一种注塑压缩成型模具及塑料零件成型方法与流程

1.本发明涉及汽车塑料件制造技术领域，尤其涉及一种注塑压缩成型模具及塑料零件成型方法。


背景技术：

2.随着汽车销售竞争的日益加剧，如何尽可能地降低汽车的重量，提高汽车的动力利用率，减小燃料消耗，成为各大汽车企业竞争的核心所在。塑料件在汽车里面占相当份额，其重量的减轻对整车减重贡献颇大。因此对于塑料零件在满足性能的情况下，如何做到产品壁厚最薄，是轻量化的一大热点方向。但是，如果塑料零件的壁厚减薄，在注塑时需要更大的填充压力，增加了注塑设备的吨位，零件的边缘可能会存在飞边。
3.有鉴于此，提供一种能够减薄塑料零件的厚度并方便薄塑料零件成型的注塑压缩成型模具及塑料零件成型方法成为必要。


技术实现要素：

4.本发明的目的提供一种能够减薄塑料零件的厚度并方便薄塑料零件成型的注塑压缩成型模具及塑料零件成型方法。
5.本发明技术方案提供一种注塑压缩成型模具，包括下模座、安装在所述下模座上的型芯和处于所述型芯上方的型腔；
6.所述型芯包括型芯座板和处于所述型芯座板上的型芯镶块；
7.所述型芯镶块、所述型芯座板和所述下模座通过拉杆连接；
8.所述型芯镶块与所述型腔之间形成有注塑压缩腔；
9.其中，所述型芯座板的四周边缘上设置有分型块，所述分型块环绕在所述型芯镶块的外侧；
10.所述型芯座板与所述分型块安装有弹性件，初始状态时，所述分型块的底面与所述型芯座板的顶面之间间隔有预设距离；
11.所述分型块的顶面保持与所述型腔的底面接触密封；
12.在注塑时，所述型芯座板与所述分型块之间保持所述预设距离；
13.在压缩时，所述下模座、所述型芯座板及所述型芯镶块一体朝向所述型腔侧移动，缩小所述型芯座板与所述分型块之间的距离，并减小所述注塑压缩腔的厚度。
14.在其中一项可选技术方案中，所述弹性件为弹簧。
15.在其中一项可选技术方案中，在所述型芯座板与所述分型块之间均布有多个所述弹性件。
16.在其中一项可选技术方案中，在注塑进程完成60-80％时停止注塑，开始压缩。
17.在其中一项可选技术方案中，所述型芯座板的顶面具有座板凹槽，所述分型块的底面具有分型块凹槽；
18.所述弹性件的上端处于所述分型块凹槽中，所述弹性件的下端处于所述座板凹槽
中。
19.在其中一项可选技术方案中，压缩时，通过注塑机推动所述下模座。
20.在其中一项可选技术方案中，初始状态时，所述注塑压缩腔的最大厚度为d；压缩后，所述注塑压缩腔的最大厚度在0.6d-0.8d之间。
21.在其中一项可选技术方案中，所述型芯镶块、所述型芯座板和所述下模座之间通过多根所述拉杆连接。
22.在其中一项可选技术方案中，所述型芯镶块与所述型芯座板之间连接有定位件。
23.本发明技术方案提供一种采用前述任一技术方案所述的注塑压缩成型模具来成型塑料零件的塑料零件成型方法，包括如下步骤：
24.s01：在注塑压缩成型模具初始状态时，向所述注塑压缩腔中注入注塑材料；
25.s02：待注塑进程完成60-80％时，停止注塑；
26.s03：推动所述下模座、所述型芯座板及所述型芯镶块一体朝向所述型腔侧移动，缩小所述型芯座板与所述分型块之间的距离，减小所述注塑压缩腔的厚度；
27.s04：完成塑料零件的注塑压缩成型，拉动所述下模座带动所述型芯与所述型腔分离，取下所述塑料零件。
28.采用上述技术方案，具有如下有益效果：
