一种制动装置和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆的技术领域，尤其涉及一种制动装置。


背景技术：

2.制动系统是车辆结构中最重要的安全系统，其一般包括制动盘和摩擦片，通过相关的驱动结构使得制动盘和摩擦片相互接触摩擦实现制动。目前随着自动驾驶及线控技术的发展，制动安全备受关注，需提高制动系统的制动性能。
3.现有技术中的制动系统一般只具有单摩擦副，这种单摩擦副的制动装置，利用两侧摩擦片夹紧制动盘，以进行摩擦制动，制动盘和摩擦片相互摩擦的摩擦面积越大，制动力越大，但摩擦面积越大所需的制动力矩越大，当具有较大的制动需求时，则需要单摩擦副增加摩擦面积，摩擦副容易发生磨损且升温较快，导致制动性能下降。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种制动装置和车辆，以解决现有技术中，制动装置需要增加摩擦副的摩擦面积以提高制动力，导致制动性能下降的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.提供一种制动装置，包括安装座、制动组件、推力组件和安装于轮辋的外圈，制动组件和推力组件均安装于安装座，安装座的一端固定于车架，安装座的另一端设有端盖；
7.制动组件包括多个摩擦片和多个制动环，摩擦片和制动环交替设置且相互之间留有间隙，各制动环与外圈同步转动，各摩擦片固定于安装座；
8.推力组件，推力组件安装于安装座，推力组件被构造为向端盖的方向推动挤压制动组件。
9.可选地，安装座包括安装柱，端盖固定于安装柱的末端；
10.推力组件包括滑动安装于安装柱的滑动座、用于推动滑动座移动的驱动机构；
11.摩擦片和制动环均为环形结构，摩擦片和制动环均套设安装于安装柱。
12.可选地，多个摩擦片至少包括内摩擦片和外摩擦片，外摩擦片的位置靠近端盖，且外摩擦片固定于端盖；
13.内摩擦片的位置远离端盖，且内摩擦片固定于滑动座，滑动座与安装柱之间，设有用于限制液压腔无法相对液压腔转动的限位结构。
14.可选地，各制动环的外周设有多个外限位凸块，多个外限位凸块错位设置；外圈内壁设有多个可供对应外限位凸块置入的第一限位凹槽，第一限位凹槽被构造为限制外限位凸块能够沿推力组件的推动方向进行滑动。
15.可选地，制动组件套设安装于滑动座外，滑动座上开设有多个第二限位凹槽；内摩擦片内边缘凸设有多个用于插入对应第二限位凹槽并固定的第一内限位凸块。
16.可选地，驱动结构包括液压腔，安装座上设有外限位环，安装柱位于外限位环内，外限位环和安装柱之间区域构成液压腔，安装座上开设有连通至液压腔的液压通道；滑动
座的一端设有活塞环，活塞环插入液压腔并密封液压腔。
17.可选地，驱动结构还包括回位密封圈，外限位环与滑动座的外表面之间设有多个密封件；滑动座的内侧面与安装柱之间设有回位密封圈，回位密封圈被构造为在滑动座沿制动方向移动时产生弹性变形。
18.可选地，驱动机构包括位于滑动座一侧的传力齿轮和用于驱动传力齿轮转动的电机，传力齿轮朝向滑动座的端面上设有多个球形凹腔，各球形凹腔内滚动安装有传力球；滑动座朝向传力齿轮的端面开设有多个可供传力球置入滚动的传力凹槽，传力凹槽包括初始位置和制动位置，制动位置的深度大于初始位置的深度。
19.可选地，沿传力凹槽的延伸方向，传力凹槽的中间位置为初始位置，传力凹槽的两端均设为制动位置。
20.还提供一种车辆，包括前述的制动装置。
21.本实用新型提供的制动装置和车辆的有益效果在于：
