绝缘隔离板、电池连接系统、电池和用电装置的制作方法

1.本技术涉及动力电池领域，具体而言，涉及一种绝缘隔离板、电池连接系统、电池和用电装置。


背景技术：

2.电池连接系统安装在电池上，用于采集电池的电压信号和电流信号并平衡电池的电压差。传统的电池连接系统一般采用热压工艺实现一体来料，热压工艺的热压温度170-180℃，热压时间需要15-20min，一方面生产周期长，另一方面由于热压温度较高，工艺难度大，产品良率低，制造成本高。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种绝缘隔离板、电池连接系统、电池和用电装置，其能够解决现有的电池连接系统生产周期长、工艺难度大、产品良率低以及制造成本高的技术问题。
4.第一方面，本技术实施例提供一种绝缘隔离板，其包括：绝缘本体以及弹性压片。绝缘本体具有用于容置连接片的容置槽，各容置槽的底壁具有两个间隔布置的孔洞、以及围设于各孔洞的周向以用于支撑连接片的支撑面；弹性压片与绝缘本体连接，弹性压片具有限位面，限位面与支撑面相对设置，限位面用于压住连接片的边缘。
5.本技术实施例的技术方案中，通过设置容置槽以及弹性压片，利用支撑面和限位面的配合，能够快速有效的将连接片固定于容置槽内，实现连接片与绝缘隔离板在装配电池连接系统时，能够作为一个整体进行装配，以实现一体来料。除此以外，上述设置便于吸塑成型，有效降低制作成本和难度，提高产品良率，并且支撑面的设置，在保证支撑效果佳的同时，进一步降低吸塑成型的难度，缩短生产周期。
6.在一些实施例中，限位面为平面，限位面与容置槽的侧壁呈夹角连接，夹角大于90
°
。通过限位面与容置槽的侧壁之间呈钝角设置，一方面限位面能够有效压住连接片的边缘，另一方面也便于在采用吸塑工艺制作完成后脱模，以提高制造效率。
7.在一些实施例中，夹角为120-150
°
。该夹角范围合理，使弹性压片具有较佳的限位作用，同时保证在采用吸塑工艺制作完成后绝缘隔离板能够快速且顺利脱模。若夹角过小，不利于脱模，若夹角过大，无法保证限位面能够稳定的压住连接片的边缘。
8.在一些实施例中，弹性压片的数量为多个，多个弹性压片沿容置槽的周向间隔布置。通过多个弹性压片沿容置槽的周向间隔布置的方式，便于将连接片装配于容置槽内，且在装配错误后，也便于将连接片从容置槽内取出，降低连接片的装配及拆卸的难度。
9.在一些实施例中，绝缘本体与弹性压片一体成型。采用一体成型的设置以进一步有效提高生产效率，同时提高绝缘本体与弹性压片之间的稳定性，并且可利用吸塑工艺实现绝缘本体与弹性压片一体成型，有效降低工艺难度，同时保证绝缘隔离板的产品良率。
10.第二方面，本技术提供了一种电池连接系统，其包括上述实施例中的绝缘隔离板、
电路板以及连接片；其中，电路板安装于绝缘隔离板；连接片与电路板电连接，连接片嵌设于容置槽内，弹性压片限制连接片脱离容置槽。通过将上述实施例中的绝缘隔离板引入电池连接系统中，有效提高连接片与绝缘隔离板的装配效率以及降低装配难度。
11.在一些实施例中，连接片的一端与容置槽的侧壁抵持时，另一端与容置槽的侧壁之间具有0.2-0.3mm的第一间隙。通过上述第一间隙的设置使得连接片装配，连接片和容置槽的侧壁之间具有一定的浮动量，从而减小对容置槽的公差精度的需求，有效降低电池连接系统的制造难度。
12.在一些实施例中，连接片的顶壁与弹性压片抵持时，连接片的底壁与支撑面之间具有0.3-0.5mm的第二间隙。利用上述第二间隙的设置以便于连接片装配到位，并且装配后不影响后续连接片与电极端子的焊接。
13.第三方面，本技术提供了一种电池，其包括上述实施例中的电池连接系统。
14.第四方面，本技术提供了一种用电装置，其包括上述实施例中的电池，电池用于提供电能。
附图说明
15.本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
16.图1为本技术一些实施例的车辆的结构示意图；
17.图2为本技术一些实施例的电池的分解结构示意图；
18.图3为本技术一些实施例的电池连接系统与电池单体的爆炸图；
19.图4为本技术一些实施例的电池连接系统的结构示意图；
20.图5为本技术一些实施例的容置槽的结构示意图；
21.图6为图4中a-a向剖面示意图；
22.图7为图6中b处的局部放大示意图；
23.图8为本技术一些实施例的第二间隙的结构示意图。
24.具体实施方式中的附图标号如下：
25.1000-车辆；
26.100-电池；200-控制器；300-马达；
27.10-箱体；11-第一部分；12-第二部分；
28.20-电池单体；21-电极端子；
29.30-电池连接系统；31-绝缘隔离板；33-电路板；35-连接片；37-绝缘上盖；
