一种复合地板及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及建筑地面装饰技术领域，尤其涉及一种复合地板。


背景技术：

2.以植物纤维和热塑性塑料为主要原材料制造的木塑地板具有环保、可替代木材、易维护等优点，越来越多的消费者选择木塑地板以取代传统的木质地板。木塑地板通常采用聚乙烯等热熔性高分子材料与木粉以及助剂混合加工制得，由于材料本身的强度缺陷，制得的木塑地板存在强度低、易弯曲变形、易燃等问题。
3.为了解决上述问题，一些生产方案中提出了采用了以铝合金作为基材，木塑材料作为表层地板结构，该地板结构利用铝合金基材来保证地板的物理强度，提高地板的力学性能以及承载能力，同时利用铝合金基材表面的木塑材料使其地板具有防水、耐磨、表层能够起到弹性缓冲作用等特点。如专利申请号为cn201410246694.7的专利文件公开的一种铝塑复合地板，该铝塑复合地板的在铝合金基材的上表面设有eva热熔胶层、pvc层、花纹层和耐磨层。虽然上述专利采用热熔胶提高了木塑与铝合金之间的粘接强度，但粘接强度依赖于热熔胶与铝合金基材层之间结合力的大小，随着地板的使用，热熔胶会逐渐老化导致粘接效果降低，对地板的使用寿命造成了一定的影响。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本发明提供了一种复合地板，该复合地板的金属材质的基材与复合于基材表面的包覆材料之间具有高强度的结合力，使地板的使用寿命延长。
5.实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种复合地板，包括金属材质的支撑体和卡接在所述支撑体表面主要由聚合物树脂构成的缓冲体；所述支撑体的上表面形成有卡接槽，所述缓冲体向所述支撑体的方向延伸形成有与所述卡接槽相配合的卡接部件；所述卡接槽设置有防止所述卡接部件从所述卡接槽内脱出的限位部件；所述的缓冲体包括缓冲体主体和设置在所述缓冲体主体表面的硬质表层；所述的卡接部件由缓冲体主体形成；所述的缓冲体主体由发泡的热塑性塑料制成，密度为0.8~1.2g/cm
³
；所述的硬质表层由热塑性塑料制成，邵氏硬度在65hd以上。
6.现有的技术方案中金属材质的基材和包覆层一般都是以基材平面-包覆层平面的方式形成贴合，两平面之间的粘接强度完全依赖于基材和包覆层之间材质的相容性，而相容性的强弱主要取决于构成包覆层的高分子材料在金属基材表面的物理吸附强度、高分子材料与基材表面的金属原子形成的化学键强度等。上述的物理吸附强度和化学键强度与环境因素具有高度联系，在冷、热、干燥、潮湿等不同的环境条件下物理吸附强度和化学键的稳定性存在较大的波动，地板在长期使用过程中会经历多轮环境变化，在多轮环境变化过程中很难保证金属基材和包覆层之间的胶合结构不被破坏。且以平面-平面的方式结合的基材和包覆层之间容易发生剥离现象，进一步影响了地板的使用寿命。
7.本发明提供的金属材质的支撑体的上表面形成有卡接槽，缓冲体向支撑体的方向