29.本发明提供的注塑压缩成型模具及塑料零件成型方法，在注塑时，分型块与型芯座板之间间隔有预设距离，使得注塑压缩腔的厚度保持比较厚，不会增加注塑压力；在注塑完成一定阶段之后，也即是在注塑压缩腔中完全充满注塑材料之前，停止注塑。然后，缩短分型块与型芯座板之间的距离，以减小注塑压缩腔的厚度，压缩处于注塑压缩腔中的塑料零件，使其变薄。型芯镶块的前进可控，随着型芯镶块的前进距离不断变化，可成型不同厚度的塑料零件。
附图说明
30.参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：
31.图1为本发明一实施例提供的注塑压缩成型模具的结构示意图；
32.图2为初始状态时，分型块的底面与型芯座板的顶面之间间隔有预设距离的示意图；
33.图3为型芯镶块上移减小注塑压缩腔的厚度的示意图。
具体实施方式
34.下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
35.如图1-3所示，本发明一实施例提供的一种注塑压缩成型模具，包括下模座1、安装在下模座1上的型芯2和处于型芯2上方的型腔3。
36.型芯2包括型芯座板21和处于型芯座板21上的型芯镶块22。
37.型芯镶块22、型芯座板21和下模座1通过拉杆6连接。
38.型芯镶块22与型腔3之间形成有注塑压缩腔8。
39.其中，型芯座板21的四周边缘上设置有分型块4，分型块4环绕在型芯镶块22的外侧。
40.型芯座板21与分型块4安装有弹性件5，初始状态时，分型块4的底面与型芯座板21的顶面之间间隔有预设距离。
41.分型块4的顶面保持与型腔3的底面接触密封。
42.在注塑时，型芯座板21与分型块4之间保持预设距离。
43.在压缩时，下模座1、型芯座板21及型芯镶块22一体朝向型腔3侧移动，缩小型芯座板21与分型块4之间的距离，并减小注塑压缩腔8的厚度。
44.本发明实施例提供的注塑压缩成型模具用于汽车的塑料件成型。注塑压缩成型模具包括下模座1、型芯2、型腔3、分型块4和弹性件5。
45.使用时，下模座1与注塑机连接，其为动模。型芯2安装在下模座1上。型腔3处于型芯2的上方，型腔3安装在定模上。
46.型芯2由型芯座板21和型芯镶块22组成。型芯镶块22处于型芯座板21上，其朝向型腔3凸起，从而在型芯镶块22与型腔3之间形成有注塑压缩腔8。型芯镶块22、型芯座板21和下模座1通过拉杆6连接为一体。
47.型芯座板21的四周边缘上设置有分型块4，分型块4呈环形，其环绕在在型芯镶块22的外侧。分型块4通过连接结构与型腔3连接，使得分型块4的顶面保持与型腔3的底面接触密封注塑压缩腔8。
48.型芯座板21与分型块4安装有弹性件5。初始状态时，在弹性件5的作用下，分型块4的底面与型芯座板21的顶面之间间隔有预设距离。预设距离可根据需要进行调节，以使得注塑压缩腔8保持的厚度保持在比较厚的状态。
49.在采用注塑压缩成型模具进行注塑成型塑料零件时，先将型芯座板21与分型块4之间保持预设距离，也即是先保持注塑压缩成型模具处于初始状态，使得注塑压缩腔8的厚度保持比较厚，不会增加注塑压力。在注塑完成一定阶段之后，也即是在注塑压缩腔8中完全充满注塑材料之前，停止注塑。然后推动下模座1、型芯座板21及型芯镶块22一体朝向型腔3侧移动，以缩小型芯座板21与分型块4之间的距离，进而减小注塑压缩腔8的厚度，压缩处于注塑压缩腔8中的塑料零件，使其变薄，塑料零件的厚度可变薄至小于1mm，且不会飞边。型芯镶块22的前进可控，随着型芯镶块22的前进距离不断变化，可成型不同厚度的塑料零件。
50.在有些情况下，型芯座板21被推动至与分型块4接触，此时，注塑压缩腔8的厚度最小，成型的塑料零件最薄。
51.在其中一个实施例中，如图1所示，弹性件5为弹簧，弹性效果好，且方便布置。
