一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法与流程

1.本发明涉及利用免烧实心砖技术领域，特别是涉及一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法。


背景技术：

2.免烧砖是一种不经高温煅烧制作而成的一种新型墙体材料，通常以粉煤灰、煤渣、煤矸石、尾矿渣、化工渣或者天然砂、海涂泥中的一种或几种作为主要原料，这种传统的免烧砖，抗压强度好，但是制备成本高。
3.近些年来，由于大量建筑垃圾的产生，其再利用已经成为了研究热点。目前已有的将建筑垃圾废料应用到免烧实心砖中的方法，所应用的建筑垃圾主要是废弃混凝土再生骨料，对于其余种类的建筑垃圾，如废弃砖瓦、废砂浆、以及渣土等并没有相关的应用研究。
4.建筑垃圾经过除土工艺处理后的再生材料为冗余土，冗余土占建筑垃圾总量的20～30％，但是由于冗余土中的含泥量一般在10～30％，其余成分为废红砖、废混凝土、废砂浆及少量杂质，采用现有的含建筑垃圾的免烧砖的制作方法制得的实心砖强度较低，无法达到相关的实心砖性能要求；冗余土的高含泥量限制了其在资源再利用中的使用；而且现有的制备方法采用的大多是建筑垃圾除土后的二级甚至三级处理粉料，要求的粉料粒径可低至0.5mm左右，对建筑垃圾的利用率低。
5.随着我国城市化进程的加快和城市建设规模的扩大，建筑业迎来了一个新的快速发展期，每年产生大量的建筑垃圾。据测算，每10000平米建筑施工面积平均产生550吨建筑垃圾，建筑施工面积对城市建筑垃圾产量的贡献率为48%，2020年中国建筑垃圾产生量突破30亿吨。目前，我国对于建筑垃圾的处理方式仍处在相对粗放的填埋及堆放阶段。按一万吨的建筑垃圾占地2亩计（堆高5米），目前我国每年所产生的15亿左右建筑垃圾，一年对土地资源的占用将超过30万亩。对建筑垃圾采用填埋处理方法具有严重的弊端，其一，在清运、堆放过程中，粉尘、灰沙到处飞扬，污染环境；其二，填埋的方式占用国家土地，浪费土地资源；其三，建筑垃圾中的油漆、涂料等含有有害物质，填埋后不易被分解，这样又对地下水造成污染；其四，填埋方式还会破坏土壤结构，造成地表沉降。我国对建筑垃圾的处理，基本处于无序管理状态，大多数城市的建筑垃圾中只有10%被运往指定的消纳场所。建筑渣土中常含有含泥量约为10～20％，严重影响了建筑垃圾制作砌块的质量。此外建筑垃圾成分含量复杂，在固化和干燥过程中会发生较大收缩，使砖体强度减弱而容易开裂，并且经常会出现泛酸现象。
6.废弃混凝土是指旧建(构)筑物拆除、市政工程动迁、路面返修、重大基础设施改造、工程施工等过程中产生的废混凝土块及商品混凝土厂和预制构件厂产生的不合格混凝土。废弃混凝土通常采用露天堆放或填埋方式处理，故需要占用大面积的耕地，处理费用与运费较高。废弃混凝土清运和堆放过程中易造成粉尘、灰砂飞扬，严重宿染大气，形成二次污染。另外，混凝土生产需要艳费大量砂石骨料，随着对天然砂石的不断开采，天然骨料资源渐趋枯竭，生态环境日益恶化。废弃混凝土循环再生利用可解决其导致的资源、能源、环
境及相关社会问题，缓解骨料供求矛盾，具有显著的社会效益、经济效益和环境效益，是环境保护与可持续发展战略的迫切需求。
7.公开号为cn108395166a的专利公开了一种建筑垃圾免烧砖，由以下重量份的原料制成：渣土20～80份，水泥2～30份，粘粉3～30份，粘合剂1～20份，石灰5～30份，固体建筑垃圾5～15份，竹纤维0.1～10份，硅粉0.1～20份，红糖1～20份，减水剂0.02～0.4份，聚丙烯酰胺1～5份，三乙醇胺1～5份，氯化钠1～5份，木质素磺酸钙1～5份，硬脂酸钙0.1～2份；所述粘合剂为糯米浆或纸浆粘合剂其中至少一种。其缺点是造价比较高，养护时间长。
8.公开号为cn112174633a的专利公开了一种免烧砖，由以下原料按照重量份组成：建筑渣土800-1000份；稻田秸秆200300份；水泥80-120份；消石灰22-30份；石膏2535份；固化剂8-12份；活性剂3-5份；抗风化剂1～3份；水100-150份。木质素磺酸钠是一种天然高分子聚合物，阴离子型表面活性剂，具有很强的分散能力，适于将固体分散在水介质中。能吸附在各种固体质点的表面上，可进行金属离子交换作用，木质素磺酸钠用作分散剂和润湿剂，与土体混合后产生一系列物理化学反应，将裹在每一个细微颗粒表面薄薄的一层水膜去掉，从而改变土体的工程性质，有效提高免烧砖的强度和耐水性。其缺点是：成砖以前为浆料，含水量高，制作工艺比较复杂，需要浇水养护，养护周期长。
9.公开号为cn109020318b的专利公开了利用建筑垃圾冗余土的免烧实心砖及其制备方法，包括以下重量份数的原料组分：水泥5-20份，建筑垃圾冗余土70-90份，水5-13份，其中建筑垃圾冗余土包括以下重量份数的原料组分：废弃砖瓦50-70份，废弃混凝土10-20份，废砂浆10-20份和渣土5-10份，所述建筑垃圾冗余土的含泥量为10-20％，含水率为3-10％，所述废弃砖瓦的粒径不大于10mm，其中粒径4.75mm以上的原料质量占废弃砖瓦总质量的比例不小于50％，所述废弃混凝土的粒径不大于10mm，其中粒径4.75mm以上的原料质量占废弃混凝土总质量的比例不小于30％，所述废砂浆的粒径不大于10mm，其中粒径2.36mm以下的原料质量占废砂浆总质量的比例不大于30％，所述渣土的粒径不大于2.36mm，其中粒径0.075mm以下的原料质量占渣土总质量的比例不小于60％。其缺点是，由于原材料中含有含泥量为10-20％而胶结材料仅为水泥，原料含有有大量的废弃混凝土而未充分利用其性能等，造成水泥的使用量大，造价偏高。此外，需要废弃砖瓦、废弃混凝土、废砂浆、渣土分类汇集，废弃砖瓦、废弃混凝土、废砂浆、渣土分类汇集实现起来非常困难、费工费时，尤其是废弃混凝土本身与废弃砖瓦难以分开，难以实现等。