延伸形成有卡接部件，当卡接部件与卡接槽形成配合时，设置于卡接槽的限位部件可防止卡接部件从卡接槽内脱出，从而使缓冲体与支撑体形成宏观上的物理卡接，由于物理卡接基本不受环境因素的影响，缓冲体能够与支撑体持续保持稳定的复合。要使缓冲体与支撑体分离，需要卡接部件从缓冲体上断裂脱离，但卡接部件是由缓冲体一体形成的，因此使卡接部件断裂脱离所需的外力需要达到较高水平，该外力大小远超地板的正常使用范围，因此地板在使用过程中能够保持缓冲体与支撑体的稳定复合。此外，本发明的缓冲体包括两部分，与支撑体形成卡接复合的缓冲体主体和形成于缓冲体主体表面的硬质表层。缓冲体主体由发泡材料制得，发泡材料从挤出到成型的过程中由于发泡剂的作用体积会发生膨胀，在地板生产过程中，将发泡材料挤出到支撑体表面后，发泡材料会填充至卡接槽中，与非发泡材料不同的是，填充至卡接槽中后，发泡材料会发生自身膨胀从而与卡接槽的槽壁形成紧密配合，并且通过发泡过程产生的压力使形成的卡接部件与卡接槽具有稳定的卡接效果，卡接部件在卡接槽中不易松动。若采用非发泡材料来制得缓冲体主体，则非发泡材料填充至卡接槽中后容易出现填充不完整的问题，当卡接槽中留有气孔、空腔时，卡接部件与卡接槽的卡接强度将明显降低。同时，在市场销售中，金属和高分子材料制得的复合地板要被消费者接受，除了耐用性外还需要更加美观、自然的外观，因此有时需要在地板的表面形成压花纹路，以模拟木纹或其他图案形状。此外一些场合还需要地板具有防滑效果，因此需要通过压花在地板表面形成防滑槽。对于铝塑复合地板而言，压花是通过压花辊对包覆层进行处理而得到的，为了实现较好的压花效果，一般而言需要保证包覆层的足够厚度，以保证压花辊上的花纹对包覆层处理后能够形成清晰的图案。发泡材料由于密度较小、具有一定的可压缩性，在经过压花辊处理时，更加容易形成压花纹路，且压花纹路不易因为树脂材料自身的回弹特性而变形消失。但发泡材料除上述优点以外，还存在着表面物理性能不足的问题，容易被刮花、磨损，因此本发明在发泡材料形成的缓冲体主体表面复合一层由邵氏硬度在65hd以上的热塑性塑料形成的硬质表层，以提高地板的表面物理性能。
8.优选地，上述缓冲体主体的材质为硬质发泡的聚氯乙烯，硬质表层的材质为asa。需说明的是，“缓冲体主体的材质为硬质发泡的聚氯乙烯”指的是缓冲体主体的构成中主要的树脂成分为聚氯乙烯，除聚氯乙烯外还可添加含量低于聚氯乙烯的少量其他树脂材料，或添加木粉等填充材料，以及添加一些树脂加工过程中常用的抗氧剂、润滑剂等添加剂，上述材料的添加为本领域常用的现有技术，因此不再赘述。“硬质表层的材质为asa”同理。
9.为了进一步提高缓冲体与支撑体之间的结合强度，本发明还可在支撑体和缓冲体之间设置胶黏层。胶黏层可以是具有自粘性的高分子材料，也可以是热熔胶，为了便于共挤生产，通常优选地采用热熔胶。在地板的生产过程中，一般是先将热熔胶包覆于支撑体的表面，再在热熔胶的基础上包覆缓冲体。本发明中，支撑体的上表面设有卡接槽，因此上表面分为了未设置卡接槽的平面部位和设置有卡接槽的凹槽部位，在热熔胶包覆过程中，优选地对于平面部位和凹槽部位均形成包覆，即胶黏层具有形成与平面部位表面的平胶部和形成与卡接槽槽壁上的槽胶部。优选地，所述的平胶部和槽胶部厚度差值不大于0.2mm。形成于卡接槽中的槽胶部与形成于平面部位的平胶部为一体成型，热熔胶应当沿着卡接槽槽壁的表面形成一层厚度均匀的且与平胶部基本一致的槽胶部，而非在卡接槽的槽底受重力的作用自然汇集形成厚度不均的结构。
10.进一步地，所述的支撑体包括与所述缓冲体卡接的连接部和支撑所述连接部的支
