一种弯头母线槽装配台的制作方法

1.本技术涉及母线槽装配领域，尤其是涉及一种弯头母线槽装配台。


背景技术：

2.母线槽因其电流容量大、防火性能优良和施工简单等特点在大型建筑的施工中得到越来越广泛的应用。
3.母线槽通常由多个导电铜排、盖板、侧板和连接件等构成。在制作母线槽时，先将导电铜排和盖板叠放并粘合在一起，然后将侧板粘贴到导电铜排和盖板的侧部，侧板和盖板配合将导电铜排沿长度方向包围制得弯头母线槽半成品。为了散热和便于铆接，侧板的宽度通常会大于所有导电铜排和所有盖板的厚度之和。
4.参照图1，现有一个两部分相互垂直的弯头母线槽半成品1，包括多个相互平行且贴合的导电铜排11，相邻导电铜排11之间相互粘贴，最外侧的两个导电铜排11相互远离一面均粘贴有盖板12，两个盖板12宽度方向的两端均粘贴有侧板13，侧板13沿盖板12长度方向设置，侧板13宽度大于所有导电铜排11和所有盖板12的厚度之和，侧板13宽度方向上呈上下对称结构。
5.工人将弯头母线槽半成品水平放置到装配台上，利用装配台上的气缸将弯头母线槽半成品压紧，而后工人利用手持式铆焊机将侧板和盖板牢牢铆接制得弯头母线槽。为了达到良好的压紧效果和避让侧板伸出盖板的部分，气缸的伸缩杆上需要安装与弯头母线槽半成品形状相对应的模具。
6.针对上述中的相关技术，随着建筑设计的定制化和差异化，施工中常会安装不同尺寸规格的弯头母线槽，这就需要企业更换不同尺寸的模具来压紧弯头母线槽半成品以提高盖板和侧板的焊接效果，而企业准备多种模具频繁更换不利于提高生产效率。


技术实现要素：

7.为了改善企业生产多种尺寸规格的弯头母线槽时更换模具降低生产效率的情况，本技术提供一种弯头母线槽装配台。
8.本技术提供的一种弯头母线槽装配台采用如下的技术方案：一种弯头母线槽装配台，包括机架，机架对应l型的弯头母线槽半成品的垂直两部分上下两侧均至少设有的一组第一套管和第二套管；第一套管和第二套管均竖向设置，机架上部设置有用于驱动第一套管向第二套管运动的驱动组件；每组第一套管和第二套管的数量均为多个，每组第一套管、第二套管均沿弯头母线槽半成品的宽度方向排列成至少一排；第一套管中均设有第一顶杆，第二套管中均设有第二顶杆，第一顶杆和第二顶杆能够上下运动，位于弯头母线槽半成品两垂直部分中同一部分上下两侧的第一顶杆和第二顶杆能够单独升降形成仿形结构，仿形结构与弯头母线槽半成品表面轮廓相同；
所有第一顶杆设置有用于控制第二顶杆上下运动的连动组件，第一套管处还设置有控制第一顶杆锁死的控制组件。
9.通过采用上述方案，将弯头母线槽半成品水平放置到第二顶杆顶端，弯头母线槽半成品的两垂直部分与对应排列的第二顶杆分布一致。此时所有第二顶杆的顶端处于同一水平面且所有第二顶杆此时无法向下运动，所有第一顶杆的下端处于同一水平面，弯头母线槽半成品的侧板向下伸出盖板的部分抵接于第二顶杆，弯头母线槽半成品的盖板悬空于第二顶杆上方。
10.而后驱动组件带动第一套管向下运动，第一套管中的第一顶杆抵接于弯头母线槽半成品的侧板向上伸出盖板的部分，随着第一套管的继续向下运动抵接到侧板的第一顶杆在第一套管中相对向上滑动，向上滑动的第一顶杆触发连动组件，连动组件使向上滑动的第一顶杆下方位置处的第二顶杆向下滑动。利用侧板在弯头母线槽半成品伸出部分的对称性使对应侧板上方和下方位置处的第一顶杆和第二顶杆让位，随着驱动组件带动第一套管继续向下运动，位于弯头母线槽半成品下方的第二顶杆和位于弯头母线槽半成品上方的第一顶杆分别抵接于对应位置的盖板，位于弯头母线槽半成品两垂直部分中同一部分上下两侧的第一顶杆和第二顶杆升降形成仿形结构，仿形结构与弯头母线槽半成品表面轮廓相同。
