液压支架及采煤设备的制作方法

1.本发明涉及煤矿综采设备技术领域，具体而言，涉及一种液压支架及采煤设备。


背景技术：

2.液压支架在煤矿开采过程中起到支撑整个煤壁的作用，为开采支护起一片安全的工作区，保证了煤炭开采的顺利进行。
3.液压支架通常包括相互连接的顶梁、掩护梁和底座，目前，顶梁结构通常为主筋焊接贴板的结构，以便保证顶梁结构的强度要求，然而，这种结构需要额外加工贴板，还需要将贴板焊接在主筋上，加工工序繁杂，增加了焊接量和加工量，成本较高，而且焊缝存在开裂的风险，从而影响液压支架的结构受力性能。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明实施例提供一种液压支架及采煤设备，主要目的是减少顶梁的焊接量和加工量，以降低成本，同时保证液压支架的结构受力性能。
5.为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：
6.一方面，本发明实施例提供了一种液压支架，包括：
7.底座和与所述底座连接的顶梁；
8.所述顶梁包括顶梁体，所述顶梁体包括相对的第一内主筋和第一外主筋，所述第一内主筋的表面连接有贴板，所述第一外主筋的厚度大于所述第一内主筋的厚度且小于所述第一内主筋和所述贴板的厚度之和；
9.所述底座包括相对的第二内主筋和第二外主筋，所述第二内主筋和第二外主筋之间连接有第一横筋、第二横筋和柱窝，所述第二横筋倾斜设置，所述第二横筋的一端与所述第一横筋连接，所述第二横筋的另一端与所述柱窝连接。
10.进一步地，所述顶梁还包括伸缩梁，所述伸缩梁包括相互连接且并排设置的第一梁体和至少两个第二梁体，以及分别与所述顶梁体连接且并排布置的第一筒体和至少两个第二筒体；
11.至少两个所述第二梁体分别位于所述第一梁体的两侧；至少两个所述第二筒体分别位于所述第一筒体的两侧；
12.所述第一梁体和第二梁体分别为第一箱体结构；所述第一梁体可移动地设置于所述第一筒体内；所述第二梁体可移动地设置于所述第二筒体内。
13.进一步地，所述第二梁体包括至少两个相互连接且并排设置的第一箱体。
14.进一步地，所述第二梁体还包括第二箱体，所述第二箱体连接于至少两个所述第一箱体之间，且位于所述第一箱体的外端部。
15.进一步地，所述伸缩梁还包括连接板，所述连接板分别与所述第一梁体的外端部、所述第一箱体的外端部和所述第二箱体的外端部连接。
16.进一步地，所述连接板为l形板，所述连接板的内表面分别与所述第一梁体的外端
面和底面、所述第一箱体的外端面和底面和所述第二箱体的外端面和底面连接。
17.进一步地，至少两个所述第一箱体中位于外侧的所述第一箱体的外侧壁上设置有至少两个第一通孔，至少两个第一通孔沿所述第一箱体的长度方向依次排布；
18.所述第二筒体的外侧壁上设置有至少两个第二通孔，至少两个第二通孔沿所述第二筒体的方向依次排布；
19.所述第二梁体在所述第二筒体内安装到位时，所述第一通孔与所述第二通孔相对应。
20.进一步地，所述第一内主筋的数量为两个，两个所述第一内主筋相对设置；
21.所述顶梁体还包括连接于两个所述第一内主筋之间的第一盖板，所述第一盖板的数量为一个。
22.进一步地，所述第二内主筋和第二外主筋均为一体成型结构，且二者的厚度分别等于预设值；
23.所述底座还包括底板、第三横筋和弯折的第二盖板，所述底板分别与所述第二内主筋和第二外主筋连接，所述第三横筋和所述第二盖板连接在所述第二内主筋和第二外主筋之间，所述第三横筋与所述第二盖板连接，所述第二内主筋、第二外主筋、第三横筋和所述第二盖板围成第二箱体结构；
24.所述柱窝与所述第三横筋连接；
25.所述第二箱体结构内设置有分别与所述第二内主筋、第二外主筋和第三横筋连接的第四横筋；所述第二箱体结构内仅设置有所述第四横筋；
26.所述第二盖板的数量为一个。
27.另一方面，本发明实施例提供了一种采煤设备，包括前述的液压支架。
28.借由上述技术方案，本发明至少具有以下有益效果：