撑部；所述的连接部由多个面状体和多个槽状体以间隔方式一体连接而成；所述的支撑部由设置在底部的层状体和多个竖向设置在所述层状体上部的片状体一体连接而成；所述的槽状体包括中间槽状体和边缘槽状体，所述的中间槽状体设置在相邻两个面状体的中间，所述的边缘槽状体设置在所述连接部靠外设置的两个面状体的靠外一侧；所述的片状体与所述的中间槽状体以一一对应的方式支撑连接。优选地，所述的中间槽状体水平设置，所述的边缘槽状体朝外倾斜设置。
11.本发明所述的边缘槽状体指的是靠近支撑体两侧边缘部位的两个槽状体，中间槽状体指的是形成于上述两个边缘槽状体之间的其余槽状体。地板的中间部位起到主要的结构支撑作用，因此设置于支撑部的片状体与中间槽状体一一对应的方式支撑连接，使支撑部对连接部形成均匀的支撑效果。
12.在地板一般受力情况下，支撑体的受力点处于面状体部位，随后压力通过面状体作用于连接在片状体两侧的槽状体，再由槽状体作用于片状体，最后由片状体传递至层状体。压力在作用于槽状体时，由于槽状体的槽壁相对竖向设置，因此在竖向方向上其抗压能力显著高于水平设置的板结构，因此连接部与支撑部之间的连接部位不易因为压力发生变形、断裂，槽状体实质上起到了类似冲压加强筋的作用。边缘槽状体底部未连接片状体，且边缘槽状体仅有一侧连接有面状体，因此其结构活动性要远高于中间槽状体，即受压力作用更容易发生弹性形变。在地板相互拼接时，两块相邻地板的侧边部位相互抵接时，边缘槽状体会受到水平方向上的压力从而发生弹性形变，从而适应地板安装过程中相邻地板之间的相互挤压，使安装更方便。优选地，所述的中间槽状体水平设置，所述的边缘槽状体朝外倾斜设置。对于中间槽状体而言，其槽壁存在两个位于槽口部的用于与面状体过渡连接的槽接部，由于中间槽状体的两个槽接部均与面状体连接，因此以面状体所在平面为水平的前提下两个槽接部的连线应当是水平的，因此认为中间槽状体水平设置。对于边缘槽状体而言，其中一个槽接部与面状体相连，另一个槽接部位于低于面状体的位置，因此两个槽接部相连时，连线是非水平的，从整体结构而言，中间槽状体的开口是朝向是垂直向上的，而边缘槽状体的开口是朝外倾斜向上的。
13.本发明的另一目的在于提供上述复合地板的生产工艺，该工艺包括以下步骤：s1：将金属材质的支撑体预热，并通过牵引机输送至模具的加工流道中；s2：支撑体到达加工流道的第一加工段，通过第一挤出机在支撑体的上表面挤出热熔胶形成胶黏层，得到第一包覆基材；s3：步骤s2中制得的第一包覆基材到达加工流道的第二加工段，通过第二挤出机在第一包覆基材的上表面挤出热塑性发泡材料形成缓冲体主体，得到第二包覆基材；s4：步骤s3中制得的第二包覆基材到达加工流道的第三加工段，通过第三挤出机在第二包覆基材的上表面包覆邵氏硬度在65hd以上的热塑性塑料形成硬质表层，得到雏形板；s5：步骤s4中制得的雏形板从模具中运出，经过定型、压花处理后，得到复合地板；所述的第一加工段与支撑体的上表面对应的上流道壁设有若干个凸起件，每一个所述凸起件均对应一个卡接槽；支撑体到达第一加工段时，所述的凸起件嵌入至卡接槽中，凸起件外部轮廓与卡接槽的槽壁之间留有间距并形成胶黏层填充区。
14.本发明需要使发泡材料进入到卡接槽中，并形成卡接部件结构，然而采用常规挤