11.当盖板上方的第一顶杆刚抵接盖板时，控制组件使原来自由升降的第一顶杆产生向下运动的趋势并与弯头母线槽半成品一起将第一顶杆锁死，同时在驱动组件的继续作用下第一顶杆和第二顶杆所形成的仿形结构将弯头母线槽半成品压紧。
12.压紧后的导电铜排和盖板紧紧抵接，工人利用手持式铆接机将盖板和侧板紧紧铆接在一起，完成对弯头母线槽整体的装配。
13.本设备通过第一顶杆和第二顶杆连动所形成的仿形结构灵活的匹配多种宽度的弯头母线槽，降低工厂更换不同型号的模具花费的时间，提高企业的生产效率；同时因为弯头母线槽尺寸的不确定性，所有第一顶杆在初始阶段都需要灵活的升降来承担探测侧板位置的功能，而在探测到侧板位置后设备开始转入到压紧盖板的阶段，此时需要第一顶杆具有向下运动的趋势或锁死，控制组件接触到盖板后促使第一顶杆向下运动，第一顶杆失去自由升降的功能，第一顶杆和第二顶杆配合将弯头母线槽半成品紧紧压住。
14.优选的，机架设置有多个泵送液压油的出油管和多个回收液压油的回油管；所有第二套管内均滑动密封有第二活塞，第二顶杆底端固定连接于第二活塞，所有第二套管靠近地面位置处均连通有第二液压管，第二套管顶端固定连接有第二限位部，第二限位部能够抵接于第二活塞远离地面一侧，连动组件控制第二液压管进出液压油。
15.通过采用上述方案，在初始状态时，连动组件控制第二液压管向第二套管内注入液压油，液压油通过推动第二活塞使第二顶杆保持升起的状态，将弯头母线槽半成品放置在所有第二顶杆构成的平面。第二限位部降低第二活塞因液压油的压力过大从第二套管滑出的概率，也通过第二限位部使所有第二顶杆在初始阶段时处于同一平面。
16.优选的，连动组件包括竖向设置于第一套管远离地面位置处的第一壳体，第一壳体滑动密封有第一控制塞，第一控制塞沿第一壳体长度方向滑动，第一顶杆连接于第一控制塞且第一顶杆能够带动第一控制塞在第一壳体中滑动；第一壳体侧壁连通于第二液压管远离第二套管一端，第一壳体侧壁对应第二液压
管位置处连通于出油管远离液压站一端，第一控制塞对应第二液压管和出油管位置处开设有第一环槽，第一环槽连通于第二液压管和出油管，当第一顶杆未向上滑动时，第一环槽将第二液压管和出油管连通；第一壳体靠近第一套管位置处连通于回油管远离液压站一端，第一控制塞对应第二液压管和回油管之间位置处开设有第一回流槽，第一回流槽位于第一环槽与第一套管之间位置处，当第一顶杆向上滑动时，第一回流槽将第二液压管和回油管连通。
17.通过采用上述方案，当第一顶杆未接触到侧板时，液压油通过第一环槽和第二液压管进入到第二套管，此时所有第二顶杆保持向上升起的状态；随着驱动组件将第一套管下压，当第一顶杆抵接到侧板并被侧板顶起相对第一套管向上运动时，第一顶杆带动第一控制塞相对向上运动，第一回流槽将回油管和第二液压管连通，此时在第二顶杆自重、弯头母线槽的重力和驱动组件的下压力综合作用下，第二套管中的液压油通过第二液压管和第一回流槽回到回油管中，第二顶杆下降收缩。未抵接到侧板的第一顶杆未向上运动，所以未向上运动的第一顶杆所对应的第二顶杆也未下降收缩，通过第一顶杆的触探使对应侧板位置处的第二顶杆下降，所有第一顶杆和第二顶杆相互配合形成仿形结构。
18.优选的，所有第一套管均滑动密封有第一活塞，第一顶杆顶端固定连接于第一活塞，所有第一套管远离地面位置处均连通有第一液压管，第一套管底端固定连接有第一限位部，第一限位部能够抵接于第一活塞靠近地面一侧，控制组件控制第一液压管进出液压油。
