一种车身泄压阀及车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种车身泄压阀及车辆。


背景技术：

2.在这个消费结构快速变化的时代，汽车已经成为普通商品进入千家万户，顾客在挑选汽车时开关门是必须体验的动作，开关门的力度感觉和关门声音品质及开关门时在车内的耳压感是否舒适是直接影响消费者购车与否的重要因素。车身是关系车辆内外部气压平衡的关重零部件，传统车身泄压阀由泄压阀本体和泄压阀阀片组成，是一个本体通过密封装在车身上的单向气流通道。虽然泄压阀是气流单向通道，但在通过涉水池时，由于车身泄压阀泄气通路的设计常常发生车内进水事件。因此有必要提出一种新的车身泄压阀，用于在一定程度上平衡车舱泄气与水管理的问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术的上述问题，本技术的目的在于，提供一种车身泄压阀及车辆，能够在一定程度上平衡车舱泄气与排水的需求。
4.本技术的具体技术方案如下：
5.一方面，本技术提供一种车身泄压阀，包括：泄压阀本体和与所述泄压阀本体连接的壳体；
6.所述泄压阀本体内部镂空形成气道，所述气道的进气端朝向车辆的车舱；
7.所述气道的排气端朝向车身钣金外部；
8.所述壳体设置于所述气道的排气端，所述壳体内部设有气腔，所述气腔与所述排气端连通；所述壳体与所述泄压阀本体间设有与所述气腔连通的排气口；所述气道、气腔和所述排气口形成排气通路；
9.所述壳体还设有排水结构，所述排水结构设置于所述车身泄压阀的底端。
10.进一步地，所述泄压阀本体与车身钣金卡接，所述壳体与所述泄压阀本体卡接。
11.优选地，所述泄压阀本体上还包括密封结构，所述泄压阀本体与所述车身钣金卡接后，所述密封结构用于所述泄压阀本体与所述车身钣金的接触面的密封。
12.在本技术的一个实施例中，所述排气口和所述排水结构分别布置于所述泄压阀本体沿车身高度方向的上部和下部。
13.在本技术的一个实施例中，所述壳体上还设有吸音棉，所述吸音棉与所述壳体粘接。
14.在本技术的一个实施例中，所述排水结构内部形成导流腔体，所述导流腔体沿车身高度方向上下布置，所述导流腔体的上部开口与所述气腔连通。
15.进一步地，所述导流腔体内壁上设有挡板，所述挡板向所述导流腔体下部开口的方向倾斜。
16.在本技术的一个实施例中，所述导流腔体内壁上至少包括一对所述挡板，所述挡
板横向布置，且成对交错设置于所述导流腔体内壁上。
17.本技术的另一方面，提供一种车辆，包括无框车门和上述的任一种车身泄压阀。
18.进一步地，所述车身泄压阀设置于车身后侧尾板上。
19.采用上述技术方案，本技术所述的一种车身泄压阀及车辆具有如下有益效果：
20.1.通过壳体与泄压阀本体间气腔、排气口的结构设计，能够将关门时车舱内挤压的空气通过排气口排出车外；在壳体下部的排水结构一方面能够用于泄气，另一方面还用于排出进入气腔的液体，能够在一定程度上解决车舱泄气与排水的问题。
21.2.本技术的车辆，由于车身泄压阀的作用，能够满足关门时对车舱泄压的需求，同时排气口的结构设计能够有效减少液体通过气腔进入车舱，排水结构也可用于对车舱内液体的引流；能够均衡车舱泄气与水管理的需求。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
23.图1为本技术提供的一个实施例的车身泄压阀的结构示意图；
24.图2为图1所示的车身泄压阀沿a-a的剖视图；
25.图3为图1所示的车身泄压阀沿b-b的剖视图；
26.图4为图1所示的车身泄压阀沿c-c的剖视图。
27.图中：泄压阀本体10，壳体20，吸音棉30，气道11，密封结构12，排水结构21，挡板22，排气口40，气腔50。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
29.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
30.实施例1