出工艺向支撑体表面涂覆热熔胶的过程中，热熔胶在挤出压力下会不断流入卡接槽中，由槽底部位开始堆积，使卡接槽内的空间逐渐缩小，最终填满卡接槽，在第二加工段中包覆缓冲体时，形成缓冲体的发泡材料便无法进入至卡接槽中，最终无法形成卡接部件。因此本发明在第一加工段的上流道壁上设有多个凸起件，凸起件嵌入至卡接槽中之后，凸起件外部轮廓与卡接槽的槽壁之间留有间距并形成胶黏层填充区，热熔胶只能填充上述的胶黏层填充区以形成厚度均匀的槽胶部，而第一包覆基材导出第一加工段后，凸起件从卡接槽中脱离，卡接槽中便形成了可供发泡材料填充的空腔。
15.本发明的再一个目的是提供适用于上述复合地板生产工艺的模具。
16.用于生产上述复合地板的模具，包括由多个模具块组装而成，模具块的中部均形成通口，共同构成一个完整的加工流道；所述加工流道沿基材层输送方向依次设有第一加工段、第二加工段和第三加工段，第一加工段所在的模具块上设有热熔胶流道，热熔胶流道与第一挤出机相连，用于向支撑体表面包覆热熔胶形成胶黏层；第二加工段所在的模具块上设有发泡料流道，发泡料流道与第二挤出机相连，用于向支撑体表面包覆发泡材料形成缓冲体主体；第三加工段所在的模具块上设有表层流道，表层流道与第三挤出机相连，用于向支撑体表面包覆热熔性塑料形成硬质表层；所述的第一加工段、第二加工段和第三加工段口径依次变大，以适应地板包覆过程中的厚度变化，更具体地，通口的上壁设置高度依次增加而下壁不变；第一加工段所在的模具块的通口上壁设有多个凸起件，凸起件设置位置与支撑体的卡接槽的位置一一对应。
17.本发明上述技术方案中，凸起件设置位置与支撑体的卡接槽的位置一一对应是指，当支撑体输送至第一加工段时，凸起件会嵌入支撑体上表面形成的卡接槽中，凸起件的外部轮廓形状与卡接槽的槽壁轮廓形状一致，区别在于凸起件的外部轮廓形状尺寸小于槽壁轮廓形状，使得凸起件和卡接槽的槽壁之间形成一定间隔区域，该间隔区域即为胶黏层填充区；通过凸起件的限制，热熔胶在对支撑体上表面进行包覆时，不会填满卡接槽，而是仅在卡接槽的槽壁上形成厚度均匀的槽胶部。
18.综上所述，应用本发明技术方案可以取得以下有益效果：1、本发明中，支撑体上表面形成有卡接槽，缓冲体具有朝支撑体方向延伸的卡接部件，通过卡接槽与卡接部件的配合可以使缓冲体与支撑体形成牢固连接，且该连接强度基本不受温度、湿度等环境因素影响。
19.2、本发明中，缓冲体主体由发泡材料制得，在地板生产过程中，将发泡材料挤出到支撑体表面后，发泡材料会填充至卡接槽中，与非发泡材料不同的是，填充至卡接槽中后，发泡材料会发生自身膨胀从而与卡接槽的槽壁形成紧密配合，并且通过发泡过程产生的压力使形成的卡接部件与卡接槽具有稳定的卡接效果，卡接部件在卡接槽中不易松动，同时在发泡的支撑体主体表面设置一层非发泡的硬质塑料表层，解决了发泡材料表面物理性能不足的问题。
20.3、本发明中，地板受到的压力通过面状体作用于槽状体时，由于槽状体的槽壁相对竖向设置，因此在竖向方向上其抗压能力显著高于水平设置的板结构，因此连接部与支撑部之间的连接部位不易因为压力发生变形、断裂，槽状体实质上起到了类似冲压加强筋的作用。
21.4、本发明提供了用于生产复合地板的特殊模具，该模具用于在支撑体表面包覆胶
黏层的第一加工段的上槽壁上设有多个凸起部，每一个所述凸起件均对应一个卡接槽；支撑体到达第一加工段时，所述的凸起件嵌入至卡接槽中，凸起件外部轮廓与卡接槽的槽壁之间留有间距并形成胶黏层填充区，当进行胶黏层包覆时，热熔胶只能填充胶黏层填充区，而不会将卡接槽填充满，使后续包覆的缓冲体能够顺利形成卡接部件。
