一种径向止动的防止下坠装置的制作方法

1.本技术一种径向止动的防止下坠装置，可以应用在多种场合。特别地，应用在停车设备领域的时候，能够取代并且优于现有技术的静态防坠落装置，使得载车板能够获得所在层静置时的静态防坠落以及上升、下降全过程的动态防坠落的效果，以满足安装和使用需求，且简单、可靠、低成本的方式实现保障设备、车辆以及操作者安全的目的。


背景技术：

2.停车设备领域的载车板多数涉及钢索或者链条（简称链索）的四点曳引升降运行。根据国家及行业相关标准规定，采用链索曳引方式实现载车板升降运行的停车设备必须安装防坠落装置以及链索断裂检测装置；当前技术的链索断裂检测装置通常采用位置检测元件，当断裂检测装置检测到链索出现异常位移（包括链索松脱或者断裂引起），即向设备控制系统发出跳变信号，触发停车设备紧急停止运行；当前产品的防坠落装置由断裂检测装置发出的跳变信号触发启动防坠功能；但该防坠落装置通常安装在载车板所在层的高度位置，只能保证载车板处于所在层静置的状态下的防坠落效果（俗称“静态防坠落”），在载车板处于升降运行的时候不能起到防止下坠的作用（俗称“动态防坠落”）。
3.申请号为202111583150.6、名称为“一种开关信号触发的防止下坠装置”的专利申请公开了一种能够起到动态防坠落效果的防止下坠装置；但是，该装置采用的轴向止动的技术方案使得整体轴向尺寸相对较大，而应用在停车设备场合，则该轴向尺寸对载车板的升降运行或者设备整体结构的设计造成不利影响。为解决这个问题，本技术采用径向止动的技术方案，使得相关装置的轴向尺寸相对较小，更容易达到满足使用要求、且以简单、可靠、低成本的方式防止载车板升降运行出现链索断裂时的下坠事故发生（即实现“动态防坠落”）。
4.申请内容本技术的目的在于克服现有技术不足，提出一种径向止动的防止下坠装置的技术方案，能够取代并且优于现有技术的防坠落装置，更容易满足安装和使用需求，达到简单、可靠、低成本彻底解决当前采用四点曳引方式实现载车板升降的停车设备存在的安全隐患的目的。
5.本技术一种径向止动的防止下坠装置，其基础技术方案的特征在于：包括随动链轮轴、随动链轮、止动轮、径向止动单元。
6.所述随动链轮轴紧固安装在设备机架之上，轴线水平设置；所述随动链轮安装在所述随动链轮轴之上，能够绕所述随动链轮轴自由转动；所述止动轮安装在所述随动链轮的一侧、与所述随动链轮同轴安装、紧固连结；所述止动轮的外圆周制作有止动结构一。
7.所述径向止动单元包括止动机构、位移驱动机构；所述止动机构包括止动元件、安装座；所述止动机构通过所述安装座紧固安装在设备机架之上，且位于与所述止动轮的直径方向水平对应的位置；所述止动元件设置在所述安装座的内部空间之上，受所述安装座的内部空间的约束，能够作垂直于所述随动链轮
轴轴线的水平往复位移，安装位置与所述止动轮外圆周的水平径向位置相对应，其中正对所述止动轮的一端的端部位置制作有与所述止动轮外圆周的止动结构一相匹配的止动结构二。
8.所述位移驱动机构与所述止动机构配套，安装在设备机架之上或者安装在所述止动机构的安装座之上，包括由停车设备控制系统输出信号触发运行的电磁驱动直线位移元件、复位元件。
9.现有技术使用在停车设备的电磁驱动直线位移元件的动力驱动部件包括单向推拉式电磁铁以及双向推拉式电磁铁两种，这两种均可应用在本技术的技术方案之上。其中，单向推拉式电磁铁的直线位移的两个极限位置，其中一个是断电之后的复位元件（通常是复位弹簧）驱动推拉杆位移之后的复位位置，另一个是通电之后的电磁驱动力克服复位元件的作用力的推拉杆位移之后的动作位置；双向推拉式电磁铁的直线位移的两个极限位置由两种不同接线方式产生的通电电磁力驱动，其中一个为一种接线方式通电产生的电磁力驱动推拉杆位移之后的复位位置，另一个为另一种接线方式通电产生的电磁力驱动推拉杆位移之后的动作位置。
