一种气缸漏气检测方法和相关装置与流程

1.本发明涉及车辆检测技术领域，尤其是涉及一种气缸漏气检测方法和相关装置。


背景技术：

2.气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，一般应用在柴油机、汽油机内。随着气缸工作时间的增加，气缸内的缸套-活塞环组的磨损将会增大，从而导致气缸漏气。
3.气缸的严重漏气会导致柴油机的启动困难，柴油机输出功率降低、燃油品质量恶化、燃油有效比下降、燃油消耗增加等一系列问题。对于气缸的漏气检测，可以在不对发动机喷油的状态下，用电机拖动发动机运转；如果发动机的一个或多个气缸的压缩冲程时间小于其他气缸的压缩冲程时间，且该一个或多个气缸的做功冲程时间大于其他气缸的做功冲程时间，则判定为该一个或多个气缸漏气；否则，判定为所有气缸的密封性均完好。
4.但是，上述方式一般在维修站通过ecu配合情况下进行气缸漏气检测，会影响气缸漏气检测的及时性。


技术实现要素：

5.针对上述问题，本技术提供一种气缸漏气检测方法和相关装置，扩大气缸漏气检测的应用范围，使得气缸漏气检测可以及时进行。
6.基于此，本技术实施例公开了如下技术方案：
7.一方面，本技术实施例提供一种气缸漏气检测方法，所述方法包括：
8.根据待测气缸的外部结构形状获取激励位置、响应位置、活塞环位置，以及基准跨点频响函数；其中，所述基准跨点频响函数是基准气缸在不漏气的情况下激励信号与响应信号间的关系，所述基准气缸的外部结构形状与所述待测气缸的外部结构形状相同；
9.当所述待测气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，采集所述激励位置的第一激励信号和所述响应位置的第一响应信号；
10.根据所述第一激励信号和所述第一响应信号确定所述待测气缸的待测跨点频响函数；
11.若所述待测跨点频响函数与所述基准跨点频响函数的差异满足预设条件，则所述待测气缸漏气。
12.可选的，所述基准跨点频响函数的确定方式如下：
13.根据所述基准气缸的外部结构形状确定所述激励位置、所述响应位置和所述活塞环位置；其中，所述活塞环位置位于所述激励位置和所述响应位置之间；
14.在所述基准气缸不漏气的情况下，当所述基准气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，获得所述激励位置处的第二激励信号和所述响应位置的第二响应信号；
15.根据所述第二激励信号和所述第二响应信号确定所述基准跨点频响函数。
16.可选的，所述确定所述基准气缸的激励位置和响应位置，包括：
17.根据采集激励信号的传感器的安装位置和/或所述气缸的安装情况确定激励位置；
18.根据采集响应信号的传感器的安装位置和/或所述气缸的安装情况确定响应位置。
19.可选的，所述方法还包括：
20.在所述激励位置和所述响应位置间确定多个待定活塞环位置；
21.在所述基准气缸不漏气的情况下，分别获取所述基准气缸的活塞运动到所述多个待定活塞环位置对应的待定基准跨点频响函数；
22.根据固有特性参数从多个所述待定基准跨点频响函数中确定基准跨点频响函数，将所述基准跨点频响函数对应的待定活塞环位置作为活塞环位置。
23.可选的，所述方法还包括：
24.在所述基准气缸漏出目标量气体的情况下，当所述基准气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，获得所述激励位置处的第三激励信号和所述响应位置的第三响应信号；
25.根据所述第三激励信号和所述第三响应信号获取目标跨点频响函数；
26.若所述待测跨点频响函数与所述目标跨点频响函数的相似程度满足相似阈值，则所述待测气缸漏出目标量气体。
27.另一方面，本技术实施例提供一种气缸漏气检测装置，所述装置包括：获取单元、采集单元、确定单元和判断单元；
28.所述获取单元，用于根据待测气缸的外部结构形状获取激励位置、响应位置、活塞环位置，以及基准跨点频响函数；其中，所述基准跨点频响函数是基准气缸在不漏气的情况下激励信号与响应信号间的关系，所述基准气缸的外部结构形状与所述待测气缸的外部结构形状相同；
29.所述采集单元，用于当所述待测气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，采集所述激励位置的第一激励信号和所述响应位置的第一响应信号；