附图说明
22.图1是实施例1中复合地板的结构示意图及局部放大图；图2是实施例1中复合地板的支撑体结构示意图；图3是实施例2中的模具的剖面结构示意图；图4是实施例2中基材层与第四模具块的配合结构示意图及局部放大图；图5是对比例1中支撑体结构示意图；图中，1-支撑体，2-缓冲体，3-胶黏层，4-模具，11-连接部，12-支撑部，21-缓冲体主体，22-硬质表层，31-平胶部，32-槽胶部，41-第一加工段，41-第二加工段，43-第三加工段，101-卡接槽，102-限位部件，111-面状体，112-槽状体，121-层桩体，122-片状体，211-卡接部件，411-凸起件，412-胶黏层填充区。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
25.实施例1如图1所示，本实施例提供了一种复合地板，该复合地板包括支撑体1和复合于所述支撑体1上表面的缓冲体2和设置于所述支撑体1与缓冲体2之间的胶黏层3。
26.具体地，如图2所示，所述支撑体1包括用于与缓冲体形成卡接的连接部11和设置于连接部下方对连接部起到支撑作用的支撑部12。支撑部由水平设置的层状体121和纵向设置的片状体122组成，所述的片状体122的下端与层状体的上表面连接，片状体的上端与连接部的下表面形成连接，相邻两片状体之间形成空腔。连接部由多个面状体111和多个槽状体112以间隔方式一体连接而成，所有的面状体均处于同一平面上。槽状体内部形成有卡接槽101，卡接槽的槽口部位设有限位部件102，卡接部件102使卡接槽的槽口部位相对于卡接槽的内部形成一个狭口。位于支撑体两侧的两个槽状体朝外倾斜设置，而位于中部的槽
状体水平设置。支撑部的每一个片状体122均与一个位于中部的槽状体101的下表面相连，位于支撑体两侧的槽状体下表面不设置片状体122。
27.如图1所示，支撑体包含由硬质发泡材料形成的缓冲部主体21和由热塑性塑料形成的硬质表层22，胶黏层3两侧分别与支撑体1和缓冲体主体21粘合。缓冲体主体向所述支撑体1的方向延伸形成有与所述卡接槽101相配合的卡接部件211，卡接部件与卡接槽形成配合后，限位部件102可防止卡接部件从卡接槽中脱出。
28.胶黏层3沿着连接部11的上表面轮廓形成厚度均匀的包覆层，具体地，在连接部11的面状体111表面胶黏层形成平面状的平胶部31，在连接部的槽状体112的卡接槽101内胶黏层形成沿着槽壁轮廓的厚度均匀的槽胶部32，平胶部31和槽胶部32一体成型且平胶部和槽胶部的厚度差小于0.2mm。
29.实施例2本实施例提供了一种用于实施例1中铝塑复合地板的生产模具。如图3所示，该生产模具3由多个模具块组装而成，为了描述方便，从左至右将模具块分别命名为第一模具块~第七模具块，其基材层输送方向为从第七模具块至第一模具块方向。上述的七个模具块的中部均形成通口，七个模具块的通口共同构成一个完整的加工流道。该加工流道沿基材层输送方向依次设有第一加工段41、第二加工段42和第三加工段43，第一加工段由第四模具块的通口形成，第二加工段由第三模具块的通口形成，第三加工段由第一和第二模具块的通口形成。