29.本发明实施例提供的液压支架，顶梁中顶梁体的第一内主筋表面连接有贴板，第一外主筋的表面没有连接贴板，且第一外主筋的厚度大于第一内主筋的厚度且小于第一内主筋和贴板的厚度之和，也就是说，本实施例提供的技术方案中，第一外主筋为一块增加了厚度的单独主筋结构，而第一内主筋为内主筋连接贴板的结构，这样不仅能够保证顶梁体的整体强度要求，还能够减少加工贴板的材料和工时，减少了焊接量和加工量，降低了成本，同时第一外主筋处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了顶梁的承载能力，从而更好地保证了液压支架的结构受力性能。此外，顶梁体的整体结构也更加简洁。此外，在底座的第二内主筋和第二外主筋之间连接有第二横筋，该第二横筋的一端与第一横筋连接，另一端与柱窝连接，且该第二横筋倾斜设置，这样能够更好地防止柱窝移动，加强柱窝处的承载能力。
附图说明
30.图1为本发明实施例提供的一种液压支架的结构示意图；
31.图2为本发明实施例提供的一种液压支架中顶梁的结构示意图；
32.图3为本发明实施例提供的一种液压支架中顶梁的伸缩梁拆除梁体后的结构示意图；
33.图4为本发明实施例提供的一种液压支架的顶梁伸缩梁的梁体的结构示意图；
34.图5为本发明实施例提供的一种液压支架中底座的结构示意图；
35.图6为本发明实施例提供的一种液压支架中底座的剖视图。
具体实施方式
36.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
37.在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实施例保护范围的限制。
38.如图1、图2、图5和图6所示，本发明实施例提供了一种液压支架，包括底座1和与底座1连接的顶梁；顶梁包括顶梁体2，顶梁体2包括相对的第一内主筋21和第一外主筋22，第一内主筋21的表面连接有贴板，第一外主筋22的厚度大于第一内主筋21的厚度且小于第一内主筋21和贴板的厚度之和；底座1包括相对的第二内主筋11和第二外主筋12，第二内主筋11和第二外主筋12之间连接有第一横筋13、第二横筋14和柱窝15，第二横筋14倾斜设置，第二横筋14的一端与第一横筋13连接，第二横筋14的另一端与柱窝15连接。其中，柱窝15用于安装和承载立柱千斤顶。
39.可以理解的是，顶梁体2的外主筋相比于内主筋会受到较大的弯曲和扭转力，本发明实施例中，将顶梁体2的第一外主筋22上的贴板取消，同时增加第一外主筋22的厚度，并保持第一内主筋21连接贴板的结构不变，能够满足顶梁体2的强度要求。其中，第一外主筋22所增加的厚度值可以为第一外主筋22或第一内主筋21厚度的20％-30％，即可满足顶梁体2的强度要求。
40.本发明实施例提供的液压支架，顶梁中顶梁体2的第一内主筋21表面连接有贴板，第一外主筋22的表面没有连接贴板，且第一外主筋22的厚度大于第一内主筋21的厚度且小于第一内主筋21和贴板的厚度之和，也就是说，本实施例提供的技术方案中，第一外主筋22为一块增加了厚度的单独主筋结构，而第一内主筋21为内主筋连接贴板的结构，这样不仅能够保证顶梁体2的整体强度要求，还能够减少加工贴板的材料和工时，减少了焊接量和加工量，降低了成本，同时第一外主筋22处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了掩护梁的承载能力，更好地保证了顶梁的承载能力，从而更好地保证了液压支架的结构受力性能。此外顶梁体2的整体结构也更加简洁。此外，在底座1的第二内主筋11和第二外主筋12之间连接有第二横筋14，该第二横筋14的一端与第一横筋13连接，另一端与柱窝15连接，且该第二横筋14倾斜设置，以便充分利用第二内主筋11和第二外主筋12之间的空间来增加第二横筋14的长度，同时抬高第二横筋14所在的位置，从而提高第二横筋14
的连接效果，进而实现更好地防止柱窝15移动，加强柱窝15处的承载能力。
41.在一可选的实施例中，参见图2、图3和图4，顶梁还包括伸缩梁3，伸缩梁3包括相互连接且并排设置的第一梁体31和至少两个第二梁体，以及分别与所述顶梁体2连接且并排布置的第一筒体32和至少两个第二筒体33；至少两个第二梁体分别位于第一梁体31的两侧；至少两个第二筒体33分别位于第一筒体32的两侧；第一梁体31和第二梁体分别为第一箱体结构；第一梁体31可移动地设置于第一筒体32内；第二梁体可移动地设置于第二筒体33内。
42.上述实施例中，相比于第一梁体31为箱体结构，同时第二梁体为加强筋的结构，将伸缩梁3的第一梁体31和第二梁体均设置为第一箱体结构，能够提高伸缩梁3的整体抗扭转能力和抗弯曲能力。