10.本技术的技术方案使用单向推拉式电磁铁的电磁驱动直线位移元件的原理是：当所述电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发、处于通电状态，所述电磁驱动直线位移元件能够向所述止动机构的止动元件施加驱动力，所述驱动力能够克服所述复位元件的作用力，使得所述止动元件作远离所述止动轮外圆周的水平位移，最终到达极限位置，使得所述止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于脱离相互啮合或者脱离相互结合的状态，该极限位置称为动作位置。
11.当所述电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发、处于断电状态，所述电磁驱动直线位移元件失去驱动力，所述复位元件能够向所述止动机构的止动元件施加作用力，使得所述止动元件作靠近所述止动轮外圆周的水平位移，最终到达极限位置，使得所述止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于相互啮合或者相互结合的状态，该极限位置称为复位位置。
12.本技术的技术方案使用双向推拉式电磁驱动直线位移元件的原理是：当所述电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发、处于第一种接线方式的通电状态，该接线方式通电产生的电磁力驱动推拉杆位移，使得所述止动元件作远离所述止动轮外圆周的水平位移并到达复位位置，使得所述止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于脱离相互啮合或者脱离相互结合的状态。
13.当所述电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发、处于第二种接线方式的通电状态，该接线方式通电产生的电磁力驱动推拉杆位移，使得所述止动元件作靠近所述止动轮外圆周的水平位移并到达动作位置，使得所述止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于相互啮合或者相互结合的状态。
14.本技术把止动元件的止动结构二与止动轮的止动结构一处于脱离相互啮合或者脱离相互结合的状态称为防止下坠装置处于非工作状态，把止动元件的止动结构二与止动轮的止动结构一处于相互啮合或者相互结合的状态称为防止下坠装置处于工作状态；则以上所述可以简述为：当电磁驱动直线位移元件处于复位位置，对应防止下坠装置处于工作状态；当电磁驱动直线位移元件处于动作位置，对应防止下坠装置处于非工作状态。
15.优选地，基于前述一种径向止动的防止下坠装置的基础技术方案的方案一，其特征在于：所述止动轮的外圆周之上制作有均匀分布、中心轴线垂直指向所述止动轮的转动轴线的若干个圆孔，所述圆孔作为所述止动轮的止动结构一；所述止动元件的一端为止动端，其截面为与所述止动轮的外圆周之上制作的圆孔直径相匹配的圆柱体，所述圆柱体作为所述止动元件的止动结构二；所述止动元件的另一端为滑移端，其截面为圆柱体或者矩形体；所述安装座制作有与所述止动元件的滑移端的截面相匹配、使得所述止动元件能够作水平往复位移的的内部空间；所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁铁，通电之后能够拉动所述圆柱体往远离所述止动轮外圆周位置位移，使得所述圆柱体与所述止动轮的圆孔处于脱离相互结合的状态；所述位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧，能够把所述止动元件推往所述止动轮外圆周位置位移，使得所述圆柱体与所述止动轮的圆孔处于相互结合的状态。
16.优选地，基于前述方案一，其特征在于：所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是双向推拉式电磁铁；所述双向推拉式电磁铁的其中一个极限位置能够拉动所述圆柱体往远离所述止动轮外圆周位置位移，使得所述圆柱体与所述止动轮的圆孔处于脱离相互结合的状态；另一个极限位置能够把所述止动元件推往所述止动轮外圆周位置位移，使得所述圆柱体与所述止动轮的圆孔处于相互结合的状态。