在第五模具块上设有热熔胶流道41a，热熔胶流道与第一挤出机相连，用于向支撑体表面包覆热熔胶形成胶黏层；在第四模具块上设有发泡料流道42a，发泡料流道与第二挤出机相连，用于向支撑体表面包覆发泡材料形成缓冲体主体；在第三模具块上设有表层流道43a，表层流道与第三挤出机相连，用于向支撑体表面包覆热熔性塑料形成硬质表层。热熔胶流道与加工流道相通部位设置在第四模具块与第五模具块相接位置，即热熔胶流道从第五模具块的末端挤出热熔胶，并在第四模具块的通口（即第一加工段）中使热熔胶对支撑体上表面进行包覆，同理，发泡料流道与加工流道相通部位设置在第三模具块与第四模具块相接位置，表层流道与加工流道相通部位设置在第二模具块与第三模具块相接位置。上述的第一加工段、第二加工段和第三加工段口径依次变大，以适应地板包覆过程中的厚度变化，更具体地，通口的上壁设置高度依次增加而下壁不变。
30.如图3和图4所示，第四模具块与第五模具块的通口上壁设有多个凸起件411，凸起件由第五模具块的起始端一直延伸至第四模具块的末端，凸起件设置位置与支撑体的卡接槽101的位置一一对应，当支撑体输送至第五模具块时，凸起件411会嵌入支撑体上表面形成的卡接槽101中，凸起件的外部轮廓形状与卡接槽101的槽壁轮廓形状一致，区别在于凸起件的外部轮廓形状尺寸小于槽壁轮廓形状，使得凸起件411和卡接槽11的槽壁之间形成一定间隔区域，该间隔区域即为胶黏层填充区412，当支撑体输送至第四模具块时，第一挤出机通过热熔胶流道41a在支撑体的上表面挤出热熔胶，热熔胶填充所述的胶黏层填充区412。通过凸起件的限制，热熔胶在对支撑体上表面进行包覆时，不会填满卡接槽，而是仅在卡接槽的槽壁上形成厚度均匀的槽胶部，当支撑体输送至第二加工段（即第三模具块）时，凸起件从卡接槽中分离，卡接槽中形成供发泡材料填充的空腔。
31.实施例3本实施例提供了采用实施例2中模具生产实施例1中铝塑复合地板的工艺，具体地
包括以下步骤：s1：准备一铝合金材质的支撑体，支撑体的结构如实施例1中所示；将支撑体通过130℃的加热箱预热15s，随后通过牵引机输送至模具的加工流道中；模具结构如实施例2所示；s2：支撑体到达加工流道的第一加工段后，通过第一挤出机在支撑体的上表面挤出聚氨酯热熔胶形成胶黏层，得到第一包覆基材；s3：步骤s2中制得的第一包覆基材到达加工流道的第二加工段，通过第二挤出机在第一包覆基材的上表面挤出聚氯乙烯发泡材料，得到第二包覆基材；s4：步骤s3中制得的第二包覆基材到达加工流道的第三加工段，通过第三挤出机在第二包覆基材的上表面包覆asa塑料形成硬质表层，得到雏形板；s5：步骤s4中制得的雏形板从模具中运出，经过定型、压花处理后，得到复合地板；对比例1本对比例提供了另一铝塑复合地板生产工艺，具体包括以下步骤：s1：准备一铝合金材质的支撑体，支撑体的结构如图5所示，与实施例1的区别在于本对比例中支撑体未设置卡接槽；将支撑体通过130℃的加热箱预热15s，随后通过牵引机输送至模具的加工流道中；模具结构与实施例2大致相同，区别在于第四模具块的通口上壁未设置凸起件；s2：支撑体到达加工流道的第一加工段后，通过第一挤出机在支撑体的上表面挤出聚氨酯热熔胶形成胶黏层，得到第一包覆基材；s3：步骤s2中制得的第一包覆基材到达加工流道的第二加工段，通过第二挤出机在第一包覆基材的上表面挤出聚氯乙烯发泡材料，得到第二包覆基材；s4：步骤s3中制得的第二包覆基材到达加工流道的第三加工段，通过第三挤出机在第