22.本实用新型中的制动装置包括安装座、制动组件、推力组件和安装于轮辋的外圈，制动组件和推力组件均安装于安装座，安装座的一端固定于车架，安装座的另一端设有端盖；制动组件包括多个摩擦片和多个制动环，摩擦片和制动环交替设置且相互之间留有间隙，各制动环与外圈同步转动，各摩擦片固定于安装座；推力组件安装于安装座，向端盖方向推动挤压制动组件。在采用本实用新型的制动装置制动时，多个制动环和多个摩擦片组成了多组摩擦副提供制动力，多个摩擦副大大增加了摩擦面积，不仅可以适当降低温升，还减少了每组摩擦副的磨损，多个制动环和多个摩擦片间隔设置并且只保留较小的间隙，使得制动装置能够用更小的制动力矩提供较大的制动力，提高了制动装置的制动性能。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1和图2为本实用新型施例一提供的制动装置的两个角度的立体示意图；
25.图3为本实用新型实施例一中制动装置的爆炸示意图；
26.图4为本实用新型实施例一中制动组件和安装座的爆炸示意图；
27.图5为本实用新型实施例一中内圈组件和外圈的配合示意图；
28.图6为本实用新型实施例一中制动装置的局部剖视示意图；
29.图7为图6中a处的放大示意图；
30.图8为本实用新型实施例一中制动装置制动状态局部剖视示意图；
31.图9为本实用新型实施例一中制动装置解除制动状态局部剖视示意图；
32.图10为本实用新型实施例一中外圈的结构示意图；
33.图11为本实用新型实施例一中外圈和制动组件的配合示意图；
34.图12为本实用新型实施例一中滑动座的结构示意图；
35.图13为本实用新型实施例一中滑动座和制动组件的配合示意图；
36.图14为本实用新型实施例二中制动装置的立体示意图；
37.图15为本实用新型实施例二中制动装置的爆炸示意图；
38.图16为本实用新型实施例二中制动装置的剖视示意图；
39.图17为本实用新型实施例二中制动装置的整体示意图；
40.图18为本实用新型实施例二中制动装置的另一剖视示意图；
41.图19为本实用新型实施例二中传力球在制动状态的位置示意图；
42.图20为本实用新型实施例二中传力球在防抱死状态的位置示意图。
43.其中，图中各附图标记：
44.1-安装座；11-端盖；12-安装柱；121-防转槽；13-外限位环；14-液压腔；141-液压通道；15-回位密封圈；16-密封件；17-传力齿轮；171-球形凹腔；172-传力球；18-电机；
45.2-制动组件；21-摩擦片；211-内摩擦片；212-浮动摩擦片；213-外摩擦片；22-制动环；23-外限位凸块；24-内限位凸块；241-第一内限位凸块；242-第二内限位凸块；25-连接片；
46.3-推力组件；31-滑动座；311-活塞环；312-第二限位凹槽；313-传力凹槽；314-防转块；
47.4-外圈；41-第一限位凹槽；5-车轮。
具体实施方式
48.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
49.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
50.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
51.请一并参阅图1至图13，现对本实用新型实施例提供的一种制动装置和车辆进行说明。
52.实施例一