10.公开号为cn107098634a的专利公开了一种地铁盾构渣土免烧砖生产方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将盾构干化土60～70％、盾构固渣15～20％，按重量配比掺加搅拌均匀；步骤2、在步骤1的原料中投入熟石灰6～10％、煤灰8～12％、秸杆0.5％，按重量配比掺加搅拌均匀后，集中入池陈化时间不少于4小时；步骤3、在步骤2的原料中投入水泥5～8％、土壤固化剂3～5％，按重量配比掺加搅拌均匀后进行机械碾压时间不小于10分钟；混合后的胶结材料存放时间不小于2小时待用；步骤4、采用免烧砖机设备压制成型；压制时的压力值范围在15～20mpa。该方法的缺陷是需要集中入池陈化，工艺比较复杂。


技术实现要素：

11.本发明的目的在于，针对现有建筑垃圾在免烧砖中的应用主要是废弃混凝土，其
余废料由于强度低含泥量高，通常不被应用在免烧砖中，其余种类的建筑垃圾无法得到有效的回收再利用，无法解决其带来的严重的环境负担，造成了严重的材料浪费，提供一种建筑渣土免烧砖的制备方法，制备成本低，制备产品抗压强度好的免烧实心砖的工艺。
12.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。
13.一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为：5％-10％的水泥、所述水泥质量的1～2%的球磨固化剂、20～30%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土包括开槽施工的土、拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的碎屑，其直径不大于10mm。
14.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括：5～10%的粉状硅酸钠、1～2%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、1.3～3%的木质素磺酸盐、3～6%的聚丙烯酰胺、10～20%的轻烧氧化镁、5～10%的生石灰、5～8%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
15.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
16.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在700～900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为400m2/kg～600m2/kg。
17.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
18.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间10～14min。
19.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行；成型压力控制在10～20mpa。
20.步骤6，养护。
21.作为优选技术方案，步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
22.作为优选技术方案，步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
23.作为优选技术方案，具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
24.作为优选技术方案，整个养护时间不少于28天。
25.作为优选技术方案，步骤6中,当轮碾后的物料的密度大于1200kg/m3时，第一次成型压力控制在18～18.5mpa，制砖机的激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；第二次成型压力
控制在18.5～19.2mpa，制砖机的激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；第三次成型压力控制在19.2～20mpa，制砖机的激振力为激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；每次成型保压时间30～40s；当轮碾后的物料的密度小于1200kg/m3时,第一次成型压力控制在10～11mpa，制砖机的激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；第二次成型压力控制在11～12mpa，制砖机的激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；第三次成型压力控制在12.5～15mpa，制砖机的激振力为50～58kn，振幅为1～2mm；每次成型保压时间30～40s。
26.作为优选技术方案，步骤3中，混合均匀后物料的含水量不超过10%。
27.本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：1.本发明免烧砖通过选用渣土、各种建筑垃圾，制得抗压强度等指标满足国家标准的免烧砖，制备成本低。因与集料的粘结力增加所以增加了弹性模量和柔性。因阻断了连续的细流和毛细水上升的通道，无水渗透、吸水率低。测试膨胀系数约为1mm，是英国bs12:1978标准的十分之一，热压膨胀约为0.01%，是美国astmc150-84标准的1/80，稳定性极强。集料中难免有硫酸盐类化合物因其被包裹、水化溶蚀结晶后，具有不透水性，没有了水掺与，也就防止了集料中有害盐类化合物作用。
28.2.本发明利用到的建筑垃圾种类包括大块建筑垃圾破碎物、建筑渣土等，建筑废料的利用范围广，可以较大程度的解决多种类建筑垃圾给环境带来的负担；而且使用的是建筑垃圾破碎后的肥料，生产的实心砖容重轻、保温性能好、强度高、吸水率小、软化性能好，可达到国家建筑用砖的标准，而且绿色、环保、无污染，实现了建筑垃圾的资源化再利用，具有较大的经济效益和社会效益。