19.通过采用上述方案，在驱动组件的作用下，盖板上方的第一顶杆逐渐抵接到盖板，之前为了能够触探侧板保持自由升降的第一顶杆此时需要进入到锁定状态或单向下压状态。当盖板上方的第一顶杆抵接盖板时，设置在盖板中部上方的控制组件通过第一液压管向第一套管内加注液压油，液压油推动第一活塞将第一顶杆下压，向下运动的第一顶杆紧紧抵接于侧板和盖板，第一顶杆和第二顶杆配合将弯头母线槽半成品夹紧，便于工人进行铆接。
20.优选的，控制组件包括竖向设置于驱动组件靠近第一套管位置处的第三套管，第三套管位于弯头母线槽半成品的盖板的宽度方向中点的上方，第三套管内滑动连接有竖向设置的第三顶杆，第三顶杆能够沿第三套管长度方向滑动，第三顶杆底端到母线槽半成品的距离小于第一顶杆底端到工作台的距离；第三套管顶端固定连接有第二壳体，第三顶杆穿设于第二壳体，第三顶杆对应第二壳体内固定连接有第二控制塞，第二控制塞滑动密封于第二壳体，第二控制塞沿第三顶杆长度方向滑动；第二控制塞表面开设有第二回流槽，第二壳体对应第二回流槽位置处连通于第一液压管和回油管，回油管与第二壳体的连接处高于第一液压管与第二壳体的连接处，当第三顶杆未向上滑动时，第二回流槽将第一液压管和回油管连通；第二控制塞对应第二回流槽下方位置处开设有第二环槽，第二壳体对应第二环槽位置处连通于出油管，第二环槽能够连通于第一液压管和出油管，当第三顶杆底端滑动到与第一顶杆底端处于同一平面时，第二环槽将第一液压管和出油管连通。
21.通过采用上述方案，当盖板上方的第一顶杆快要接触到盖板时，第三顶杆先接触盖板，第三顶杆相对第三套管向上滑动，此时第二顶杆端部和第三顶杆端部均抵接到盖板，
相对第三套管向上运动的第三顶杆带动第二控制塞相对第二壳体向上运动。在第三顶杆未相对向上运动前，第一液压管通过第二回流槽与回油管连通，此时第一顶杆可以自由升降滑动；当第三顶杆相对第三套管向上运动时，第三顶杆带动第二控制塞相对向上运动，第一液压管通过第二环槽与出油管连通，此时液压油进入到第一套管内并给第一活塞和第一顶杆向下运动的力。控制组件通过第三顶杆来触探盖板的位置，当第一顶杆和第三顶杆抵接到盖板时，控制组件通过第二控制塞使第一活塞和第一顶杆具有向下运动的趋势，第一顶杆和未下降的第二顶杆将弯头母线槽半成品夹紧，工人进行铆接加工。
22.优选的，第一顶杆和第三顶杆分别套设有第一复位推簧和第二复位推簧，第一复位推簧底端连接于第一顶杆，第一复位推簧顶端抵接于第一套管，第二复位推簧底端连接于第三顶杆，第二复位推簧顶端抵接于第三套管，第一复位推簧和第二复位推簧分别给第一顶杆和第三顶杆靠近弯头母线槽半成品的力。
23.通过采用上述方案，当夹持压紧完毕，设备的驱动组件带动第一套管向上移动，第一顶杆和第三顶杆分别在第一复位弹簧和第二复位弹簧的作用下相对第一套管和第三套管向下运动，第一顶杆和第三顶杆恢复抵接弯头母线槽之前的状态；同时在第一顶杆复位后，连动组件控制的第二顶杆也恢复到顶出状态。
24.优选的，第一顶杆和第二顶杆相互靠近一端分别固定连接有多个第一抵接杆和多个第二抵接杆，连接在同一个第一顶杆的第一抵接杆沿弯头母线槽半成品长度方向阵列设置，所有第一抵接杆下端均位于同一水平面，连接在同一个第二顶杆的第二抵接杆沿弯头母线槽半成品长度方向阵列设置，所有第二抵接杆顶端均位于同一水平面。
25.通过采用上述方案，第一抵接杆和第二抵接杆增大设备夹紧弯头母线槽半成品时与盖板的接触面积，增强设备夹紧时的稳定性，提高工人铆接的效果。