53.如图1至图13所示，本实施例中提供了一种制动装置，包括内圈组件和外圈4。其中，外圈4通过连接螺栓固定于车轮5的轮辋，随车轮5一起转动。如图5所示，内圈组件包括安装座1、制动组件2和推力组件3。安装座1的一端固定于车架上，也即安装座1处于被固定的状态，安装座1的另一端端部设有端盖11，其中，端盖11通过安装螺栓设置与安装座1连接。制动组件2和推力组件3均安装于安装座1。制动组件2包括多个摩擦片21和多个制动环22，在相邻两摩擦片21之间各设有制动环22，也即摩擦片21和制动环22交替设置，并且相邻的摩擦片21和制动环22之间留有间隙，在不受外力作用的情况下，相邻的摩擦片21和制动环22不接触。各制动环22与外圈4同步转动，即制动环22与车轮5同步转动，各摩擦片21固定于安装座1，即摩擦片21与车架保持相对静止。推力组件3安装于安装座1，推力组件3被构造
为向端盖11的方向推动挤压制动组件2，以推动制动组件2进行制动。
54.由于相邻的摩擦片21和制动环22之间留有间隙，即相邻的摩擦片21和制动环22之间未相互接触，因此多个摩擦片21、安装座1、车架之间保持相对静止，多个制动环22、外圈4、车轮5之间保持相对静止，而车轮5能够相对车架转动，因此车辆在正常行驶过程中，车轮5带动多个制动环22转动，多个摩擦片21相对车架保持静止状态。在需要制动时，推力组件3向端盖11的方向推动制动组件2，也即制动组件2被端盖11和推力组件3相互挤压，相邻的制动环22和摩擦片21之间的间隙消失，使得二者直接紧密接触发生摩擦，所产生的摩擦力阻碍制动环22相对摩擦片21转动，从而限制车轮5相对车架减速，制动环22相对摩擦片21减速直至二者保持相对静止，该过程中车轮5的转速下降直至车辆完全刹停。
55.从上述的制动过程可以看出，在实际制动过程中时，多个制动环22和多个摩擦片21组成了多组摩擦副，多组摩擦副同时参与摩擦制动并提供的制动力，多个摩擦副接触面大，不仅使每组摩擦副的盘片磨损更小，还可以适当地降低制动环22的温升，并且能够通过调整摩擦副的数量实现制动器机械装置的冗余设计，同时，由于多个制动环22和摩擦片21间隔设置并且只保留较小的间隙，能够用更小的制动力矩提供较大的制动力，提高了制动装置的制动性能。除了上述优点以外，本实施例中的制动装置直接安装在轮辋和车架上，结构简单、可靠性高，零件成本低。
56.可选的，如图3和图4所示，本实施例中的安装座1包括安装柱12，安装柱12沿制动方向延伸，端盖11固定于安装柱12的末端。推力组件3包括滑动安装于安装柱12的滑动座31和用于推动滑动座31移动的驱动机构。摩擦片21和制动环22均为环形结构，摩擦片21和制动环22均套设安装于安装柱12，即制动组件2套设安装于安装柱12。滑动座31和整个制动组件2均安装在安装柱12上，并且滑动座31和整个制动组件2能够沿着安装柱12的轴线方向移动。在驱动机构推动滑动座31朝向制动方向移动时，滑动座31推动制动组件2的一端移动，由于制动组件2的另一端位置被端盖11限制，因此在受到滑动座31推动时制动组件2沿轴线方向被压缩，相邻的制动环22和摩擦片21之间间隙缩小直至相互挤压摩擦以实现制动，具体制动过程见前文所述。由于滑动座31和制动组件2均被安装柱12限制了滑动方向，使得滑动座31和制动组件2的各结构均能沿着同一轴线方向滑动制动，保证制动力能够直线传递至各个摩擦副，从而使得制动过程中快速而平稳，在长期使用中提供足够的制动力。容易理解的是，当驱动机构推动滑动座31朝向制动方向移动时，即进入制动过程，反之，当驱动机构推动滑动座31朝与制动方向相反的方向移动时，即解除制动过程，关于该过程后文将有详细描述。
57.可选的，如图3所示，多个摩擦片21至少包括外摩擦片213和内摩擦片211，其中外摩擦片213的位置靠近端盖11，并且外摩擦片213固定于端盖11，其中外摩擦片213可以通过铆接的方式固定于端盖11；内摩擦片211的位置远离端盖11，且内摩擦片211固定于滑动座31。滑动座31与安装柱12之间设有用于限制滑动座31无法相对安装柱12转动的限位结构，也即滑动座31能够相对安装柱12轴向滑动，但是无法相对安装柱12转动。在制动时，滑动座31沿着制动方向滑动，带动内摩擦片211朝向外摩擦片213方向移动，压缩制动组件2的厚度并进行前述的摩擦制动过程，其中内摩擦片211通过滑动座31间接与安装柱12滑动固定，也即内摩擦片211能够轴向移动且无法转动，外摩擦片213既无法转动，也无法移动，外摩擦片213和内摩擦片211参与摩擦制动后，由于自身无法转动，因此不会随制动环22转动，而在摩