17.优选地，基于前述一种径向止动的防止下坠装置的基础技术方案的方案二，其特征在于：所述止动轮为外齿轮，即所述止动轮的外圆周的止动结构为均匀分布的外齿轮齿形；所述外齿轮的齿形作为所述止动轮的止动结构一；所述止动元件的一端为止动端，其端部制作有截面为与所述止动轮的外齿轮齿形相匹配的齿条，所述齿条作为所述止动元件的止动结构二；所述止动元件的另一端为滑移端，其截面为圆柱体或者矩形体；所述安装座制作有与所述止动元件的滑移端的截面相匹配、使得所述止动元件能够作水平往复位移的的内部空间；所述位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧，能够把所述齿条推往所述止动轮外圆周位置，使得所述齿条与所述止动轮的外齿轮齿形处于相互啮合的状态；所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁铁，通电之后能够拉动所述齿条往远离所述止动轮外圆周位置，使得所述齿条与所述止动轮的外齿轮齿形处于脱离相互啮合的状态。
18.优选地，基于前述方案二，其特征在于：所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是双向推拉式电磁铁；所述双向推拉式电磁铁的其中一个极限位置能够把所述齿条推往所述止动轮外圆周位置，使得所述齿条与所述止动轮的外齿轮齿形处于相互啮合的状态；另一个极限位置能够拉动所述齿条往远离所述止动轮外圆周位置，使得所述齿条与所述止动轮的外齿轮齿形处于脱离相互啮合的状态。
19.优选地，基于前述一种径向止动的防止下坠装置的基础技术方案的方案三，其特征在于：所述随动链轮同时作为止动轮；所述随动链轮的齿形作为所述止动轮的止动结构一；所述止动元件的一端为止动端，其端部制作成与所述随动链轮的缺口形状相匹配的截面形状，所述止动端作为所述止动元件的止动结构二；所述止动元件的另一端为滑移端，其截面为圆柱体或者矩形体；所述安装座制作有与所述止动元件的滑移端的截面相匹配、使得所述止动元件能够作水平往复位移的的内部空间；所述位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧，能够把所述止动端推往所述随动链轮的外圆周位置，使得所述止动端与所述随动链轮的缺口处于相互啮合的状态；所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁
铁，通电之后能够拉动所述止动端往远离所述随动链轮的外圆周位置，使得所述止动端与所述随动链轮的缺口处于脱离相互啮合的状态。
20.优选地，基于前述方案三，其特征在于：所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是双向推拉式电磁铁；所述双向推拉式电磁铁的其中一个极限位置能够把所述止动端推往所述随动链轮的外圆周位置，使得所述止动端与所述随动链轮的缺口处于相互啮合的状态；另一个极限位置能够拉动所述止动端往远离所述随动链轮的外圆周位置，使得所述止动端与所述随动链轮的缺口处于脱离相互啮合的状态。
21.优选地，基于前述一种径向止动的防止下坠装置的基础技术方案的方案四，其特征在于：所述止动轮为单向棘轮，外圆周之上制作有均匀分布的若干个棘齿，所述棘齿作为所述止动轮的止动结构一；所述止动元件的一端为止动端，其截面为与所述单向棘轮的棘齿相匹配的挡块，所述挡块作为所述止动元件的止动结构二；所述止动元件的另一端为滑移端，其截面为圆柱体或者矩形体；所述安装座制作有与所述止动元件的滑移端的截面相匹配、使得所述止动元件能够作水平往复位移的的内部空间；所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁铁，通电之后能够拉动所述挡块往远离所述单向棘轮外圆周位置位移，使得所述挡块与所述单向棘轮的棘齿处于脱离相互结合的状态；所述位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧，能够把所述挡块推往所述单向棘轮的外圆周位置位移，使得所述挡块与所述单向棘轮的棘齿处于相互结合的状态。很明显，根据实际使用需求，当挡块与棘齿处于相互结合状态，挡块阻止单向棘轮转动的方向应该是载车板下坠使得单向棘轮转动的方向；本技术技术方案的特点是单向止动，已经能够满足使用需求。