30.310-绝缘本体；311-容置槽；311a-底壁；311b-侧壁；313-孔洞；314-支撑面；316-凸棱；318-凹槽；319-镍片；320-弹性压片；321-限位面；322-第一边缘；323-第二边缘；324-上表面；329-第二间隙；327-第一间隙。
具体实施方式
31.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范
围。
32.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
33.在本技术实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
35.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
36.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
37.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
38.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
39.电池连接系统安装在电池上，电池连接系统用于实现多个电池单体之间的电连接，同时对电池的充放电进行控制。通常，电池连接系统由连接片、柔性电路板(fpc，flexible printed circuit)等通过上下层pet(polyethylene glycol terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)膜热压固定，以实现电池连接系统能够作为一个整体装配于电池，本发明人注意到，由于热压工艺的热压温度170-180℃，热压时间需要15-20min，采用上述方式进行制作，一方面生产周期长，另一方面由于热压温度较高，工艺难度大，产品良率低，制造成本高。
40.为了缓解因热压工艺导致的上述缺陷，发明人研究发现，可以通过改进绝缘隔离板的结构，设置容置槽和弹性压片，使连接片能够快速有效的固定于容置槽内，实现连接片与绝缘隔离板应用于电池中时，能够作为一个整体进行装配，同时由于绝缘隔离板由绝缘材料制成，一般如注塑塑胶等，而吸塑工艺的主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，因此通过上述容置槽的设置及其结构的改进，便于
吸塑成型，相比于现有的热压工艺，可有效降低制作成本和难度，在缩短生产周期的前提下提高产品良率。
41.基于以上考虑，为了解决现有的电池连接系统生产周期长、工艺难度大、产品良率低以及制造成本高的技术问题，发明人基于深入研究，设计了一种用在电池连接系统中的绝缘隔离板，其包括：绝缘本体以及弹性压片。绝缘本体具有用于容置连接片的容置槽，各容置槽的底壁具有两个间隔布置的孔洞、以及围设于各孔洞的周向以用于支撑连接片的支撑面；弹性压片与绝缘本体连接，弹性压片具有限位面，限位面与支撑面相对设置，限位面用于压住连接片的边缘。
42.通过设置容置槽以及弹性压片，利用支撑面和限位面的配合，能够快速有效的将连接片固定于容置槽内，实现连接片与绝缘隔离板在装配电池连接系统时，能够作为一个整体进行装配，以实现一体来料。除此以外，上述设置便于吸塑成型，有效降低制作成本和难度，提高产品良率，并且支撑面的设置，相比于在容置槽的侧壁设置多个凸块的设置方式，在保证支撑效果更佳的前提下，可进一步降低吸塑成型的难度，缩短生产周期。
43.本技术实施例公开的电池可以但不限用于车辆、船舶或飞行器等用电装置中。
44.本技术实施例提供一种使用电池作为电源的用电装置，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。
45.以下实施例为了方便说明，以本技术一实施例的一种用电装置为车辆1000为例进行说明。
46.请参照图1，图1为本技术一些实施例提供的车辆1000的结构示意图。车辆1000可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆1000的内部设置有电池100，电池100可以设置在车辆1000的底部或头部或尾部。电池100可以用于车辆1000的供电，例如，电池100可以作为车辆1000的操作电源。车辆1000还可以包括控制器200和马达300，控制器200用来控制电池100为马达300供电，例如，用于车辆1000的启动、导航和行驶时的工作用电需求。
47.在本技术一些实施例中，电池100不仅可以作为车辆1000的操作电源，还可以作为车辆1000的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆1000提供驱动力。
48.请参照图2，图2为本技术一些实施例提供的电池100的爆炸图。电池100包括箱体10、电池单体20以及电池连接系统30，电池单体20以及电池连接系统容纳于箱体10内。