26.优选的，机架设置有水平设置的第一滑轨，第一滑轨呈l型与弯头母线槽半成品对应设置,第一滑轨上滑动连接有多个第一安装块,第一安装块沿第一滑轨长度方向滑动,每组的第一套管均连接于同一个第一安装块；机架对应第一滑轨下方设置有第二滑轨，第二滑轨呈l型与弯头母线槽半成品对应设置,第二滑轨上滑动连接有多个第二安装块,第二安装块沿第二滑轨长度方向滑动,每组的第二套管下端均连接于同一个第二安装块。
27.通过采用上述方案，第一滑轨和第二滑轨的设置使每组第一套管和第二套管能够相对滑动，便于工人根据弯头母线槽的长度调整相邻组的第一套管和相邻组的第二套管的间距，便于设备夹紧不同长度的弯头母线槽。
28.优选的，驱动组件包括竖直设置于第一安装块的液压缸，每个第一安装块至少设置有一个液压缸，液压缸的缸体固定连接于第一安装块，液压缸的伸缩杆固定连接有水平设置的连接板，每组第一套管连接于连接板。
29.通过采用上述方案，当弯头母线槽放置到第二顶杆上后，驱动组件的液压缸带动连接板向下运动，连接板带动第一套管向弯头母线槽半成品运动，连动组件和控制组件调节第一顶杆和第二顶杆后，驱动组件使第一顶杆和第二顶杆将弯头母线槽半成品压紧。
30.综上所述，本技术具有以下有益效果：1．本设备通过第一顶杆和第二顶杆连动所形成的仿形结构灵活的匹配多种宽度的弯头母线槽，降低工厂更换不同型号的模具花费的时间，提高企业的生产效率；同时因为
弯头母线槽尺寸的不确定性，所有第一顶杆在初始阶段都需要灵活的升降来承担探测侧板位置的功能，而在探测到侧板位置后设备开始转入到压紧盖板的阶段，此时需要第一顶杆具有向下运动的趋势或锁死，控制组件接触到盖板后促使第一顶杆向下运动，第一顶杆失去自由升降的功能，第一顶杆和第二顶杆配合将弯头母线槽半成品紧紧压住；2．第一顶杆的触探使对应侧板位置处的第二顶杆下降，所有第一顶杆和第二顶杆相互配合形成仿形结构；3．控制组件通过第三顶杆来触探盖板的位置，当第一顶杆和第三顶杆抵接到盖板时，控制组件通过第二控制塞使第一活塞和第一顶杆具有向下运动的趋势，第一顶杆和未下降的第二顶杆将弯头母线槽半成品夹紧，工人进行铆接加工。
附图说明
31.图1是相关技术中弯头母线槽半成品的结构示意图；图2是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的结构示意图；图3是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第一抵接杆的结构示意图；图4是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第二套管的结构示意图；图5是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第二顶杆的剖视图；图6是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第一套管的结构示意图；图7是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第一顶杆的剖视图；图8是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第三套管的结构示意图；图9是本技术实施例的一种弯头母线槽装配台的突出第三顶杆的剖视图。
