自定心旋转体装置的制作方法

1.本实用新型涉及旋转配合部件领域，具体为一种自定心旋转体装置。


背景技术：

2.旋转体组件是汽车中的常用部件，常见旋转体组件如图1所示，包括底座1、轴2和旋转体3，轴2固定在底座1上，旋转体3通过自身的轴孔可转动地套设在轴2上。
3.生产中，旋转体组件普遍采用模具生产实施工业化的批量生产。对于注塑或铸造模具来说，需要零件具有拔模角以便模具脱模，拔模角的存在使得圆柱形的轴孔由于变成一端大一端小的锥形孔，这使轴2与旋转体3之间之间存在间隙，尤其是轴孔是孔深与直径之比大于5的深孔时影响更大，导致轴2与旋转体3的轴孔之间只有一端是紧密配合，另一端仍有很大间隙。而有的材料由于自身性能限制，拔模角大于3
°
，由此推算，一个直径6mm、轴孔配合长度30mm的组合，单侧轴孔拔模造成的间隙就达到了30mm
×
tan3
°
≈1.6mm，而直径方向上两双侧更是达到了3.2mm，间隙超过了轴2的半径。实际状态如图2所示，图2中θ为拔模角。这导致旋转体3如把手等零件在使用时不可避免地产生晃动，并且与周边组件距离不均匀，不仅影响外观感受，更会引起刮擦以及运动噪音，如图3所示。轴孔越长，间隙越大，相应的晃动量也就越大。而采用后期机械加工的方法调整，又会增加制造成本，加工难度也高，降低了经济效益。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单、使用方便、提高定位精度的旋转部件，本实用新型公开了一种自定心旋转体装置。
5.本实用新型通过如下技术方案达到发明目的：
6.一种自定心旋转体装置，包括底座、轴和旋转体，轴固定在底座上，旋转体上设有轴孔，旋转体通过轴孔可转动地套设在轴上，其特征是：
7.轴孔为锥形孔；
8.旋转体上轴孔的大圆端面外设有第一凸台，第一凸台的中部设有第一凸台轴孔，第一凸台轴孔的孔径大于轴孔大圆端面的孔径；
9.底座正对旋转体轴孔大圆端面处设有第一定位槽，第一定位槽的宽度和第一凸台的外径形成间隙配合，第一定位槽的中部设有第一定位槽轴孔，第一定位槽轴孔的孔径和轴的外径形成间隙配合；
10.旋转体设于底座内，使第一凸台卡入第一定位槽内，并使第一凸台轴孔正对第一定位槽轴孔，将轴从底座正对旋转体轴孔小圆端面处穿入，依次穿过轴孔小圆端面、轴孔大圆端面、第一凸台轴孔和第一定位槽轴孔后从底座正对旋转体轴孔大圆端面出穿出。
11.所述的自定心旋转体装置，其特征是：
12.旋转体上轴孔的小圆端面外设有第二凸台，第二凸台的中部设有所述第二凸台轴孔，所述第二凸台轴孔的孔径大于轴小圆端面的孔径；
13.底座正对旋转体轴孔小圆端面处设有第二定位槽，第二定位槽的宽度和第二凸台的外径形成间隙配合，第二定位槽的中部设有所述第二定位槽轴孔，所述第二定位槽轴孔的孔径和轴的外径形成间隙配合；
14.旋转体设于底座内，使第二凸台卡入第二定位槽内，并使所述第二凸台轴孔正对所述第二定位槽轴孔，将轴从底座正对旋转体轴孔小圆端面处穿入，依次穿过所述第二定位槽轴孔、所述第二凸台轴孔、轴孔小圆端面、轴孔大圆端面、第一凸台轴孔和第一定位槽轴孔后从底座正对旋转体轴孔大圆端面出穿出。
15.所述的自定心旋转体装置，其特征是：轴孔的锥度在1/100～1/5。
16.本实用新型新增了互相同轴配合的凸台和定位槽，装配时，将旋转件的凸台对准定位槽压入至槽底同轴位置，即可完成底座与旋转件的轴孔定位，而不需要其他定位工装就可以简单完成轴的装配。装入旋转轴后，转轴仅用于固定以及y向定位，定圆心的功能则主要由凸台及定位槽完成，形成一种自身定义旋转中心的效果。此时即使轴孔有很大的拔模斜度造成间隙，也不会引起旋转体大幅度的抖动，从而提高了零件的运动精度和传动精度。
17.本实用新型具有如下有益效果：
18.1. 减少了模具拔模斜度造成的影响，
19.2. 避免了长轴孔的加工，减少零件的机械加工成本和难度，
20.3. 结构简单，使用方便，提高了组件的运动精度或传动精度，
21.4. 简化了装配过程中的定位要求。
附图说明
22.图1是现有技术旋转件和轴配合的示意图，
23.图2是现有技术拔模角的存在下旋转件和轴配合的示意图，
24.图3是现有技术拔模角的存在下旋转件相对轴晃动的示意图，
25.图4是本实用新型采用一组定位槽-凸台配合时的装配示意图，
26.图5是本实用新型采用一组定位槽-凸台配合时的剖面示意图，