30.所述确定单元，用于根据所述第一激励信号和所述第一响应信号确定所述待测气缸的待测跨点频响函数；
31.所述判断单元，用于若所述待测跨点频响函数与所述基准跨点频响函数的差异满足预设条件，则所述待测气缸漏气。
32.可选的，所述装置还包括：基准跨点频响函数确定单元，用于：
33.根据所述基准气缸的外部结构形状确定所述激励位置、所述响应位置和所述活塞环位置；其中，所述活塞环位置位于所述激励位置和所述响应位置之间；
34.在所述基准气缸不漏气的情况下，当所述基准气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，获得所述激励位置处的第二激励信号和所述响应位置的第二响应信号；
35.根据所述第二激励信号和所述第二响应信号确定所述基准跨点频响函数。
36.另一方面本技术提供了一种计算机设备，所述设备包括处理器以及存储器：
37.所述存储器用于存储程序代码，并将所述程序代码传输给所述处理器；
38.所述处理器用于根据所述程序代码中的指令执行上述方面所述的方法。
39.另一方面本技术提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质用于存储计算机程序，所述计算机程序用于执行上述方面所述的方法。
40.另一方面，本技术实施例提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述方面所述的方法。
41.相对于现有技术，本技术上述技术方案的优点在于：
42.本技术实施例提供的气缸漏气检测方法，预先根据基准气缸的外部结构形状确定激励位置、响应位置、活塞环位置，以及在不漏气的情况下获取表征激励信号与响应信号间关系的基准跨点频响函数，由于活塞挤压缸套的力不同，得到的跨点频响函数不同，故将基准跨点频响函数作为待测气缸是否漏气的依据。由于待测气缸的外部结构形状与基准气缸相同，为了其他情况相同，待测气缸的激励位置、响应位置与活塞环位置均与基准气缸相同，当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号，根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数，若待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足预设条件，即待测气缸与基准气缸在其他条件相同的情况下，活塞挤压缸套的力不同，且基准气缸不漏气，则待测气缸漏气。由此，无需要求维修站等条件便能够完成气缸漏气检测，扩大气缸漏气检测的应用范围，使得气缸漏气检测可以及时进行。
附图说明
43.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
44.图1为本技术提供的一种气缸漏气检测方法的流程图；
45.图2为本技术提供的一种气缸漏气检测装置的示意图；
46.图3为本技术实施例提供的一种计算机设备的结构图。
具体实施方式
47.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
48.气缸可以应用在柴油机、汽油机等，为了方便说明，下面以柴油机的气缸为例，其他设备同理，不再赘述。
49.柴油机是常见的动力设备，扭矩大，热效率和经济性能好，广泛应用于大型动力传动设备上。柴油机随着工作时间的延长，缸套-活塞环组和气门的磨损将会增大。此外，大多数柴油机经常在高温变工况条件下工作，这将进一步加剧气缸套-活塞环组在气缸内的磨
损、腐蚀和结焦使得活塞环的表面和气缸的壁缺口增大。严重的气缸泄漏会对柴油机的效率和部件产生很大的负面影响。例如，在柴油机压缩行程中，气缸的严重漏气会减少气缸内最大的压缩压力，点火延迟会导致柴油机的启动困难。又如，气缸的严重漏气会造成柴油机气缸内高温工作介质的泄漏，从而导致柴油机输出功率降低、燃油品质量恶化、燃油有效比下降、燃油消耗增加等一系列问题。
50.而且，由于柴油机大多运行环境恶劣，气缸发生漏气故障的可能性很大，及时地对柴油机进行故障检测与诊断，能够改善柴油机漏气故障，提高工作效率，减少部件磨损，有效延长柴油机使用寿命。而且对提高柴油机的使用性能，降低维修费用，减少经济损失，避免重大事故发生都具有重要的意义。
51.在介绍本技术实施例提供的气缸漏气检测方法之前，鉴于本技术会涉及到一些专业术语，因此，下面将对这部分专业术语先进行介绍。