43.在一可选的实施例中，参见图2和图4，第二梁体包括至少两个相互连接且并排设置的第一箱体34，且第一箱体34的体积可以小于第一梁体31的体积。本实施例中，通过将第二梁体设置为包括至少两个第一箱体34，实现通过多个第一箱体34承受弯曲和扭转力，从而进一步提高伸缩梁3的整体抗扭转能力和抗弯曲能力。其中，第一箱体34的数量可以根据顶梁的第二筒体33尺寸大小而定，第二筒体33越大，第一箱体34的数量越多，伸缩梁3的抗扭转能力和抗弯曲能力就越强。
44.在一可选的实施例中，参见图2和图4，第二梁体还包括第二箱体35，第二箱体35连接于至少两个所第一箱体34之间，且位于第一箱体34的外端部。本实施例中，通过在相邻两个第一箱体34之间连接第二箱体35，且该第二箱体35位于第一箱体34的外端部，不仅能够进一步提高伸缩梁3的整体抗扭转能力和抗弯曲能力，还可以为用于驱动第一梁体31和第二梁体在第一筒体32和第二筒体33内移动的驱动件提供安装位置，具体地，可以在第二箱体35上连接连接耳，驱动件可以连接在连接耳上。其中，第一箱体34、第二箱体35和第三箱体均可以为封闭箱体，均可以包括相对设置的内主筋和外主筋，以及相对的连接在内主筋和外主筋之间的底板和盖板，以及连接在内主筋、外主筋、盖板和底板端部的横筋，具体地，所有第一箱体34可共用一个底板。
45.在一可选的实施例中，参见图2和图4，伸缩梁3还包括连接板36，连接板36分别与第一梁体31的外端部、第一箱体34的外端部和第二箱体35的外端部连接。本实施例中，通过设置连接板36，可以提高第一梁体31和第二梁体之间的连接强度，从而更进一步提高伸缩梁3的整体抗扭转能力和抗弯曲能力。
46.在一可选的实施例中，参见图2和图4，连接板36可以为l形板，连接板36的内表面分别与所述第一梁体31的外端面和底面、所述第一箱体34的外端面和底面和所述第二箱体35的外端面和底面连接，从而进一步提高第一梁体31和第二梁体之间的连接强度，进而更进一步提高伸缩梁3的整体抗扭转能力和抗弯曲能力。
47.在一可选的实施例中，参见图3和图4，至少两个第一箱体34中位于外侧的第一箱体34的外侧壁上设置有至少两个第一通孔341，至少两个第一通孔341沿第一箱体34的长度方向依次排布；第二筒体33的外侧壁上设置有至少两个第二通孔331，至少两个第二通孔331沿第二筒体33的方向依次排布；第二梁体在第二筒体33内安装到位时，第一通孔341与第二通孔331相对应。
48.根据上述实施例，在第一梁体31和第二梁体整体向第一筒体32和第二筒体33内伸
入的过程中，当第一通孔341和第二通孔331相对应时，即可表示第二梁体在第二筒体33内安装到位，即第二梁体缩回至第二筒体33内的相应端，由于第一梁体31和第二梁体相互连接而形成一个整体，因此，当第二梁体在第二筒体33内安装到位时，第一梁体31在第一筒体32内也安装到位，进而提示操作人员伸缩梁3已缩回并到位，操作更方便。
49.通常情况下，顶梁体2的主筋采用主筋焊接贴板的结构，同时，在两个内主筋之间焊接双层盖板来增强顶梁体2的承载能力，这样增加了盖板的用量和焊接量，下料和焊接等工时均会增加，导致成本增加，同时焊缝较多，在受力时也更容易开裂，进而影响掩护梁的承载能力。为了解决这一技术问题，在一可选的实施例中，参见图2和图3，第一内主筋21的数量为两个，两个第一内主筋21相对设置；顶梁体2还包括连接于两个第一内主筋21之间的第一盖板23，第一盖板23的数量为一个。
50.上述实施例中，由于第一外主筋22为一块增加了厚度的单独主筋结构，而第一内主筋21为内主筋连接贴板的结构，能够保证顶梁体2的整体强度要求，因此，可以将两个第一内主筋21之间的双层盖板替换为一块与原单块盖板相同厚度的盖板即第一盖板23，不仅能够满足强度要求，还减少了盖板的用量和焊接量，从而减少了下料和焊接等工时，降低了成本，同时第一盖板23处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了掩护梁的承载能力，此外掩护梁的整体结构也更加简洁。