擦过程中强制制动环22减速直至停转，从而进行制动。在解除制动时，驱动装置推动滑动座31沿与制动方向相反的方向移动，由于内摩擦片211与滑动座31固定，因此滑动座31在此时沿退回方向移动时带动内摩擦片211移动，又因为外摩擦片213被固定在端盖11上而无法移动，因此相当于在滑动座31的带动下，拉开制动组件2的厚度，使制动组件2恢复原状，也即相邻的摩擦片21和制动环22之间回到保持间隙、相互不接触的状态，制动环22能够随外圈4自由转动，也即解除制动，恢复车轮5的自由转动。本实施例中，图3仅作为制动装置的内部结构展示，并不代表相关结构的空间关系。
58.更具体地，在一实施例中，如图4所示，安装柱12为圆柱形结构，滑动座31对应具有圆柱形通腔，为了避免滑动座31在制动的过程中被制动环22带动转动，限位结构具体包括设置在滑动座31上的防转块314，和开设在安装柱12上的防转槽121，防转块314置入防转槽121配合，实现将滑动座31周向与安装柱12周向相互固定。在其他的实施例中，也可以采用其他的结构实现将滑动座31与安装柱12周向相互固定，例如将安装柱12设置为棱柱结构，滑动座31对应开设棱柱形通腔，插入配合后即可避免滑动座31与安装柱12的相互转动。
59.可选的，如图1至图5所示，在各制动环22的外周设有多个外限位凸块23，多个外限位凸块23错位设置；外圈4的内壁设有多个可供对应外限位凸块23置入的第一限位凹槽41，第一限位凹槽41被构造为能够限制外限位凸块23沿推力组件3的推动方向滑动。也即各制动环22上的外限位凸块23对应置入第一限位凹槽41内，与外圈4之间保持周向同步转动，由于外限位凸块23能够在第一限位凹槽41内沿着制动方向移动，也即在制动或解除制动的过程中，制动环22能够在安装柱12的轴线方向上移动，此时外限位凸块23组在对应第一限位凹槽41内滑动，并且在任何时刻，外限位凸块23组和对应第一限位凹槽41的配合都能保证制动环22和外圈4同步转动，既能使得制动环22能够在制动或解除制动时正常滑动，又保持了制动环22和外圈4之间的转动同步。
60.可选的，第一限位凹槽41被构造为根据对应外限位凸块23的位置具有不同的深度。由于相对外圈4，多个制动环22的轴向位置并不相同，也即在轴线方向上多个外限位凸块23的位置并不相同(图11所示)，在制动或者解除制动的过程中，各个外限位凸块23的位移起点、终点也不相同，为了适应轴线上位置不同的外限位凸块23，多个第一限位凹槽41具有不同的深度。当外限位凸块23位于对应第一限位凹槽41的最深处时，对应外限位凸块23所在的制动环22的初始状态(未制动状态)，也即第一限位凹槽41能够对制动环22的回位进行限位，保持制动环22不会过度回位，也即避免了回位过程超过初始状态而与另一侧的摩擦片21解除继而产生制动摩擦的问题。
61.可选地，如图10和图11所示的实施例中，制动环22的数量为两个，因此至少具有两组轴向位置不同的外限位凸块23，对应的第一限位凹槽41包括第一深度槽411和第二深度槽412，以分别限制对应的外限位凸块23的回位位置。
62.可选的，沿制动组件2的外周，多个外限位凸块23均匀分布，外圈4上的第一限位凹槽41也对应沿周向均匀分布。外限位凸块23实际上为制动组件2与外圈4传递制动扭矩的部位，沿制动组件2外周均匀分布的外限位凸块23，使得制动组件2与外圈4之间能够均匀而分散的传递制动扭矩，以平稳的与外圈4传力实现制动。