49.其中，箱体10用于为电池单体20、以及电池连接系统提供容纳空间，箱体10可以采用多种结构。在一些实施例中，箱体10可以包括第一部分11和第二部分12，第一部分11与第二部分12相互盖合，第一部分11和第二部分12共同限定出用于容纳电池单体20的容纳空间。第二部分12可以为一端开口的空心结构，第一部分11可以为板状结构，第一部分11盖合于第二部分12的开口侧，以使第一部分11与第二部分12共同限定出容纳空间；第一部分11和第二部分12也可以是均为一侧开口的空心结构，第一部分11的开口侧盖合于第二部分12的开口侧。当然，第一部分11和第二部分12形成的箱体10可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。
50.电池单体20是指组成电池的最小单元。各电池单体20具有两个间隔布置的电极端
子21，电极端子21用于输出或输入电池单体20的电能。
51.在电池100中，电池单体20的数量为多个，多个电池单体20之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体20中既有串联又有并联。多个电池单体20之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体20构成的整体容纳于箱体10内；当然，电池100也可以是多个电池单体20先串联或并联或混联组成电池模块形式，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体10内。
52.其中，各电池单体20可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体20可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。
53.其中，各电池单体20的电极端子21所在端朝上。
54.请参阅图3，电池连接系统30用于实现多个电池单体20之间的电连接，同时用于采集电池100的电压信号和电流信号等并平衡电池100的电压差。
55.请参阅图3以及图4，电池连接系统30包括绝缘隔离板31、电路板33以及多个连接片35。
56.其中，绝缘隔离板31由绝缘材料制成，如注塑塑胶等，具体例如为聚碳酸酯(pc)。
57.其中，电路板33和连接片35均设置于绝缘隔离板31背离电极端子21的一面。电路板33包括但不局限于柔性电路板33。各连接片35分别与电路板33、电极端子21电连接，多个连接片35(片状导电材料，也叫导电片、巴片)按照预定的电池单体20的串并联电路结构将各电池单体20电连接在一起，形成汇流排，其中连接片35由导电金属制得，导电金属例如为铝、铜或其复合材料等。
58.电池连接系统30还包括绝缘上盖37，绝缘上盖37由绝缘材料制成，如注塑塑胶等，具体例如为聚碳酸酯(pc)。绝缘上盖37位于绝缘隔离板31远离电极端子21的一侧，绝缘上盖37与绝缘隔离板31配合，将柔性电路板33以及多个连接片35设置于绝缘上盖37和绝缘隔离板31之间，以绝缘隔离柔性电路板33。
59.根据本技术的一些实施例，参照图4以及图5，绝缘隔离板31包括：绝缘本体310以及弹性压片320。绝缘本体310具有用于容置连接片35的容置槽311，各容置槽311的底壁311a具有两个间隔布置的孔洞313、以及围设于各孔洞313的周向以用于支撑连接片35的支撑面314；弹性压片320与绝缘本体310连接，弹性压片320具有限位面321，限位面321与支撑面314相对设置，限位面321用于压住连接片35的边缘。
60.容置槽311具有底壁311a以及侧壁311b，侧壁311b与底壁311a连接形成槽状结构，且侧壁311b的一端与底壁311a连接，另一端形成用于使连接片35进入或离开容置槽311的开口端，其中开口端位于远离电池单体20的一侧，其中容置槽311的截面形状可以为椭圆形，或为如图所示的圆角矩形。
61.支撑面314是指：由于孔洞313的截面面积小于容置槽311的底壁311a面积，因此在容置槽311的底壁311a开设孔洞313后，残留的容置槽311的底壁311a会围设于孔洞313周向，以作为支撑面314支撑连接片35。
62.弹性压片320是指其在外力的作用下(例如：向容置槽311的底壁311a的方向按压连接片35)能够产生形变，使连接片35能够快速安装于容置槽311内，并且在外力消失后恢复形变，此时可利用限位面321压住连接片35的边缘。其中，弹性压片320由绝缘材料制得。
63.限位面321是指弹性压片320面向支撑面314的一面，限位面321与支撑面314配合，
当连接片35安装于容置槽311后，限位面321能够压住连接片35的边缘，且限位面321能够限制连接片35脱离容置槽311。