51.通常情况下，液压支架底座1的主筋采用主筋本体焊接贴板的分体式焊接结构，即在主筋本体的表面焊接贴板，来增强主筋的强度，从而提高底座1的承载能力，这样不仅用料较多，焊接和下料等工时也会增加，导致成本增加，同时焊缝较多，在受力时也更容易开裂，进而影响掩护梁的承载能力。为了解决这一技术问题，在一可选的实施例中，参见图5和图6，第二内主筋11和第二外主筋12均为一体成型结构，且二者的厚度分别等于预设值；底座1还包括底板16、第三横筋17和弯折的第二盖板18，底板16分别与第二内主筋11和第二外主筋12连接，第三横筋17和第二盖板18连接在第二内主筋11和第二外主筋12之间，第三横筋17与第二盖板18连接，第二内主筋11、第二外主筋12、第三横筋17和第二盖板18围成第二箱体35结构；柱窝15与第三横筋17连接；第二箱体35结构内设置有分别与第二内主筋11、第二外主筋12和第三横筋17连接的第四横筋19；第二箱体35结构内仅设置有第四横筋19。
52.上述实施例中，预设值可以为一厚度值范围，若不焊接贴板时的单块第二内主筋11或第二外主筋12的厚度为h，那么该预设值为(h h20％)-(h h30％)。也就是说，本实施例中，将第二内主筋11本体和第二外主筋12本体上焊接的贴板取消，实现将原来的主筋本体加贴板的分体式结构替换为加厚的单块一体成型的主筋结构，不仅可以保证第二内主筋11和第二外主筋12的强度要求，还减少了加工贴板的材料和工时，以及减少了贴板的焊接量和加工量，降低了成本，同时第二内主筋11和第二外主筋12处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了掩护梁的承载能力，此外掩护梁的整体结构也更加简洁。
53.上述实施例中，第二内主筋11、第二外主筋12、第三横筋17和第二盖板18围成第二箱体35结构，能够很好地提高底座1整体的抗弯和抗扭能力。此外，第四横筋19与第三横筋17连接，可以实现更好地防止柱窝15移动，更进一步加强柱窝15处的承载能力。
54.上述实施例中，由于将原来的主筋本体加贴板的分体式结构替换为加厚的单块一体成型的主筋结构，能够保证第二内主筋11和第二外主筋12的强度要求，因此，第二箱体35结构内仅设置有第四横筋19，而不存在其它横筋，从而实现了取消第二箱体35结构内冗余
的横筋结构，进而实现了在保证强度的基础上，优化了底座1内部结构，节省了生产成本。
55.通常情况下，底座1的主筋采用主筋焊接贴板的结构，同时，在内主筋和外主筋之间焊接双层盖板来增强顶梁体2的承载能力，这样增加了盖板的用量和焊接量，下料和焊接等工时均会增加，导致成本增加，同时焊缝较多，在受力时也更容易开裂，进而影响掩护梁的承载能力。为了解决这一技术问题，上述实施例中，参见图6，第二盖板18的数量为一个。由于第二内主筋11和第二外主筋12分别为增加了厚度的一体成型结构，因此，可以将原来第二内主筋11和第二外主筋12之间的双层盖板替换为一块与原单块盖板相同厚度的盖板即第二盖板18，不仅能够满足强度要求，还减少了盖板的用量和焊接量，从而减少了下料和焊接等工时，降低了成本，同时第二盖板18处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了掩护梁的承载能力，此外掩护梁的整体结构也更加简洁。
56.本发明实施例还提供了一种采煤设备，包括液压支架，该液压支架的顶梁中顶梁体2的第一内主筋21表面连接有贴板，第一外主筋22的表面没有连接贴板，且第一外主筋22的厚度大于第一内主筋21的厚度且小于第一内主筋21和贴板的厚度之和，也就是说，本实施例提供的技术方案中，第一外主筋22为一块增加了厚度的单独主筋结构，而第一内主筋21为内主筋连接贴板的结构，这样不仅能够保证顶梁体2的整体强度要求，还能够减少加工贴板的材料和工时，减少了焊接量和加工量，降低了成本，同时第一外主筋22处不存在焊缝，受力时不会出现焊缝开裂的风险，更好地保证了掩护梁的承载能力，更好地保证了顶梁的承载能力，从而更好地保证了液压支架的结构受力性能。此外顶梁体2的整体结构也更加简洁。此外，在底座1的第二内主筋11和第二外主筋12之间连接有第二横筋14，该第二横筋14的一端与第一横筋13连接，另一端与柱窝15连接，且该第二横筋14倾斜设置，以便充分利用第二内主筋11和第二外主筋12之间的空间来增加第二横筋14的长度，同时抬高第二横筋14所在的位置，从而提高第二横筋14的连接效果，进而实现更好地防止柱窝15移动，加强柱窝15处的承载能力。
57.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。