29.3.本发明中，大块建筑垃圾破碎物、渣土硬度不同，尺寸不同。在混料环节，破碎后的废弃砖瓦形成骨料，表面是粗糙的，不规则的，蜂窝状的，则其表面结合就会很好，使砖的强度增加。其余材料与骨料大小颗粒相互搭配，彼此镶嵌，大一级颗粒构成的空隙，由次一级颗粒充填，次一级颗粒构成的空隙，再由下一级颗粒充填，一级级充填下去，使之达到最紧密堆积，空隙率最小，中心质含量最低，从而达到即可提高材料强度，韧性和耐久性，又节省胶凝材料的目的。
30.4.本发明的建筑垃圾材料中含泥量约为10～20％，为此，固化剂包括所述的轮碾后的固化粉剂配方中，按重量百分比包括：5～10%的粉状硅酸钠、1～2%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、1.3～3%的木质素磺酸盐、3～6%的聚丙烯酰胺、10～20%的轻烧氧化镁、5～10%的生石灰、5～8%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
31.粉状硅酸钠可快速溶解，在固化和干燥过程中不会发生较大收缩，增强砖体强度，不会出现泛酸现象。生石灰遇水生成ca(oh)2，本身具有具有很好的胶凝性。粉煤灰在水泥中除了与水泥熟料水化生成的ca(oh)2反应以外，还可以与缓慢与其化水化物反应，生成水化硅酸钙，水化铝酸钙，进一步增强免烧砖长期强度。轻烧镁是将菱镁矿、水镁石和由海水或卤水中提取的氢氧化镁经800～1000℃左右煅烧，使其分解排出co2或h2o而得的。也称轻烧氧化镁、苛性氧化镁或轻烧镁，俗称苦土粉。轻烧镁粉质地疏松、化学活性大，既可以用于制造镁水泥、菱镁建材制品、隔热保温材料等，又是二步煅烧法生产优质镁砂的中间产物。废砂浆中含有一定量的未胶凝水泥材料，通过球磨，使其的比表面积大于原水泥粉剂的比表面积，这些未胶凝水泥材料的活性得到激活，通过增加轻烧氧化镁、氯化铝、磺化琥珀酸
二辛酯钠盐、木质素磺酸盐、聚丙烯酰胺等激发材料，再次激发了废砂浆中未胶凝微粒的活性，从而提高了砖的质量。正是因为这些球磨过的胶凝材料的使用，有效降低了水泥的使用量，而且煅烧废砂浆充分利用了造价低廉，有效降低了成本。聚丙烯酰胺和磺化琥珀酸二辛酯钠盐与聚丙烯酰胺的分子链混合作用，固定在不同的渣土颗粒表面上，各颗粒之间形成聚合物的桥，使颗粒形成聚集体，还可以增强聚丙烯酰胺的分子链与分散相之间的种种机械、物理、化学等作用，将分散相牵连在一起，形成网状。聚合剂为水溶液，与余泥渣土和水泥拌合后造粒形成稳定土颗粒。本发明中，将废砂浆在700～900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，充分利用了煅烧废砂浆易球磨的特性，将煅烧废砂浆作为胶凝材料的主体，通过与其他胶凝材料球磨，其比表面积达到400m2/kg～600m2/kg，超过水泥的细度，废砂浆的化学成分复杂，相比采用激发剂，球磨更能使其化学活性得到充分发挥，特别是水化反应更加迅速，改变渣土的亲水特性，固化效果更好。
32.5、轮碾的工艺，其优点是：可进一步使泥块粉化，使骨料颗粒表面泥皮脱落或露出新碴。因为，本发明的建筑垃圾材料中含泥量约为10～20％，泥块存在于固化体中相当于固化块体中存在空洞，不仅降低了固化块体的承压面积，导致强度降低，还会使得固化体吸水率增加，软化系数降低等相关性能恶化。颗粒之间存在的泥界面大大降低了聚合作用，使颗粒与骨料之间的结合力被削弱，同样导致力学及相关性能恶化。
33.泥块在固化块体中影响了块体密度的连续一致，在外力作用下，容易形成裂纹尖端，导致固化块体抗力下降形成裂纹。所以用普通的搅拌在拌合混合料时难以碎化泥块和剥离骨料颗粒表面被包裹着的泥皮，采用轮碾作为拌合工具，不仅使混合料拌合均匀，而且通过轮碾可将泥块碎化成粉状，并剥离骨料砂粒表面附着包裹的泥皮，充分发挥固化剂强化固化体技术性能的潜力，达到相关性能指标。
34.混合料在轮碾机中受到碾轮的碾压力，可以被压实而体积缩小，体积密度大大提高，体积密度越高，砖的性能越好。同时轮碾可改善物料的成型性，防止砖坏压制时层裂。混合料中含有大量的空气，这些空气随原料的松散度加大而加大，而随其密度的加大而减小。这些空气在成型时，被压砖机压缩而产生压力，在砖坯内形成压缩空气层，使坯体产生层裂。成型压力越大层裂就越严重。这种层裂随物料的含气量增大而增大。如果按成型后砖坯气孔率10%，加压过程中排出空气25%，压成的砖坯体积密度1500kg/立方计算，压缩空气在坯内产生的压力可以达到50n/平米。刚成型而尚没硬化的砖坯，是很难抵挡砖坯内压缩空气压力的，层裂在所难免。要避免或减少层裂，被动的办法是降低成型压力，将成型压力控制在层裂不会形成的范围之内，即降低极限成型压力。这样又会使得砖的强度下降。解决这一矛盾的最佳方案就是将物料轮碾，使之密实，排除其中的大部分空气，降低其含气率。由于含气率下降，成型时的压缩空气减少，其压缩后产生的压力也很小，就不会出现层裂。另外，如果物料不被碾实，松散状态下需水量很大，成型水分难以降下来。但若对其轮碾压实，其含水量就会大幅减少，用很少的水就可使物料湿润，实现了低水料比下的良好成型。一般情况下，轮碾物料比不轮碾的物料，可降低成型水分约50%以上，所以采用轮碾工艺处理混合料，对砖的品质具有良好的改善作用。
35.固化改性原理：是与固化对象的混合作用、聚合作用、水化溶蚀作用、化学作用的综合过程。固化剂包裹集料，即集料之间由固化剂构成的膜结构粘结在一起，起到了固化和
聚合作用，水化溶蚀的化学作用过程是使固化对象变性或结晶形成稳定的结构层。轮碾将物料进行破碎、碾压、揉搓、混合、均化、塑化六种作用集于一体，使物料在10～14分钟内达到成型前的湿度、活化、均化、塑化的要求，相比现有技术，不需要陈化，简化了工艺流程，节省了时间。
36.6.对不同的建筑垃圾废弃物，按照容重，分别使用不同的成型压力，防止轻集料过度压缩而失去砖的轻质性。
37.本发明施压方式的特点：一是双面多次施压才是理想而科学的成型方式，特别对细物料更需如此。其二，施压方式的设计还需遵守“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式。这样方式生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。三是采用静压辅震动的方式，利用震动，有效解决成型过程中震动压力过大使压缩空气在坯内产生的压力破坏砖的结构，造成层列的问题。具体的静压辅震成型机采用本公司申请的cn202020666908.7专利所公开的静压辅震成型机。