63.可选地，如图4所示，部分摩擦片的内缘设有与安装柱12进行限位的内限位凸块，用以保证和安装柱12的周向同步转动，即与滑动座31周向同步转动。
64.更具体地，如图3和图4所示，制动组件2套设安装于滑动座31外，滑动座31上开设有多个第二限位凹槽312；内摩擦片211的内边缘凸设有多个用于插入对应第二限位凹槽312并固定的第一内限位凸块241。滑动座31在移动时，通过第二限位凹槽312和第一内限位凸块241之间的安装关系，实现推动或拉动内摩擦片211移动，当推动内摩擦片211移动时进行制动，当拉动内摩擦片211移动时进行解除制动，相关描述见前文。
65.可选地，如图3和图4所示，多个摩擦片21还包括位于制动组件2中部的浮动摩擦片212，即浮动摩擦片212位于外摩擦片213和内摩擦片211之间，浮动摩擦片212的内缘凸设有用于插入对应第二限位凹槽312并能够滑动的第二内限位凸块242。浮动摩擦片212与内摩擦片211或外摩擦片213相比，其本身并未被完全固定，而是通过第二内限位凸块242与第二限位凹槽312，以能够滑动的方式被安装。也即内摩擦片211与滑动座31之间既无法转动也无法相对位移，而浮动摩擦片212与滑动座31之间无法转动但是可以相对位移,在制动时于浮动摩擦片212本身无法转动因此能够与两侧制动环22摩擦提供制动力,在制动或解除制动的过程中，通过第二内限位凸块242与第二限位凹槽312能够被推动轴向位移。容易理解的是，可根据需要调整制动组件2内的制动环22、摩擦片21数量，即指的是调整内部浮动摩擦片212的数量，并对应增减制动环22以配合，实现机械制动冗余设计。
66.容易理解是，与外圈4和制动环22的配合关系相似，滑动座31和摩擦片21的配合中，也存在着因摩擦片21的轴向位置不同，导致需要设置不同深度的第二限位凹槽312，在浮动摩擦片212只有一个的情况下，如图12和图13所示，第二限位凹槽312包括第三深度槽3121和第四深度槽3122，其中，深度较浅的第四深度槽3122与距离相对较远的浮动摩擦片212配合，使得浮动摩擦片212被周向固定且能够轴向位移；深度较深的第三深度槽3121与距离相对较近的内摩擦片211配合，使得内摩擦片211被周向固定且能够轴向位移。容易理解是，第三深度槽3121和第四深度槽3122可以是横截面相同而深度不同的两个槽，在浮动摩擦片212和内摩擦片211上设置不同尺寸的第二内限位凸块242，分别实现完全固定和滑动安装；也可在浮动摩擦片212和内摩擦片211上设置相同尺寸的第二内限位凸块242，改变第三深度槽3121和第四深度槽3122的横截面以实现完全固定和滑动安装，亦或者第三深度槽3121和第四深度槽3122的横截面也不相同，浮动摩擦片212和内摩擦片211上的第二内限位凸块242尺寸也不同。
67.可选的，如图4至图9所示，安装座1上设有外限位环13，安装柱12位于外限位环13内，外限位环13和安装柱12之间区域构成呈环形的液压腔14，安装座1上开设有连通至液压腔14的液压通道141；滑动座31的一端设有活塞环311，活塞环311插入液压腔14并密封液压腔14；驱动机构包括液压腔14。如图8所示(图示箭头方向为制动液流动方向)，当高压制动液从液压通道141进入液压腔14后，液压即可推动滑动座31的端部移动，从而进行前述的制动过程。滑动座31还设有用于排气的排气螺栓。