52.(1)跨点频响函数：跨点频响函数是表征螺纹组合连接结构固有特性的一种形式，它是通过在柴油机气缸外壁活塞行程段一端激励(作为系统的输入)，在另一端测试振动响应(作为系统的输出)，然后分别对激励信号和响应信号做傅里叶变换得到频域的激励信号与响应信号，再进一步获取频域响应信号与频域激励信号的比值，该比值就是跨点频率响应函数。
53.其中，频率响应特性是系统数学模型的一种表达形式，它具有表征系统运动规律的功能，这是系统时域分析和频率分析的重要理论依据。通过研究振动系统的频响特性，进一步了解系统的固有振动特性，从而为故障诊断提供依据。
54.(2)跨点频响的特征提取：对频域描述柴油机气缸外壁的跨点频响函数曲线提取特征参数，包括：固有频率、幅值、损耗因子等，用于表征活塞(活塞环)与缸筒结构的接触受力特性。
55.(3)活塞环接触特性：作用在活塞环与缸筒结构之间的接触密封特性与固有特性参数的关系，一般情况下可以表征气缸的密封性能，通过测量跨点频响特性曲线标注影响其连接刚度特性进而识别气缸的密封性能，经过进一步计算则可识别出柴油机气缸漏气面积。
56.鉴于上述说明，下面结合图1，对本技术实施例提供的一种气缸漏气检测方法进行介绍。参见图1，该图为本技术提供的一种气缸漏气检测方法的流程图，该方法可以包括以下步骤101-104。
57.s101：根据待测气缸的外部结构形状获取激励位置、响应位置、活塞环位置，以及基准跨点频响函数。
58.本技术实施例提供的气缸漏气检测方法，通过外部敲击的方式获得跨点频响函数，气缸不同的外部结构形状会影响振动，进而影响跨点频响函数，故此，在预先建立基准跨点频响函数时，会基于气缸不同的外部结构形状，构建对应的基准跨点频响函数。
59.其中，基准跨点函数表征，与待测气缸的外部结构形状相同的基准气缸在不漏气的情况下(如新买的气缸等)，激励信号与响应信号间的关系。具体地，在基准气缸不漏气的情况下，通过敲击基准气缸的激励位置，采集激励位置处的第二激励信号，以及响应位置处的第二激励信号，根据第二激励信号和第二响应信号确定基准跨点频响函数。
60.需要说明的是，待测气缸与基准气缸的激励位置、响应位置和活塞环位置均是同
一个位置。例如，若活塞环向上运行，则可以将活塞环运行的起始位置作为激励位置，活塞环运行的结束位置作为响应位置，激励位置与响应位置的中点作为活塞环位置。由此，通过相同的外部结构形状、激励位置、响应位置和活塞环位置，降低气缸漏气之外的影响。
61.s102：当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号。
62.在根据待测气缸的外部结构形状确定待测气缸的激励位置、响应位置和活塞环位置后，当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号。
63.活塞在气缸内进行直线往复运动，若活塞与缸套之间不漏气，活塞挤压缸套，若活塞与缸套之间漏气，活塞挤压缸套的力下降。当敲击激励位置处，在其他作用相同的情况下，活塞的挤压缸套的力不同，在响应位置得到的响应信号也不同，得到的跨点频响函数不同，从而可以将基准跨点频响函数作为气缸是否漏气的依据。
64.作为一种可能的实现方式，不论针对待测气缸还是针对基准气缸，在确定激励位置、响应位置和活塞环位置后，每一次敲击激励位置的力度尽可能一致，以降低气缸漏气之外的影响。
65.s103：根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数。
66.在获得激励位置处的第一激励信号和响应位置的第一响应信号后，可以根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数。例如，分别对第一激励信号和第一响应信号做傅里叶变换得到频域的第一激励信号和第一响应信号，再进一步获取频域的第一响应信号与第一激励信号的比值，得到跨点频响函数。
67.s104：若待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足预设条件，则待测气缸漏气。
68.基准跨点频响函数是在基准气缸不漏气的情况下获得的，能够作为判断待测气缸不漏气的依据，具体地，若待测气缸的待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足在预设条件，则待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异较大，对应的基准气缸与待测气缸的活塞挤压缸套的力不同，在基准气缸不漏气的前提下，待测气缸漏气。