二包覆基材的上表面包覆asa塑料形成硬质表层，得到雏形板；s5：步骤s4中制得的雏形板从模具中运出，经过定型、压花处理后，得到复合地板；对比例2本对比例提供了另一铝塑复合地板生产工艺，具体包括以下步骤：s1：准备一铝合金材质的支撑体，支撑体的结构如实施例1中所示；将支撑体通过130℃的加热箱预热15s，随后通过牵引机输送至模具的加工流道中；模具结构如实施例2所示；s2：支撑体到达加工流道的第一加工段后，不挤出热熔胶，使支撑体保持非包覆状态；s3：支撑体到达加工流道的第二加工段，通过第一挤出机在第一包覆基材的上表面挤出聚氯乙烯发泡材料，得到第一包覆基材；s4：步骤s3中制得的第一包覆基材到达加工流道的第三加工段，通过第二挤出机在第一包覆基材的上表面包覆asa塑料形成硬质表层，得到雏形板；s5：步骤s4中制得的雏形板从模具中运出，经过定型、压花处理后，得到复合地板；对比例3本对比例提供了另一铝塑复合地板生产工艺，具体步骤与实施例3大致相同，区别在于当第一包覆基材到达第二加工段时，通过第二挤出机向第一包覆基材表面挤出不含发
泡剂的pvc非发泡材料。
32.下面通过实验来对实施例3及对比例1~3所得到的地板进行对比。
33.胶合强度实验：（1）依照gb/t 17657-2013的方法进行测试，使用hy-914快速胶黏剂将尺寸为20mm*20mm的钢制卡头黏贴在试样上，并沿着钢制卡头的轮廓割断胶黏层，待粘合牢固后，用拉力计沿与板材平面垂直的方向向上拉起钢制卡头，或将钢制卡头朝下放置在钢制卡头上悬挂重物并记录重物的重力大小，记录下缓冲体与铝合金支撑体脱层前的最大拉力（n）或最大重力，记为f，则胶合强度大小为p=f/s，其中s为钢制卡头的面积。实验结果记录在表1的胶合强度a一栏。
34.（2）取样品置于60℃水浴环境中12h，紧接着把试样放在温度为-35℃的超低温冰箱中24h冷冻，这个过程组成一个周期，循环五个周期后将其置于23℃
±
2℃的常温下2h并进行干燥处理；随后对样品按照（1）中方法进行测试。实验结果记录在表1的胶合强度b一栏。
35.表1通过表1可以看出，本发明实施例3所制得的四层铝塑复合地板具有较高的胶合强度，且在经历60℃和-35℃的冷热循环处理后胶合强度下降幅度较小，依然保持了较高的胶合强度。对比例1与实施例3的区别仅在于将支撑体更换，对比例1中的支撑体上表面为平整的无凹槽结构，从表1中的数据可看出，相较于实施例3，对比例1的胶合强度大幅下降，且在经历了冷热处理后胶合强度也具有较大的下降幅度。对比例2与实施例3的区别在于未使用胶黏层，缓冲体与支撑体之间直接复合，从实验结果来看，其胶合强度相较于实施例3也明显降低，然而在经历多轮冷热处理后，可以发现其胶合强度下降幅度并不大。结合对比例1和对比例2可以看出，卡接槽和卡接部件的设置可以大幅改善缓冲体和支撑体的胶合强度容易受环境影响的问题，避免地板在长期使用后胶合强度大幅下降而导致地板质量出现问题。对比例3与实施例3的区别仅在于缓冲体主体的材质为非发泡聚氯乙烯，相较于对比例1和对比例2，对比例3具有更高的胶合强度，但该胶合强度要小于实施例3，这是因为发泡材料制得的缓冲体主体所形成的卡接部件能够与卡接槽形成更加稳定的卡接。
36.以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。