68.可选的，如图4至图9所示，外限位环13与滑动座31的外表面之间设有多个密封件16，密封件16用于密封，避免制动液外泄，保持内部高压。滑动座31的内侧面与安装柱12之间设有回位密封圈15，回位密封圈15被构造为在滑动座31沿制动方向移动时产生弹性变形，驱动机构还包括回位密封圈15，即回位密封圈15和液压腔14构成驱动机构。进行制动时，如图8所示，当高压制动液从液压通道141进入液压腔14后，液压即可推动滑动座31的端部移动，从而进行前述的制动过程；在解除制动时，如图9所示(图示箭头方向为制动液流动
方向)制动液的液压被释放，失去液压推动的滑动座31，在回位密封圈15的弹性势能推动下回位。其中，密封件16可以是分泵皮碗，能够起到有效的压力传递和密封作用。
69.可选地，回位密封圈15为矩形的回位密封圈，即回位密封圈15圈体的横截面形状呈近似矩形，回位密封圈15的上端面紧贴滑动座31的端面，回位密封圈15的下端面紧贴并被限制在安装柱12上开设的槽内，在滑动座31滑动时回位密封圈15的上下端面错位，截面形状从矩形变成非矩形的平行四边形，从而发生弹性变形积蓄弹力势能。容易理解的是，本实施中的制动组件2本身制动行程较短，因此回位密封圈15本身的变形所提供的弹性势能已经足够使滑动座31回位解除制动。除了使制动组件2回位以外，在长期使用中摩擦片21发生磨损后，滑动座31和回位密封圈15产生相对移动调整摩擦片21与制动环22之间的间隙，以调整整个制动组件2保持正常运行的状态。
70.本实施例中的制动装置在装配时，首先将密封件16和回位密封圈15装入安装座1开设的槽内，随后将滑动座31对安装柱12装入安装座1，活塞环311插入后形成制动液压腔14。然后将内摩擦片211与滑动座31进行配合装配，也即第一内限位凸块241和第二限位凹槽312相互过盈配合，保证内摩擦片211随滑动座31一起运动；接着将第1个制动环22平放在内摩擦片211上组成第一个摩擦副，随后将浮动摩擦片212对准滑动座10安装槽口，平放在第1个制动环22上组成第二个摩擦副；紧接着将第2个制动环22平放在浮动摩擦片212上组成第3个摩擦副；此时将连接弹片25安装在两个制动环5侧面，使两个制动环22组成一个整体，在在制动过程中产生一定形变提供一定的回位弹性势能，保证制动释放时摩擦片21与制动环22之间能快速形成稳定的间隙；最后放入端盖11并通过安装螺栓与安装座1连接，组成一个多片行车制动装置的内部总成。将装配的内圈组件中的制动环22上的外限位凸块23对准外圈6的第一限位凹槽41，盖上外圈端盖61，外圈端盖61与外圈6用安装螺栓15连接；组成一个完整的多片行车制动装置。外圈4和滑动座31上不同深度的第一限位凹槽41配合是为了保证制动环22与各个摩擦片21装配后形成稳定的环片间隙，第一限位凹槽41均匀分布使外圈4和滑动座31均匀受力。
71.实施例二
72.如图14至图20所示，本实施例中提供了另外一种制动装置，本实施例中整个制动组件2以及与外圈4、安装座1的装配关系和工作原理均与实施例一相同，制动和解除制动过程可参见实施例一。本实施例与实施例一的主要区别在于采用了另外一种驱动机构，与实施例中由回位密封圈15和液压腔14构成的驱动机构不同，本实施例中的驱动机构具体包括电机18和传力齿轮17，传力齿轮17位于滑动座31的一侧，电机用于驱动传力齿轮17转动。传力齿轮17朝向滑动座31的端面上设有多个球形凹腔171，各球形凹腔171内滚动安装有传力球172；滑动座31朝向传力齿轮17的端面上设有多个可供传力球172置入滚动的传力凹槽313，传力凹槽313包括初始位置和制动位置，制动位置的深度大于初始位置，即传力凹槽313包括深度较深的初始位置和深度较浅的制动位置。传力球172被限制在球形凹腔171中，并且能够滚动。在电机18带动传力齿轮17转动时，传力球172被球形凹腔171带动在空间内周向转动，也即传力球172在传力凹槽313中滚动并改变在传力凹槽313内的位置，传力球172和传力凹槽313构成传力副。当传力球172从初始位置(如图18所示的状态)滚到制动位置(如图19所示的状态)时，由于传力凹槽313的深度变浅，也即滑动座31被传力球172推动轴向移动，即可实现前述的滑动座31推动制动组件2进行制动过程。容易理解是，当传力球