69.本技术实施例不具体限定预设条件，例如第一激励信号与第二激励信号相等时，第一响应信号与第二响应信号的差值大于阈值等，本领域基于人员可以根据需要进行设置。
70.由此，本技术实施例提供的气缸漏气检测方法，预先根据基准气缸的外部结构形状确定激励位置、响应位置、活塞环位置，以及在不漏气的情况下获取表征激励信号与响应信号间关系的基准跨点频响函数，由于活塞挤压缸套的力不同，得到的跨点频响函数不同，故将基准跨点频响函数作为待测气缸是否漏气的依据。由于待测气缸的外部结构形状与基准气缸相同，为了其他情况相同，待测气缸的激励位置、响应位置与活塞环位置均与基准气缸相同，当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号，根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数，若待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足预设条件，即待测气缸与基准气缸在其他条件相同的情况下，活塞挤压缸套的力不同，且基准气缸不漏气，则待测气缸漏气。由此，无需要求维修站等条件便能够完成气缸漏气检测，扩大气缸漏气检测的
应用范围，使得气缸漏气检测可以及时进行。
71.需要说明的是，本技术实施例不具体限定激励位置、响应位置和活塞环位置，本领域技术人员可以根据实际需要进行设置。
72.下面先对激励位置和响应位置的确定方式进行说明。
73.例如，根据采集激励信号的传感器的安装位置和/或气缸的安装情况确定激励位置；根据采集响应信号的传感器的安装位置和/或气缸的安装情况确定响应位置。其中，传感器的安装位置要求其能够安装到激励位置，从而采集到激励位置处的激励信号；气缸的安装情况，如气缸附近没有其他振动装置影响激励信号或响应信号的采集等。
74.在确定激励位置和响应位置后，活塞环位置可以为激励位置和响应位置之间的任意位置。为了提高后续分析的准确性，还可以在激励位置和响应位置间确定多个待定活塞环位置(如二分之一处、三分之一处、五分之三处等)；在基准气缸不漏气的情况下，分别获取基准气缸的活塞运动到多个待定活塞环位置对应的待定基准跨点频响函数；根据固有特性参数(如固有频率、幅值、损耗因子等特征参数)从多个待定基准跨点频响函数中确定基准跨点频响函数，将基准跨点频响函数对应的待定活塞环位置作为活塞环位置。具体地，提取出不同待定活塞环位置对应的1-3阶频率、幅值和阻尼比等固有特性参数，并按照如幅值等固有特性参数的大小排出顺序，展现该气缸的活塞在不同位置时的跨点频响对各阶固有特性影响的大小，如参考基准跨点频响函数的曲线，进而确定出活塞环位置。
75.作为一种可能的实现方式，在确定出气缸漏气后，还可以确定出气缸的漏气程度。在基准气缸漏出目标量气体的情况下，当基准气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，获得激励位置处的第三激励信号和响应位置的第三响应信号；根据第三激励信号和第三响应信号获取目标跨点频响函数；若待测跨点频响函数与目标跨点频响函数的相似程度满足相似阈值，则所述待测气缸漏出目标量气体。
76.本技术实施例不具体限定相似阈值，如待测跨点频响函数的曲线与目标跨点频响函数的曲线之间的相似程度超过90％等，本领域技术人员可以根据实际需要进行设置。
77.本技术实施例不具体限定气缸漏气程度的检测方法，如当活塞运行到活塞环位置时，通过压力传感器采集气缸内的压力，根据压力与气体间的关系获取当前气缸漏出气体的量。
78.为了使本技术实施例提供的技术方案更加清楚，下面以某六缸柴油机的气缸(4#缸、5#缸、6#缸)为例对本技术实施例提供的气缸漏气检测方法进行说明。
79.因柴油机飞轮盘上恰好有十二个螺栓，为了在盘车时不对各个缸的活塞位置发生误判，提高试验效率和准确性，对飞轮盘上十二个螺栓进行类似钟表盘的数字“1”到“12”标记。当以下数字标记的螺栓顺时针盘车至竖直向上时，活塞的位置分别为：12—6#缸活塞上止点；3—6#缸活塞中点；6—6#缸活塞下止点；4—5#缸活塞上止点；7—5#缸活塞中点；10—5#缸活塞下止点；8—4#缸活塞上止点；11—4#缸活塞中点；2—4#缸活塞下止点。通过上止点、中点和下止点以确定活塞环位置。
80.下面对基准跨点频响函数的确定过程进行说明。