具体实施方式
38.实施例1。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为：5％的水泥；所述水泥质量的2%的球磨固化剂；20%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块，其直径不小于10mm；所述建筑渣土为拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的碎屑，其直径不大于10mm。
39.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括：5%的粉状硅酸钠、1%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、1.3%的木质素磺酸盐、3%的聚丙烯酰胺、10%的轻烧氧化镁、5%的生石灰、5%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
40.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
41.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在700 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为600m2/kg。
42.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
43.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间10min。
44.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行。
45.步骤6，养护。
46.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
47.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
48.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
49.整个养护时间不少于28天。
50.轮碾后的物料的密度小于1200kg/m3。第一次成型压力控制在10mpa，制砖机的激振力为50kn，振幅为1mm；第二次成型压力控制在11mpa，制砖机的激振力为50kn，振幅为1mm；第三次成型压力控制在12.5mpa，制砖机的激振力为50kn，振幅为1mm；每次成型保压时间30s。
51.步骤3中，混合均匀后物料的含为10%。
52.检测结果：
生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
53.实施例2。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣
土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为：5％的水泥、所述水泥质量的1%的球磨固化剂、20%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土包括开槽施工的土、拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的物质其直径不大于10mm。开槽施工的土为黏土，其容重为1300kg-1350kg/m3。
54.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括： 10%的粉状硅酸钠、2%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、13%的木质素磺酸盐、6%的聚丙烯酰胺、20%的轻烧氧化镁、10%的生石灰、8%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
55.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
56.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为400/kg。
57.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
58.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间14min。
59.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行。
60.步骤6，养护。
61.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
62.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
63.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
64.整个养护时间不少于28天。
65.轮碾后的物料的密度大于1200kg/m3。第一次成型压力控制在18mpa，制砖机的激振力为50kn，振幅为2mm；第二次成型压力控制在18.5-mpa，制砖机的激振力为50kn，振幅为2mm；第三次成型压力控制在19.2mpa，制砖机的激振力为激振力为50kn，振幅为2mm，振动频率为70次/分钟；每次成型保压时间30s。
66.轮碾完成后，物料的含水量为9%。
67.检测结果：
生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