32.附图标记说明：1、弯头母线槽半成品；11、导电铜排；12、盖板；13、侧板；2、机架；21、工作台；211、第二滑轨；212、第二安装块；22、安装架；221、第一滑轨；222、第一安装块；23、出油管；24、回油管；3、驱动组件；31、液压缸；32、连接板；4、第一套管；41、第一活塞；42、第一限位部；43、第一液压管；44、第一顶杆；441、第一抵接杆；442、第一复位推簧；5、第二套管；51、第二活塞；52、第二限位部；53、第二液压管；54、第二顶杆；541、第二抵接杆；6、连动组件；61、第一壳体；62、连接杆；63、第一控制塞；631、第一环槽；632、第一回流槽；7、控制组件；71、第三套管；72、第三顶杆；721、第二复位推簧；73、第二壳体；74、第二控制塞；741、第二回流槽；742、第二环槽。
具体实施方式
33.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种弯头母线槽装配台。参照图2和图3，包括机架2，机架2上固定连接有水平设置的工作台21，机架2对应工作台21上方位置处固定连接有安装架22。
35.参照图4和图5，工作台21靠近安装架22一面固定连接有第二滑轨211，第二滑轨211呈l型与弯头母线槽半成品1对应设置于工作台21，且第二滑轨211呈水平设置，第二滑轨211上滑动连接有多个第二安装块212，所有第二安装块212沿第二滑轨211长度方向阵列设置，所有第二安装块212能够沿第二滑轨211长度方向滑动。所有第二安装块212均固定连接有多个竖直设置的第二套管5，所有第二套管5内均滑动密封有第二活塞51，第二套管5远离第二安装块212一端固定连接有第二限位部52，第二限位部52能够抵接于第二活塞51远
离第二安装块212一侧，所有第二套管5靠近工作台21一端密封设置，所有第二套管5靠近工作台21位置处均连通有第二液压管53，所有第二活塞51远离第二安装块212一面均固定连接有竖直设置的第二顶杆54，设置于同一块第二安装块212上的第二顶杆54沿第二滑轨211宽度方向阵列设置，所有第二顶杆54远离第二活塞51一端固定连接有多个第二抵接杆541，连接在同一个第二顶杆54的第二抵接杆541沿第二滑轨211长度方向阵列设置，所有第二抵接杆541顶端均位于同一水平面。
36.参照图2和图3，安装架22对应第二滑轨211上方位置处固定连接有呈l型水平设置的第一滑轨221，第一滑轨221上滑动连接有多个第一安装块222，所有第一安装块222沿第一滑轨221长度方向阵列设置，所有第一安装块222均能够沿第一滑轨221长度方向滑动。所有第一安装块222上均设置有驱动组件3，驱动组件3包括设置于第一安装块222上的液压缸31，每个第一安装块222上至少设置一个液压缸31，液压缸31的缸体固定连接于第一安装块222，液压缸31的伸缩杆竖直设置且固定连接有连接板32。
37.参照图6和图7，连接板32固定连接有多个竖直设置的第一套管4，所有第一套管4均滑动密封有第一活塞41，第一套管4远离第一安装块222一端固定连接有第一限位部42，第一限位部42能够抵接于第一活塞41远离第一安装块222一侧，所有第一套管4靠近安装架22一端密封设置，所有第一套管4靠近安装架22位置处均连通有第一液压管43，第一活塞41远离第一滑轨221一侧固定连接有第一顶杆44，设置于同一块第一安装块222上的第一顶杆44沿第一滑轨221宽度方向阵列设置，所有第一顶杆44远离第一活塞41一端均固定连接有多个第一抵接杆441，连接在同一个第一顶杆44的第一抵接杆441沿第一滑轨221长度方向阵列设置，所有第一抵接杆441下端均位于同一水平面。第一顶杆44套设有第一复位推簧442，第一复位推簧442一端抵接于第一套管4，第一复位推簧442远离第一套管4一端固定连接于第一顶杆44，第一复位推簧442给第一顶杆44靠近工作台21的力。