81.(1)根据基准气缸及外部结构形状，建立活塞环组由内部接触作用条件下的结构试验模型，经过跨点试验建模分析初步确定激励位置、响应位置及气缸的分析频率范围。
82.(2)确定激励位置和响应位置的主要振动方向(如x向、y向、z向等，选取z向作为主
要振动方向，其余方向作为辅助振动方向)，用试敲击方式优选最终的激励位置和响应位置。其中，通过优选出的激励位置和响应位置采集的激励信号和响应信号，确定的跨点频响函数的曲线中应至少包含1-3阶固有特性参数，以便后续分析使用。
83.(3)基于跨域活塞环组的外部条件和施加载荷，确定所述待检测气缸结构的力学性能指标。
84.(4)在基准气缸不漏气的情况下，分别获取基准气缸的活塞运动到多个待定活塞环位置对应的待定基准跨点频响函数；提取出不同待定活塞环位置对应的1-3阶频率、幅值和阻尼比等固有特性参数，并按照如幅值等固有特性参数的大小排出顺序，展现该气缸的活塞在不同位置时的跨点频响对各阶固有特性影响的大小，如参考基准跨点频响函数的曲线，进而确定出活塞环位置。
85.(5)在基准气缸不漏气的情况下，当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第二激励信号和响应位置的第二响应信号；根据第二激励信号和第二响应信号确定基准跨点频响函数。同时，还可以获取基准跨点频响函数的曲线、频域图和时域图。
86.在获取基准跨点频响函数后，针对于与基准气缸的外部结构形状相同的待测气缸，确定其激励位置、响应位置和活塞环位置。当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号；根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数，同时，还可以获得待测跨点频响函数的曲线、频域图和时域图。若待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足预设条件，则待测气缸漏气。
87.作为一种可能的实现方式，对于柴油机而言，其具有多个气缸，多个气缸的使用程度理应一致，在没有预先获得基准跨点频响函数时，可以将其他缸的跨点频响函数作为基准跨点频响函数，下面具体说明。
88.提取特征后所获得各个频域图与频响曲线的峰值参数，其中，频域图峰值坐标为，对应于上止点，6#缸为(23，102)，5#缸为(23，84.4)，4#缸为(22，43.6)；对应于中点6#缸为(23，79.5)，5#缸为(22，77.9)，4#缸为(23，24.0)；对应于下止点6#缸为(22，73.4)，5#缸为(22，76.0)，4#缸为(23，31.8)。频响曲线峰值坐标为，对应于上止点，6#缸为(23，0.7014)，5#缸为(23，0.6084)，4#缸为(22，0.2942)；对应于中点6#缸为(23，0.5491)，5#缸为(22，0.5408)，4#缸为(23，0.1663)；对应于下止点6#缸为(22，0.5056)，5#缸为(22，0.5216)，4#缸为(23，0.2242)。
89.对5#缸和6#缸的图像峰值进行分析可较为明显地观察到，最大峰值随着活塞位置下移而逐渐减小。这反映了随着气缸漏气严重程度的增加，在跨点频响特性试验过程无误且符合要求的前提下，频域图和频响曲线中的最大峰值会逐渐减小。而4#缸的图像峰值数据比其他两缸明显降低，排除因试验操作问题导致的数据有误之外，可判断4#缸漏气较为严重。
90.由此，采取气缸活塞在上止点且气缸理想状态的跨点频响试验图像峰值坐标，反复试验提取均值作为诊断依据。之后便可以依据这个值与试验结果相比较，得到气缸漏气面积的定量识别结果。
91.本技术实施例除了提供的气缸漏气检测方法外，还提供了气缸漏气检测装置，如
图2所示，包括：获取单元201、采集单元202、确定单元203和判断单元204；
92.所述获取单元201，用于根据待测气缸的外部结构形状获取激励位置、响应位置、活塞环位置，以及基准跨点频响函数；其中，所述基准跨点频响函数是基准气缸在不漏气的情况下激励信号与响应信号间的关系，所述基准气缸的外部结构形状与所述待测气缸的外部结构形状相同；
93.所述采集单元202，用于当所述待测气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，采集所述激励位置的第一激励信号和所述响应位置的第一响应信号；