22.优选地，基于前述方案四，其特征在于：所述位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是双向推拉式电磁铁；所述双向推拉式电磁铁的其中一个极限位置能够拉动所述挡块往远离所述单向棘轮外圆周位置位移，使得所述挡块与所述单向棘轮的棘齿处于脱离相互结合的状态；另一个极限位置能够把所述挡块推往所述单向棘轮的外圆周位置位移，使得所述挡块与所述单向棘轮的棘齿处于相互结合的状态。
23.本技术一种径向止动的防止下坠装置的工作原理是：当载车板处于所在层静置，防止下坠装置的位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发运行、处于复位位置，止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于相互啮合或者相互结合，防止下坠装置处于工作状态，随动链轮至少不能往使得载车板往下位移的方向转动，随动链至少不能往使得载车板往下位移的方向位移，使得载车板不能产生下坠，达到静态防坠的效果。
24.当载车板被升降电机驱动曳引链索作上升或者下降运行，防止下坠装置的位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发运行、处于动作位置，止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于脱离相互啮合或者脱离相互结合，防止下坠装置处于非工作状态，随动链轮能够自由转动，随动链跟随载车板的上升或者下降而随动运行。
25.当载车板处于停止状态或者在作上升、下降运行的时候出现链索断裂，设备控制系统向防止下坠装置发出触发信号，使得位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件被停车设备控制系统输出信号触发运行、立即处于复位位置，止动元件的止动结构二与所述止动轮的止动结构一处于相互啮合或者相互结合，防止下坠装置处于工作状态，随动链轮至少不
能往使得载车板往下位移的方向转动，随动链至少不能往使得载车板往下位移的方向位移，使得载车板不能产生下坠，达到动态防坠的效果。
26.因此，本技术的防止下坠装置完全能够取代并且优于现有技术的防坠落装置，能够实现静态防坠落以及动态防坠落。
27.本技术的有益之处在于：采用径向止动的技术方案，使得相关装置的轴向尺寸相对较小，更容易达到满足使用要求、且以简单、可靠、低成本的方式防止载车板升降运行出现链索断裂时的下坠事故发生（即实现“动态防坠落”），相关技术方案既适用于新产品的设计，也能够在保持原有结构的基础上方便地对现有使用的停车设备进行改造。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
29.图1附图、图2附图是本技术一种径向止动的防止下坠装置的其中一个实施例的示意图（为剖视图）；图3附图、图4附图是本技术一种径向止动的防止下坠装置的第二个实施例的示意图（为剖视图）；图5附图、图6附图是本技术一种径向止动的防止下坠装置的第三个实施例的示意图（为剖视图）。
30.图中：01随动链轮轴；02止动轮；03外齿轮；04单向棘轮；05轴承；10圆柱体；11安装座；12挡板；13压缩弹簧；14止动元件；20铰链轴；21推拉杆；22推拉式电磁铁；30齿条；40挡块。
具体实施方式
31.下面将结合现有技术以及本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.图1、图2所示，为本技术一种径向止动的防止下坠装置的其中一个实施例的示意图（为剖视图）；图中所示为径向止动的防止下坠装置的具体结构（为清晰起见，随动链轮、设备机架在图中没有显示）。