64.各孔洞313用于暴露电极端子21，各孔洞313与各电极端子21对应设置，以在将绝缘隔离板31安装于电池单体20上后，连接片35与电极端子21对应的部分能够自孔洞313被暴露，以便于电极端子21与设置于容置槽311内的连接片35焊接在一起，实现电极端子21与连接片35的电连接。其中，可选地，各孔洞313的截面尺寸及形状与电极端子21的尺寸形状匹配，还可以根据实际需求，当各容置槽311内的两个孔洞313对应的电极端子21的极性不同时，可将两个孔洞313的截面形状设置为不同，以快速确定电极端子21的极性。
65.上述实施例通过设置容置槽311以及弹性压片320，利用支撑面314和限位面321的配合，能够快速有效的将连接片35固定于容置槽311内，实现连接片35与绝缘隔离板31在装配电池连接系统30时，能够作为一个整体进行装配，以实现一体来料。除此以外，上述设置便于吸塑成型，有效降低制作成本和难度，提高产品良率，并且支撑面314的设置，在保证支撑效果佳的同时，进一步降低吸塑成型的难度，缩短生产周期。
66.可选地，容置槽311为绝缘本体310向靠近电池单体20的一侧凹陷所得。
67.可选地，请参阅图3以及图6，绝缘本体310远离电池单体20的一侧形成有凸棱316，容置槽311由凸棱316围设所得，此时绝缘本体310远离电池单体20的一侧面构成容置槽311的底壁311a，凸棱316面向容置槽311的一侧面构成容置槽311的侧壁311b。其中凸棱316为绝缘材料制得，凸棱316围绕在连接片35的外周，实现对连接片35的绝缘隔离。
68.需要说明的是，形成容置槽311的凸棱316可以为连续的，也即是此时凸棱316整体呈环状，也可以为非连续凸棱316组成，只要能够限制连接片35在绝缘本体310的表面移动即可。
69.凸棱316可以与绝缘本体310独立设置，但为了降低制作难度，同时有效提高制作效率以产品良率的前提下，采用凸棱316与绝缘本体310经吸塑工艺一体成型制得，此时，形成的凸棱316为中空状，此时中空状的凸棱316相当于由绝缘本体310向远离电池单体20的一侧凸出所得。
70.其中，容置槽311的数量为多个，多个容置槽311按照预定的电池单体20的串并联电路结构进行排布，以形成汇流排槽。
71.可选地，绝缘本体310设有用于安装电路板33的凹槽318，凹槽318由绝缘本体310向靠近电池单体20的一侧凹陷所得，各凹槽318两侧分别设有与其对应的汇流排槽。其中，凹槽318的数量为一个或多个，可根据实际需求进行选择，在此不做限定。
72.请参阅图7，限位面321具有第一边缘322以及第二边缘323，第一边缘322与容置槽311的侧壁311b连接，第二边缘323朝向远离容置槽311的侧壁311b延伸，且第二边缘323位于容置槽311内，可选地，第二边缘323向远离支撑面314的一侧延伸且与第一边缘322具有高度差。
73.可选地，第一边缘322和第二边缘323在支撑面314的正投影之间的距离为1.0mm-1.5mm，也即是，限位面321突出于容置槽311的侧壁311b的尺寸为1.0mm-1.5mm。
74.其中，限位面321可为平面或曲面。当限位面321为曲面时，曲面的母线可为直线或弧线，当限位面321为平面，限位面321与容置槽311的侧壁311b呈夹角连接，夹角为50-150
°
。
75.根据本技术的一些实施例，请参阅图7，可选地，限位面321为平面，限位面321与容置槽311的侧壁311b呈夹角连接(图中以α表示夹角)，夹角大于90
°
。通过限位面321与容置槽311的侧壁311b之间呈钝角设置，一方面限位面321能够有效压住连接片35的边缘，另一方面也便于在采用吸塑工艺制作完成后脱模，以提高制造效率。
76.可选地，弹性压片320具有背离支撑面314的上表面324，上表面324的一端与容置槽311的侧壁311b连接，另一端与第二边缘323连接，且上表面324和限位面321之间的距离自第一边缘322向第二边缘323逐渐变小，从而使得弹性压片320靠近第二边缘323的一端的厚度更薄，以便于变形，方便连接片35通过按压的方式进入到容置槽311内。
77.根据本技术的一些实施例，请参阅图7，可选地，夹角为120-150
°
。例如夹角为120
°
、130
°
、140
°
或150
°
等，该夹角范围合理，使弹性压片320具有较佳的限位作用，同时保证在采用吸塑工艺制作完成后绝缘隔离板31能够快速且顺利脱模。若夹角过小，不利于脱模，若夹角过大，无法保证限位面321能够稳定的压住连接片35的边缘。
78.可选地，弹性压片320的数量为一个或多个，当其为一个时，弹性压片320可为沿容置槽311的周向布置的环状压片，也可以为单独设置于容置槽311任意一侧的非环状压片。