94.所述确定单元203，用于根据所述第一激励信号和所述第一响应信号确定所述待测气缸的待测跨点频响函数；
95.所述判断单元204，用于若所述待测跨点频响函数与所述基准跨点频响函数的差异满足预设条件，则所述待测气缸漏气。
96.作为一种可能的实现方式，所述装置还包括：基准跨点频响函数确定单元，用于：
97.根据所述基准气缸的外部结构形状确定所述激励位置、所述响应位置和所述活塞环位置；其中，所述活塞环位置位于所述激励位置和所述响应位置之间；
98.在所述基准气缸不漏气的情况下，当所述基准气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，获得所述激励位置处的第二激励信号和所述响应位置的第二响应信号；
99.根据所述第二激励信号和所述第二响应信号确定所述基准跨点频响函数。
100.作为一种可能的实现方式，所述获取单元201，用于：
101.根据采集激励信号的传感器的安装位置和/或所述气缸的安装情况确定激励位置；
102.根据采集响应信号的传感器的安装位置和/或所述气缸的安装情况确定响应位置。
103.作为一种可能的实现方式，所述获取单元201，用于：
104.在所述激励位置和所述响应位置间确定多个待定活塞环位置；
105.在所述基准气缸不漏气的情况下，分别获取所述基准气缸的活塞运动到所述多个待定活塞环位置对应的待定基准跨点频响函数；
106.根据固有特性参数从多个所述待定基准跨点频响函数中确定基准跨点频响函数，将所述基准跨点频响函数对应的待定活塞环位置作为活塞环位置。
107.作为一种可能的实现方式，所述装置还包括定量单元，用于：
108.在所述基准气缸漏出目标量气体的情况下，当所述基准气缸的活塞运动到所述活塞环位置时，敲击所述激励位置，获得所述激励位置处的第三激励信号和所述响应位置的第三响应信号；
109.根据所述第三激励信号和所述第三响应信号获取目标跨点频响函数；
110.若所述待测跨点频响函数与所述目标跨点频响函数的相似程度满足相似阈值，则所述待测气缸漏出目标量气体。
111.本技术实施例提供的气缸漏气检测装置，预先根据基准气缸的外部结构形状确定激励位置、响应位置、活塞环位置，以及在不漏气的情况下获取表征激励信号与响应信号间关系的基准跨点频响函数，由于活塞挤压缸套的力不同，得到的跨点频响函数不同，故将基
准跨点频响函数作为待测气缸是否漏气的依据。由于待测气缸的外部结构形状与基准气缸相同，为了其他情况相同，待测气缸的激励位置、响应位置与活塞环位置均与基准气缸相同，当待测气缸的活塞运动到活塞环位置时，敲击激励位置，采集激励位置的第一激励信号和响应位置的第一响应信号，根据第一激励信号和第一响应信号确定待测气缸的待测跨点频响函数，若待测跨点频响函数与基准跨点频响函数的差异满足预设条件，即待测气缸与基准气缸在其他条件相同的情况下，活塞挤压缸套的力不同，且基准气缸不漏气，则待测气缸漏气。由此，无需要求维修站等条件便能够完成气缸漏气检测，扩大气缸漏气检测的应用范围，使得气缸漏气检测可以及时进行。
112.本技术实施例还提供了一种计算机设备，参见图3，该图示出了本技术实施例提供的一种计算机设备的结构图，如图3所示，所述设备包括处理器310以及存储器320：
113.所述存储器310用于存储程序代码，并将所述程序代码传输给所述处理器；
114.所述处理器320用于根据所述程序代码中的指令执行上述实施例提供的任一种气缸漏气检测方法。
115.本技术实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质用于存储计算机程序，所述计算机程序于执行上述实施例提供的任一种气缸漏气检测方法。
116.本技术实施例还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述方面的各种可选实现方式中提供的资源识别方法。
117.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元及模块可以是或者也可以不是物理上分开的。另外，还可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元和模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
118.以上所述仅是本技术的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。