33.从前述文字对照附图所示：本技术一种径向止动的防止下坠装置紧固安装在设备机架之上，轴线水平设置；随动链轮安装在随动链轮轴01之上，能够绕随动链轮轴01自由转动；止动轮02安装在随动链轮的一侧、与随动链轮同轴安装、紧固连结；图示可见，止动轮02通过轴承05设置在随动链轮轴01之上，外圆周制作有圆孔；因此，本实施例对应前述的方案一：止动轮02的外圆周之上制作有均匀分布、中心轴线垂直指向止动轮02的转动轴线的若干个圆孔（图中仅显示其中的一个），所述圆孔作为止动轮02的止动结构一。
34.图示中间可见由止动元件14、安装座11组成的止动机构；从前述文字可知：止动机
构通过安装座11紧固安装在设备机架之上，且位于与止动轮02的直径方向水平对应的位置；止动元件14设置在安装座11的内部空间之上，受安装座11的内部空间的约束，能够作垂直于随动链轮轴01轴线的水平往复位移，安装位置与止动轮02外圆周的水平径向位置相对应，其中正对止动轮02的一端的端部位置制作有与止动轮02外圆周的止动结构一（本实施例为圆孔）相匹配的止动结构二（本实施例为圆柱体10）。
35.从前述文字可知，位移驱动机构与止动机构配套，安装在设备机架之上或者安装在止动机构的安装座11之上，包括由停车设备控制系统输出信号触发运行的电磁驱动直线位移元件、复位元件。图示左侧可见，推拉式电磁铁22、推拉杆21组成电磁驱动直线位移元件，压缩弹簧13作为复位元件；即：推拉式电磁铁22、推拉杆21、压缩弹簧13构成本实施例的位移驱动机构。
36.图示的挡板12紧固安装在安装座11之上，起到防止压缩弹簧13往图示左侧位移的作用。
37.图1所示为推拉式电磁铁22处于断电状态，电磁力为零，压缩弹簧13的作用力把止动元件14推往图示右侧位置（即推往止动轮02外圆周位置），使得止动元件14的圆柱体10进入止动轮02外圆周的其中一个圆孔之内，使得圆柱体10与止动轮02的圆孔处于相互结合的状态，实现防止止动轮02转动、从而防止随动链轮转动，使得曳引载车板的随动链不能产生位移，达到防止载车板止坠落的效果（包括静态防坠落和动态防坠落）。
38.图2所示为推拉式电磁铁22处于通电状态，产生的电磁力通过推拉杆21、铰链轴20施加在止动元件14之上，使得止动元件14克服压缩弹簧13的作用力，往图示左侧位置（即远离止动轮02外圆周位置）位移，使得止动元件14的圆柱体10离开止动轮02外圆周原来处于结合状态的圆孔，使得圆柱体10与止动轮02的圆孔处于脱离相互结合的状态，止动轮02能够自由转动、从而使得随动链轮能够自由转动，使得曳引载车板的随动链能够自由位移，不会妨碍载车板的正常上升或者下降。
39.图3、图4所示，为本技术一种径向止动的防止下坠装置的第二个实施例的示意图（为剖视图）；图中所示为径向止动的防止下坠装置的具体结构（为清晰起见，随动链轮、设备机架在图中没有显示）。
40.对照图1、图2可知，本实施例与图1、图2所示实施例在结构上基本相同，差异之处仅在于以下两处：第一，本实施例的止动轮为外齿轮03，止动结构一为外齿轮03的齿形；第二，本实施例的止动元件14的止动结构二为齿条30。因此，这里不再重复叙述与图1、图2所示实施例的相同结构。
41.本实施例对应前述的方案二：止动轮为外齿轮03，即止动轮的外圆周的止动结构为均匀分布的外齿轮齿形；外齿轮03的齿形作为止动轮的止动结构一；止动元件14的一端（图示右端）为止动端，其端部制作有截面为与止动轮的外齿轮03的齿形相匹配的齿条30，齿条30作为止动元件14的止动结构二；止动元件14的另一端为滑移端（图示左端），其截面为圆柱体或者矩形体；安装座11制作有与止动元件14的滑移端的截面相匹配、使得止动元件14能够作水平往复位移的的内部空间；位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧13，能够把齿条30推往止动轮外圆周位置，使得齿条30与止动轮的外齿轮03的齿形处于相互啮合的状态；位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁铁22，通电之后能够拉动齿条30往远离止动轮外圆周位置，使得齿条30与止动轮的外齿轮03的齿形处于脱离相互啮合的状
态。