52.在其中一个实施例中，在型芯座板21与分型块4之间均布有多个弹性件5，提高了对分型块4的支撑力，以保持型芯座板21与分型块4之间的距离。
53.在其中一个实施例中，在注塑进程完成60-80％时停止注塑，开始压缩。60-80％可根据注塑压缩腔8的体积计算得出，例如，注塑压缩腔8的初始体积为v，当向注塑压缩腔8中注入的注塑材料液体的体积达到0.6v-0.6v时，停止注塑，避免塑料零件的厚度超出预设厚度。因为，初始体积v已经超出塑料零件本身所需的注塑材料液体的体积，如果全部填充满
初始体积v，则难以压缩成所需的塑料零件的厚度。
54.在其中一个实施例中，如图1所示，型芯座板21的顶面具有座板凹槽211，分型块4的底面具有分型块凹槽41。弹性件5的上端处于分型块凹槽41中，弹性件5的下端处于座板凹槽211中，利于提升弹性件5的安装稳定性。
55.在其中一个实施例中，压缩时，通过注塑机推动下模座1。在拉开型芯2时，也是通过注塑机拉动型芯2与下模座1一体移动，以使得型芯2与型腔3分离，可取下成型的塑料件。
56.在其中一个实施例中，初始状态时，注塑压缩腔8的最大厚度为d。压缩后，注塑压缩腔8的最大厚度在0.6d-0.8d之间，因此成型后的塑料零件的最大厚度d1在0.6d-0.8d之间。
57.在其中一个实施例中，如图1所示，型芯镶块22、型芯座板21和下模座1之间通过多根拉杆6连接，提高了型芯镶块22、型芯座板21和下模座1之间的装配稳定性。
58.在其中一个实施例中，如图1所示，型芯镶块22与型芯座板21之间连接有定位件7。在组装时，可先通过定位件7将型芯镶块22与型芯座板21连接为一体结构，方便与下模座1装配。
59.结合图1-3所示，本发明一实施例提供一种采用前述任一实施例所述的注塑压缩成型模具来成型塑料零件的塑料零件成型方法，包括如下步骤：
60.s01：在注塑压缩成型模具初始状态时，向注塑压缩腔8中注入注塑材料。
61.s02：待注塑进程完成60-80％时，停止注塑。
62.s03：推动下模座1、型芯座板21及型芯镶块22一体朝向型腔3侧移动，缩小型芯座板21与分型块4之间的距离，减小注塑压缩腔8的厚度。
63.s04：完成塑料零件的注塑压缩成型，拉动下模座1带动型芯2与型腔3分离，取下塑料零件。
64.在采用注塑压缩成型模具进行注塑成型塑料零件时，先将型芯座板21与分型块4之间保持预设距离，也即是先保持注塑压缩成型模具处于初始状态，使得注塑压缩腔8的厚度保持比较厚，不会增加注塑压力。在注塑完成一定阶段之后，也即是在注塑压缩腔8中完全充满注塑材料之前，例如，待注塑进程完成60-80％时，停止注塑。然后推动下模座1、型芯座板21及型芯镶块22一体朝向型腔3侧移动，以缩小型芯座板21与分型块4之间的距离，进而减小注塑压缩腔8的厚度，压缩处于注塑压缩腔8中的塑料零件，使其变薄，塑料零件的厚度可变薄至小于1mm，且不会飞边。型芯镶块22的前进可控，随着型芯镶块22的前进距离不断变化，可成型不同厚度的塑料零件。在有些情况下，型芯座板21被推动至与分型块4接触，此时，注塑压缩腔8的厚度最小，成型的塑料零件最薄。
65.静置预设时间后，完成塑料零件的注塑压缩成型，拉动下模座1带动型芯2与型腔3分离，取下塑料零件。
66.根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
67.以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。