27.图6是图5中的c-c向视图，
28.图7是本实用新型采用两组定位槽-凸台配合时的剖面示意图。
具体实施方式
29.以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。
30.实施例1
31.一种自定心旋转体装置，包括底座1、轴2和旋转体3，如图4～图6所示，具体结构是：
32.轴2固定在底座1上，旋转体3上设有轴孔31，轴孔31为锥形孔，旋转体3通过轴孔31可转动地套设在轴2上；
33.旋转体3上轴孔31的大圆端面外设有第一凸台41，第一凸台41的中部设有第一凸台轴孔42，第一凸台轴孔42的孔径大于轴孔31大圆端面的孔径；
34.底座1正对旋转体3轴孔31大圆端面处设有第一定位槽51，第一定位槽51的宽度和
第一凸台41的外径形成间隙配合，第一定位槽51的中部设有第一定位槽轴孔52，第一定位槽轴孔52的孔径和轴2的外径形成间隙配合；
35.旋转体3设于底座1内，使第一凸台41卡入第一定位槽51内，并使第一凸台轴孔42正对第一定位槽轴孔52，将轴2从底座1正对旋转体3轴孔31小圆端面处穿入，依次穿过轴孔31小圆端面、轴孔31大圆端面、第一凸台轴孔42和第一定位槽轴孔52后从底座1正对旋转体3轴孔31大圆端面出穿出。
36.本实施例中：轴孔31的锥度在1/100～1/5。
37.本实施例新增了互相同轴配合的凸台和定位槽，装配时，将旋转件3的第一凸台41对准第一定位槽51压入至槽底同轴位置，即可完成底座1与旋转件3的轴孔定位，而不需要其他定位工装就可以简单完成轴的装配。装入轴2后，轴2仅用于固定以及y向定位，定圆心的功能则主要由第一凸台41及第一定位槽51完成，形成一种自身定义旋转中心的效果。此时即使轴孔31有很大的拔模斜度造成间隙，也不会引起旋转体3大幅度的抖动，从而提高了零件的运动精度和传动精度。
38.实施例2
39.一种自定心旋转体装置，包括底座1、轴2和旋转体3，如图7所示，具体结构是：
40.轴2固定在底座1上，旋转体3上设有轴孔31，轴孔31为锥形孔，旋转体3通过轴孔31可转动地套设在轴2上；
41.旋转体3上轴孔31的大圆端面外设有第一凸台41，第一凸台41的中部设有第一凸台轴孔42，第一凸台轴孔42的孔径大于轴孔31大圆端面的孔径；
42.底座1正对旋转体3轴孔31大圆端面处设有第一定位槽51，第一定位槽51的宽度和第一凸台41的外径形成间隙配合，第一定位槽51的中部设有第一定位槽轴孔52，第一定位槽轴孔52的孔径和轴2的外径形成间隙配合；
43.旋转体3设于底座1内，使第一凸台41卡入第一定位槽51内，并使第一凸台轴孔42正对第一定位槽轴孔52，将轴2从底座1正对旋转体3轴孔31小圆端面处穿入，依次穿过轴孔31小圆端面、轴孔31大圆端面、第一凸台轴孔42和第一定位槽轴孔52后从底座1正对旋转体3轴孔31大圆端面出穿出；
44.旋转体3上轴孔31的小圆端面外设有第二凸台43，第二凸台43的中部设有所述第二凸台轴孔，所述第二凸台轴孔的孔径大于轴孔31小圆端面的孔径；
45.底座1正对旋转体3轴孔31小圆端面处设有第二定位槽53，第二定位槽53的宽度和第二凸台43的外径形成间隙配合，第二定位槽53的中部设有所述第二定位槽轴孔，所述第二定位槽轴孔的孔径和轴2的外径形成间隙配合；
46.旋转体3设于底座1内，使第二凸台43卡入第二定位槽53内，并使所述第二凸台轴孔正对所述第二定位槽轴孔，将轴2从底座1正对旋转体3轴孔31小圆端面处穿入，依次穿过所述第二定位槽轴孔、所述第二凸台轴孔、轴孔31小圆端面、轴孔31大圆端面、第一凸台轴孔42和第一定位槽轴孔52后从底座1正对旋转体3轴孔31大圆端面出穿出。
47.本实施例中：轴孔31的锥度在1/100～1/5。
48.本实施例新增了互相同轴配合的凸台和定位槽，装配时，将旋转件3的第一凸台41对准第一定位槽51压入至槽底同轴位置，将旋转件3的第二凸台43对准第二定位槽53即可完成底座1与旋转件3的轴孔定位，而不需要其他定位工装就可以简单完成轴的装配。装入
轴2后，轴2仅用于固定以及y向定位，定圆心的功能则主要由第一凸台41及第一定位槽51、第二凸台43及第二定位槽53完成，形成一种自身定义旋转中心的效果。此时即使轴孔31有很大的拔模斜度造成间隙，也不会引起旋转体3大幅度的抖动，从而提高了零件的运动精度和传动精度。