38.参照图6和图7，机架2连接有液压站，液压站设置有多个泵送液压油的出油管23和多个回收液压油的回油管24。连接板32对应所有第一套管4位置处设置有连动组件6，连动组件6包括固定连接于连接板32对应第一套管4位置处的第一壳体61，第一壳体61呈圆柱状且与第一套管4同轴心设置，第一活塞41靠近安装架22一面固定连接有连接杆62，连接杆62穿设于第一套管4靠近安装架22一端，连接杆62远离第一活塞41位置处穿设于第一壳体61。连接杆62对应第一壳体61内位置处固定连接有第一控制塞63，第一控制塞63滑动密封于第一壳体61，第一控制塞63沿第一壳体61长度方向滑动。第一壳体61侧壁连通于第二液压管53远离第二套管5一端，第一壳体61侧壁对应第二液压管53位置处连通于出油管23远离液压站一端，第一控制塞63对应第二液压管53和出油管23位置处开设有第一环槽631，第一环槽631连通于第二液压管53和出油管23。当连接杆62未向上滑动时，第一环槽631将第二液压管53和出油管23连通。第一壳体61靠近第一套管4位置处连通于回油管24远离液压站一端，第一控制塞63对应第二液压管53和回油管24之间位置处开设有第一回流槽632，第一回流槽632位于第一环槽631与连接杆62之间位置处，第一回流槽632能够连通于第二液压管53和回油管24。当第一抵接杆441向上滑动时，第一回流槽632将第二液压管53和回油管24连通。
39.当第一抵接杆441未接触到侧板13时，液压油通过第一环槽631和第二液压管53进入到第二套管5，此时所有第二抵接杆541保持向上升起的状态；随着驱动组件3将第一套管
4下压，当第一抵接杆441抵接到侧板13并被侧板13顶起相对第一套管4向上运动时，第一顶杆44带动第一控制塞63相对向上运动，第一回流槽632将回油管24和第二液压管53连通，此时在第二顶杆54自重、弯头母线槽的重力和驱动组件3的下压力综合作用下，第二套管5中的液压油通过第二液压管53和第一回流槽632回到回油管24中，第二抵接杆541下降收缩。未抵接到侧板13的第一抵接杆441未向上运动，所以未向上运动的第一抵接杆441所对应的第二抵接杆541也未下降收缩，通过第一抵接杆441的触探使对应侧板13位置处的第二抵接杆541下降，所有第一抵接杆441和第二抵接杆541相互配合形成仿形结构。
40.参照图8和图9，连接板32靠近第一套管4位置处设置有控制第一顶杆44上下运动的控制组件7，控制组件7包括固定连接于连接板32且竖直设置的第三套管71，第三套管71位于弯头母线槽半成品1的盖板12的宽度方向中点的上方，第三套管71内滑动连接有竖直设置的第三顶杆72，第三顶杆72能够沿第三套管71长度方向滑动，第三顶杆72靠近工作台21一端到工作台21的距离小于第一抵接杆441靠近工作台21一端到工作台21的距离。第三顶杆72套设有第二复位推簧721，第二复位推簧721远离工作台21一端抵接于第三套管71，第二复位推簧721远离第三套管71一端固定连接于第三顶杆72，第二复位推簧721给第三顶杆72靠近工作台21的力。连接板32对应第三套管71顶端固定连接有第二壳体73，第二壳体73呈圆柱状且与第三套管71同轴心设置，第三顶杆72穿设于第二壳体73，第三顶杆72对应第二壳体73内固定连接有第二控制塞74，第二控制塞74滑动密封于第二壳体73，第二控制塞74沿第二壳体73长度方向滑动。第二控制塞74表面开设有沿自身长度方向设置的第二回流槽741，第二壳体73对应第二回流槽741位置处连通于第一液压管43和回油管24，回油管24与第二壳体73的连接处高于第一液压管43与第二壳体73的连接处，当第三顶杆72未向上滑动时，第二回流槽741将第一液压管43和回油管24连通。第二控制塞74对应第二回流槽741下方位置处开设有第二环槽742，第二壳体73对应第二环槽742位置处连通于出油管23，第二环槽742能够连通于第一液压管43和出油管23。当第三顶杆72靠近工作台21一端滑动到与第一抵接杆441靠近工作台21一端处于同一平面时，第二环槽742将第一液压管43和出油管23连通。