172从制动位置滚到初始位置时(从图19状态回到图18状态)，即相当于解除了制动力，通过回位结构将滑动座31回位即可解除制动。回位结构可以采用实施例一中矩形的回位密封圈15，也可设计诸如弹簧、弹片等弹性结构，以制动方向为弹性结构的压缩方向，弹性结构回弹时推动滑动座31回位解除制动即可。
73.可选的，沿传力凹槽313的延伸方向，传力凹槽313的中间位置为初始位置，传力凹槽313的两端均设为制动位置。也即在正常行驶过程中，传力齿轮17的位置为：传力球172刚好位于传力凹槽313中部的初始位置；在制动时，传力齿轮17向两个方向转动均能实现制动。此外，在急刹等情况下触发防抱死状态时，需要避免车轮5被彻底刹停，此时控制传力齿轮17在正转和反转之间切换，也即传力球172在传力凹槽313内从一端滚动至另一端，再从另一端滚动回一端(如图20所示的状态)，在这个过程中，制动组件2处于制动-解除制动-制动的反复切换中，以实现制动减速且不抱死车轮5的目的。
74.可选的，如图17所示，传力凹槽313沿呈圆弧形延伸，并且该圆弧的圆心位于传力齿轮17的轴线上，使得传力球172在被传力齿轮17带动摆动时，能够沿着该圆弧摆动，避免与传力凹槽313的侧壁出现错位挤压，导致无意义的摩擦甚至磨损。
75.可选的，如图17所示，传力凹槽313的数量为多个，对应的，传力球172和球形凹腔171的数量也为多个，能够均匀的在多点位置上与滑动座31传力。
76.本实施例中的制动装置在装配时，首先将矩形的回位密封圈15装入安装座1的开设的槽内，随后将滑动座31对准压入安装座1；然后开始装配制动组件2，制动组件2的装配过程与实施例一相似，不在赘述。制动组件2装配时，整体通过螺栓连接在装配好的内部结构总成上，完成装配。在传力结构装配的过程中，将前述装配完成的部分水平放置，将径向轴承装配在安装座1上，随后将传力球172放在安装座1的传力凹槽313内，再将传力齿轮17对准传力球172过径向轴承装配，使传力球172完全与传力齿轮17配合，保证传力球172在传力齿轮17与滑动座1之间行程球面接触的滑动副。
77.本实施例中还提供一种车辆，该车辆包括上述的制动装置。
78.采用上述制动装置的车辆，在行驶过程中，在需要制动时，推力组件3的驱动机构推动滑动座31，使得相邻的制动环22和摩擦片21之间的间隙消失，因内摩擦片211与滑动座31固定连接，滑动座31带动内摩擦片211推动制动环22与浮动摩擦片212、端盖11上的外摩擦片213接触，产生制动力使得车辆制动，此时矩形的回位密封圈15受力变形产生弹性势能力；在解除制动时，矩形的回位密封圈15的弹性势能释放，带动滑动座31使滑动座31回位，摩擦片21与制动环22之间的作用力释放，且摩擦片21与制动环22之间形成稳定间隙配合，完成制动释放过程。多个制动环22和多个摩擦片21组成了多组摩擦副，多组摩擦副同时参与摩擦制动并提供的制动力，不仅使每组摩擦副的盘片磨损更小，还可以适当地降低制动环22的温升，并且能够通过调整摩擦副的数量实现制动器机械装置的冗余设计，同时，能够用更小的制动力矩提供较大的制动力，提高了制动装置的制动性能。此外，本实施例中的制动装置直接安装在轮辋和车架上，结构简单、可靠性高，零件成本低。
79.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。