42.图示的挡板12紧固安装在安装座11之上，起到防止压缩弹簧13往图示左侧位移的作用。
43.图3所示为推拉式电磁铁22处于通电状态，产生的电磁力通过推拉杆21、铰链轴20施加在止动元件14之上，使得止动元件14克服压缩弹簧13的作用力，往图示左侧位置（即远离外齿轮03外圆周位置）位移，使得止动元件14的齿条30离开外齿轮03外圆周的齿形，使得齿条30与外齿轮03外圆周的齿形处于脱离相互啮合的状态，外齿轮03能够自由转动、从而使得随动链轮能够自由转动，使得曳引载车板的随动链能够自由位移，不会妨碍载车板的正常上升或者下降。
44.图4所示为推拉式电磁铁22处于断电状态，电磁力为零，压缩弹簧13的作用力把止动元件14推往图示右侧位置（即推往外齿轮03外圆周位置），使得止动元件14的齿条30进入外齿轮03外圆周的齿形，使得齿条30与外齿轮03外圆周的齿形处于相互啮合的状态，实现防止外齿轮03转动、从而防止随动链轮转动，使得曳引载车板的随动链不能产生位移，达到防止载车板止坠落的效果（包括静态防坠落和动态防坠落）。
45.图5、图6所示，为本技术一种径向止动的防止下坠装置的第三个实施例的示意图（为剖视图）；图中所示为径向止动的防止下坠装置的具体结构（为清晰起见，随动链轮、设备机架在图中没有显示）。
46.对照图1、图2可知，本实施例与图1、图2所示实施例在结构上基本相同，差异之处仅在于以下两处：第一，本实施例的止动轮为单向棘轮04，止动结构一为单向棘轮04的棘齿；第二，本实施例的止动元件14的止动结构二为挡块40。因此，这里不再重复叙述与图1、图2所示实施例的相同结构。
47.本实施例对应前述的方案四：止动轮为单向棘轮04，外圆周之上制作有均匀分布的若干个棘齿，所述棘齿作为止动轮的止动结构一；止动元件14的一端为止动端（图示右端），其截面为与单向棘轮04的棘齿相匹配的挡块40，所述挡块40作为止动元件的止动结构二；止动元件的另一端为滑移端（图示左端），其截面为圆柱体或者矩形体；安装座11制作有与止动元件14的滑移端的截面相匹配、使得止动元件14能够作水平往复位移的的内部空间；位移驱动机构的电磁驱动直线位移元件是推拉式电磁铁22，通电之后能够拉动挡块40往远离单向棘轮04外圆周位置位移，使得挡块40与单向棘轮04的棘齿处于脱离相互结合的状态；位移驱动机构的复位元件是压缩弹簧13，能够把挡块40推往单向棘轮04的外圆周位置位移，使得挡块40与单向棘轮04的棘齿处于相互结合的状态。
48.图示的挡板12紧固安装在安装座11之上，起到防止压缩弹簧13往图示左侧位移的作用。
49.图5所示为推拉式电磁铁22处于断电状态，电磁力为零，压缩弹簧13的作用力把止动元件14推往图示右侧位置（即推往单向棘轮04外圆周位置），使得止动元件14的挡块40进入单向棘轮04外圆周的棘齿内部，使得挡块40与单向棘轮04外圆周的棘齿处于相互啮合的状态，实现防止单向棘轮04转动（图示是防止作顺时针转动）、从而防止随动链轮转动（图示是防止作顺时针转动），使得曳引载车板的随动链不能产生向下位移，达到防止载车板止坠落的效果（包括静态防坠落和动态防坠落）。
50.图6所示为推拉式电磁铁22处于通电状态，产生的电磁力通过推拉杆21、铰链轴20
施加在止动元件14之上，使得止动元件14克服压缩弹簧13的作用力，往图示左侧位置（即远离单向棘轮04外圆周位置）位移，使得止动元件14的挡块40离开单向棘轮04外圆周的棘齿，使得挡块40与单向棘轮04外圆周的棘齿处于脱离相互啮合的状态，单向棘轮04能够自由转动、从而使得随动链轮能够自由转动，使得曳引载车板的随动链能够自由位移，不会妨碍载车板的正常上升或者下降。
51.前述随动链轮同时作为止动轮的方案三，本领域技术人员可以从上述实施例以及相关文字叙述得出清晰的了解，这里不作赘述。
52.采用双向推拉式电磁铁取代单向的止动轮推拉式电磁铁配合复位元件（包括复位弹簧）的具体做法，本领域技术人员可以从上述实施例以及相关文字叙述得出清晰的了解，这里不作赘述。
53.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。