68.实施例3。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为： 10％的水泥、所述水泥质量的2%的球磨固化剂、30%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土为拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的碎屑，其直径不大于10mm。
69.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括： 10%的粉状硅酸钠、2%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、1.3%的木质素磺酸盐、6%的聚丙烯酰胺、20%的轻烧氧化镁、10%的生石灰、5%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
70.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
71.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在700～900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为600m2/kg。
72.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
73.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间14min。
74.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行。
75.步骤6，养护。
76.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
77.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
78.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
79.整个养护时间不少于28天。
80.轮碾后的物料的密度小于1200kg/m3。第一次成型压力控制在11mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；第二次成型压力控制在12mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；第三次成型压力控制在15mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；每次成型保压时间40s。
81.轮碾完成后，物料的含水量为9%。
82.检测结果：
生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
83.实施例4。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为：8％的水泥、所述水泥质量的1.5%的球磨固化剂、25%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土包括开槽施工的土，其直径不大于10mm。开槽施工的土为粘质砂土，容重约1.3t/m3。
84.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括：8%的粉状硅酸钠、2%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、2%的木质素磺酸盐、5%的聚丙烯酰胺、15%的轻烧氧化镁、8%的生石灰、8%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
85.其制备方法包括如下步骤：
步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
86.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在800 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为500m2/kg。
87.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
88.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间12min。
89.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行。
90.步骤6，养护。
91.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
92.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
93.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
94.整个养护时间不少于28天。
95.步骤6中,当轮碾后的物料的密度大于1200kg/m3时，第一次成型压力控制在18.5mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；第二次成型压力控制在19.2mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；第三次成型压力控制在20mpa，制砖机的激振力为激振力为58kn，振幅为2mm；每次成型保压时间40s。
96.轮碾完成后，物料的含水量为9%。
97.检测结果：
生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