31.本实施例提供一种车身泄压阀，结合图1～图3，具体包括：包括泄压阀本体10和与泄压阀本体10连接的壳体20，泄压阀本体10内部镂空形成气道11，气道11的进气端朝向车辆的车舱；气道11的排气端朝向车身钣金外部；壳体20设置于气道11的排气端，壳体20内部
形成气腔50，气腔 50与排气端连通；壳体20与泄压阀本体10间设有与气腔50连通的排气口 40；气道11、气腔50和排气口40形成排气通路。壳体20还设有排水结构 21，排水结构21设置于车身泄压阀的底端。
32.需要说明的是，该示例中，壳体20的下部排水结构21之外的部分设置为密闭结构，气腔50为壳体11与泄压阀本体10安装后形成的气体空间，与车舱内的气体经气道11连通。本实施例的排气口40的开口位置和开口大小也有助于降低车内噪音，相较于典型的百叶窗出气结构的设置，本实施例将壳体11与泄压阀本体10结合后在上部预留排气口40能够避免在壳体20上形成大面积的开口。通过壳体20的大面积密闭结构减少车外噪音进入车内，从而可以改善车内噪音偏大的问题。
33.在一个实施例中设置泄压阀本体10与车身钣金卡接，壳体20与泄压阀本体10卡接。
34.在一个实施例中，泄压阀本体10上还包括密封结构12，泄压阀本体 10与车身钣金卡接后，密封结构12用于泄压阀本体10与车身钣金的接触面的密封。基于密封结构12的设置，车舱内的气体通过车身泄压阀气道11 的进气端进入气腔50，由上部排气口40和下部排水结构21排出。密封结构12可以气腔50内的气体通过泄压阀本体10与车身钣金的接触面上的缝隙再次进入车舱，能够优化排气效果。
35.实际应用中，可以将排气口40布置于车身高度方向的上部，将排水结构21布置于车身高度方向的下部，更有利于泄气和排水。
36.为了进一步优化降噪效果，在壳体20上设置吸音棉30，吸音棉30与壳体20粘接。
37.本实施例的排水结构21包括导流腔体，导流腔体沿车身高度方向上下布置，导流腔体的上部开口与气腔50连通，由此进入气腔50的液体可以经导流腔体的下部开口流出。
38.在一个实施例中，在导流腔体内壁上设置挡板22，请参照图4，挡板 22朝向导流腔体下部开口的方向倾斜。
39.在一个实施例中，可以设置导流腔体内壁上至少包括一对挡板22，挡板22横向布置，且成对交错设置于所述导流腔体内壁上。作为一种优选的实施方式，挡板22可以设置为在导流腔体内壁上成犬牙交错状布局。
40.本实施例的车身泄压阀通过气腔、排气口40的结构设计，能够将关门时车舱内挤压的空气通过排气口40排出车外；壳体20的大面积密闭结构一方面可以隔断噪音传递路径，另一方面，在其密闭结构表面安装吸音棉 30也有助于改善车内噪音问题。
41.本实施例的车身泄压阀在壳体20下部设置的排水结构21一方面能够用于泄气，另一方面还用于排出进入气腔的液体，通过在导流腔体内设置挡板22，可以在水量较少时，减少水流上窜速度，也可以将偶然进入气腔内部的水导流至车外。
42.实施例2
43.本实施例在实施例1提供的车身泄压阀的基础上进一步提供一种车辆，包括上述的任一种车身泄压阀，车身泄压阀用于在车门关闭时泄放车舱内的气体，以解决关门时的耳压问题。
44.作为一个优选地实施方式，车辆还包括无框车门，车辆控制系统对无框车门的门窗控制包括在车门开、关前控制门窗下降一定距离，从而车门关闭过程中部分车舱内的气体经由车窗和泄压阀泄放。
45.作为一个可选地实施方式，车身泄压阀安装于车身后侧尾板上，本领域技术人员可以根据需要设置其具体安装高度和在后侧为伴上的具体位置，本实施例对此不作限定。
46.本实施例的车辆，由于车身泄压阀的作用，能够满足关门时对车舱泄压的需求，同时排气口40的结构设计能够有效减少液体通过气腔进入车舱，排水结构21也可用于对车舱内液体的引流；能够均衡车舱泄气与水管理的需求，此外，通过泄压阀的壳体以及吸音棉能够在一定程度上隔绝噪音，从而本实施例的车辆具备较好的nvh性能。
47.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
48.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。