41.当盖板12上方的第一抵接杆441快要接触到盖板12时，第三顶杆72先接触盖板12，第三顶杆72相对第三套管71向上滑动，此时第二抵接杆541端部和第三顶杆72端部均抵接到盖板12，相对第三套管71向上运动的第三顶杆72带动第二控制塞74相对第二壳体73向上运动。在第三顶杆72未相对向上运动前，第一液压管43通过第二回流槽741与回油管24连通，此时第一顶杆44可以自由升降滑动；当第三顶杆72相对第三套管71向上运动时，第三顶杆72带动第二控制塞74相对向上运动，第一液压管43通过第二环槽742与出油管23连通，此时液压油进入到第一套管4内并给第一活塞41和第一顶杆44向下运动的力。控制组件7通过第三顶杆72来触探盖板12的位置，当第一抵接杆441和第三顶杆72抵接到盖板12时，控制组件7通过第二控制塞74使第一活塞41和第一顶杆44具有向下运动的趋势，第一抵接杆441和未下降的第二抵接杆541将弯头母线槽半成品1夹紧，工人进行铆接加工。
42.本技术实施例一种弯头母线槽装配台的实施原理为：将弯头母线槽半成品1水平放置到第二顶杆54的第二抵接杆541顶端，弯头母线槽半成品1的两垂直部分与对应排列的第二顶杆54分布一致。此时所有第二顶杆54的顶端处于同一水平面且所有第二顶杆54此时无法向下运动，所有第一顶杆44的下端处于同一水平面，弯头母线槽半成品1的侧板13向下
伸出盖板12的部分抵接于第二抵接杆541，弯头母线槽半成品1的盖板12悬空于第二抵接杆541上方。
43.而后驱动组件3带动第一套管4向下运动，第一套管4中的第一顶杆44上的第一抵接杆441抵接于弯头母线槽半成品1的侧板13向上伸出盖板12的部分，随着第一套管4的继续向下运动抵接到侧板13的第一顶杆44在第一套管4中相对向上滑动，向上滑动的第一顶杆44触发连动组件6，连动组件6使向上滑动的第一顶杆44下方位置处的第二顶杆54向下滑动。利用侧板13在弯头母线槽半成品1伸出部分的对称性使对应侧板13上方和下方位置处的第一顶杆44和第二顶杆54让位，随着驱动组件3带动第一套管4继续向下运动，位于弯头母线槽半成品1下方的第二抵接杆541和位于弯头母线槽半成品1上方的第一抵接杆441分别抵接于对应位置的盖板12，位于弯头母线槽半成品1两垂直部分中同一部分上下两侧的第一抵接杆441和第二抵接杆541升降形成仿形结构，仿形结构与弯头母线槽半成品1表面轮廓相同。
44.当盖板12上方的第一抵接杆441刚抵接盖板12时，控制组件7使原来自由升降的第一顶杆44产生向下运动的趋势并与弯头母线槽半成品1一起将第一抵接杆441锁死，同时在驱动组件3的继续作用下第一抵接杆441和第二抵接杆541所形成的仿形结构将弯头母线槽半成品1压紧。
45.压紧后的导电铜排11和盖板12紧紧抵接，工人利用手持式铆接机将盖板12和侧板13紧紧铆接在一起，完成对弯头母线槽整体的装配。
46.本技术实施例改善企业生产多种尺寸规格的弯头母线槽时更换模具降低生产效率的情况。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。