98.实施例5。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为： 10％的水泥、所述水泥质量的2%的球磨固化剂、20%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土为拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的渣土，其直径不大于10mm。
99.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括：5%的粉状硅酸钠、1%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、3%的木质素磺酸盐、6%的聚丙烯酰胺、10%的轻烧氧化镁、5%的生石灰、8%的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
100.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
101.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为400m2/kg。
102.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
103.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间10min。
104.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行。
105.步骤6，养护。
106.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
107.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
108.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
109.整个养护时间不少于28天。
110.轮碾后的物料的密度小于1200kg/m3。第一次成型压力控制在11mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为2mm；第二次成型压力控制在12mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为1mm；第三次成型压力控制在115mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为1mm；每次成型保压时间40s。
111.轮碾完成后，物料的含水量为8%。
112.检测结果：
生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
113.实施例6。一种利用建筑渣土制备免烧砖的方法，所述建筑垃圾免烧砖由建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物为原料压制而成；其中，各原料质量配比为：5％％的水泥、所述水泥质量的1%的球磨固化剂、20%的大块建筑垃圾破碎物，其余为建筑渣土；所述大块建筑垃圾为建筑废砖、建筑废瓦、建筑废混凝土块的一种或数种，其直径不小于10mm；所述建筑渣土包括开槽施工的土、拆迁施工中去除大块建筑垃圾以外的碎屑，其直径不大于10mm。
114.所述的球磨后的固化粉剂中，按重量百分比包括：6%的粉状硅酸钠、1%的磺化琥珀酸二辛酯钠盐、1.3%的木质素磺酸盐、4%的聚丙烯酰胺、15%的轻烧氧化镁、8%的生石灰、8%
的粉煤灰、其余为煅烧废砂浆。
115.其制备方法包括如下步骤：步骤1:物料准备将废弃砖瓦放入破碎机进行破碎得到大块建筑垃圾破碎物，大块建筑垃圾破碎物粒径不大于10mm且不小于5mm；将建筑渣土进行粉碎，粉碎后的建筑渣土，其粒径不大于2mm。
116.步骤2：球磨固化剂制备将废砂浆在900 ℃条件下煅烧制得煅烧废砂浆，将固化剂原料放入球磨机中进行球磨，经过磨细其比表面积为550m2/kg。
117.步骤3：混料建筑渣土、水泥、球磨后的固化粉剂、大块建筑垃圾破碎物，加水后混合均匀。
118.步骤4：轮碾将得到的物料放入轮碾机，轮碾时间12min。
119.步骤5：砌块成型将轮碾后的物料放入成型机进行高静压辅助震动成型，形成砖坯；高静压辅助震动成型采用“一轻、二稳、三重”的双面三次施压方式进行；成型压力控制在10～20mpa。
120.步骤6，养护。
121.步骤1中，大块建筑垃圾破碎物放入破碎机进行破碎后，还包括再次筛分的步骤。
122.步骤1中，建筑渣土进行粉碎后，还包括再次筛分的步骤。
123.具体的养护方式为：成型后3天内雾化喷水，3天后到保湿养护结束之前直接喷水，浇透；当温度≥20℃时，保湿养护≤14天，当温度＜20℃时，保湿养护≤7天；保湿养护湿度＜75%时，在砖垛表面洒水养护（早、中、晚各一次）；其余时间自然干燥养护。
124.整个养护时间不少于28天。
125.步骤6中,轮碾后的物料的密度大于1200kg/m3。第一次成型压力控制在18.5mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为1mm，振动频率为80次/分钟；第二次成型压力控制在19.2mpa，制砖机的激振力为58kn，振幅为1mm，振动频率为0次/分钟；第三次成型压力控制在20mpa，制砖机的激振力为激振力为58kn，振幅为2mm，振动频率为80次/分钟；每次成型保压时间40s。
126.轮碾完成后，物料的含水量为8%。
127.检测结果：
因与集料的粘结力增加所以增加了弹性模量和柔性。因阻断了连续的细流和毛细水上升的通道，无水渗透、吸水率低。生产的免烧砖强度高，吸水率低，抗冻性好，节约胶凝材料，让砖的外观漂亮，有综合性能优势。
128.以上所列举的实施方式仅供理解本发明之用，并非是对本发明所描述的技术方案的限定，有关领域的普通技术人员，还可以作出多种变化或变形，所有等同的变化或变形都应涵盖在本发明的保护范围之内。本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。