79.根据本技术的一些实施例，请参阅图5，可选地，弹性压片320的数量为多个，多个弹性压片320沿容置槽311的周向间隔布置。通过多个弹性压片320沿容置槽311的周向间隔布置的方式，便于将连接片35装配于容置槽311内，且在装配错误后，也便于将连接片35从容置槽311内取出，降低连接片35的装配及拆卸的难度。
80.可选地，容置槽311具有互相垂直的x方向以及y方向，其中弹性压片320包括两部分，其中一部分弹性压片320分别布置在容置槽311在x方向两侧，另一部分弹性压片320分别布置在容置槽311在y方向两侧，利用上述设置，可使连接片35稳定安装于容置槽311内。
81.可选地，绝缘本体310与弹性压片320可分别独立设置后组装在一起。
82.根据本技术的一些实施例，可选地，绝缘本体310与弹性压片320一体成型。
83.一体成型是指采用吸塑的方式一体成型，也即是绝缘本体310与弹性压片320为一体成型结构，一体成型结构是指在成型时即制造为一个部件，在装配此部件时，只能将此部件当做一个整体进行装配。
84.采用一体成型的设置以进一步有效提高生产效率，同时提高绝缘本体310与弹性压片320之间的稳定性，并且可利用吸塑工艺实现绝缘本体310与弹性压片320一体成型，有效降低工艺难度，同时保证绝缘隔离板31的产品良率。
85.此时，弹性压片320为中空的，弹性压片320实际为在凸棱316的基础上进一步延伸，并向容置槽311内弯折所得。
86.根据本技术的一些实施例，可选地，请参阅图4以及图5，一种电池连接系统30，其包括上述实施例中的绝缘隔离板31、电路板33以及连接片35；其中，电路板33安装于绝缘隔离板31；连接片35与电路板33电连接，连接片35嵌设于容置槽311内，弹性压片320限制连接片35脱离容置槽311。通过将上述实施例中的绝缘隔离板31的引入电池连接系统30中，有效提高连接片35与绝缘隔离板31的装配效率以及降低装配难度。
87.其中，电路板33嵌设于凹槽318内，连接片35嵌设于容置槽311内且形成分布在电路板33两侧的汇流组件，各连接片35可经镍片319与电路板33电连接。
88.可选地，电池连接系统30还包括绝缘上盖37，绝缘上盖37由绝缘材料制成，如注塑
塑胶等，具体例如为聚碳酸酯(pc，polycarbonate)。绝缘上盖37位于绝缘隔离板31远离电极端子21的一侧，绝缘上盖37与绝缘隔离板31配合，将柔性电路板33以及多个连接片35设置于绝缘上盖37和绝缘隔离板31之间，以绝缘隔离柔性电路板33。
89.在一些实施例中，可选地，请参阅图7，连接片35的一端与容置槽311的侧壁311b抵持时，另一端与容置槽311的侧壁311b之间具有0.2-0.3mm的第一间隙327。通过上述第一间隙327的设置使得连接片35装配，连接片35和容置槽311的侧壁311b之间具有一定的浮动量，从而减小对容置槽311的公差精度的需求，有效降低电池连接系统30的制造难度。
90.根据本技术的一些实施例，可选地，请参阅图8，连接片35的顶壁与弹性压片320抵持时，连接片35的底壁与支撑面314之间具有0.3-0.5mm的第二间隙329。
91.连接片35的顶壁是指连接片35远离支撑面314的一端面，连接片35的底壁是指装配后，连接片35与支撑面314配合的一端面。
92.利用上述第二间隙329的设置以便于连接片35装配到位，并且装配后不影响后续连接片35与电极端子21的焊接。
93.根据本技术的一些实施例，本技术还提供了一种电池，包括以上任一方案的电池连接系统30。
94.根据本技术的一些实施例，本技术还提供了一种用电装置，包括以上任一方案的电池，并且电池用于为用电装置提供电能。
95.用电装置可以是前述任一应用电池的设备或系统。
96.请参阅图3至图7，根据本技术的一些实施例，本技术提供了一种电池连接系统30，其包括绝缘隔离板31、电路板33以及连接片35。
97.其中，绝缘隔离板31包括绝缘本体310以及弹性压片320，绝缘本体310具有用于容置连接片35的容置槽311，各容置槽311的底壁311a具有两个间隔布置的孔洞313、以及围设于各孔洞313的周向以用于支撑连接片35的支撑面314；弹性压片320的数量为多个，多个弹性压片320沿各容置槽311的周向间隔布置，各弹性压片320与绝缘本体310一体成型，弹性压片320具有与支撑面314相对设置的限位面321，限位面321为平面，限位面321与容置槽311的侧壁311b呈夹角连接，且夹角为120-150
°
，电路板33安装于绝缘隔离板31，连接片35与电路板33电连接，连接片35嵌设于容置槽311内，连接片35被孔洞313暴露的底壁与对应的电池单体20的电极端子21能够焊接连接，弹性压片320限制连接片35脱离容置槽311。
98.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。