一种新型深孔车削数控立式车床的制作方法

1.本发明涉及车床加工技术领域，具体为一种新型深孔车削数控立式车床。


背景技术：

2.车削即车床加工，车床加工是机械加工的一部分，车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工，在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工，车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工，工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工，车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
3.目前现有的车削车床在加工时，刀具的位置只能单方向轴向直线移动，无法根据需要进行多方向多角度的移动，只能在固定的位置对工件进行加工，使用非常不便。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种新型深孔车削数控立式车床，解决了现有的车削车床在加工时刀具的位置只能单方向轴向直线移动，使用非常不便的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种新型深孔车削数控立式车床，包括底座，所述底座前端底部中间位置内壁上固定连接有主动电机，所述主动电机的输出端固定连接有主动齿轮，所述主动电机的输出端中间位置设置有第二减速箱，所述底座顶部前端设置有工作台，所述工作台底部中间位置固定连接有固定杆且固定杆底端在底座底部内壁上转动连接，所述固定杆外径上固定连接有齿圈且齿圈与主动齿轮之间啮合连接，所述底座顶部后端滑动连接有立柱，所述底座顶部后端中间位置固定连接有推杆电机，所述推杆电机的输出端与立柱后端底部中间位置之间固定连接。
8.优选的，所述立柱前端顶部固定连接有横梁主体，所述横梁主体右侧中间位置固定连接有x轴电机，所述x轴电机的输出端固定连接有x轴丝杆。
9.优选的，所述x轴丝杆右侧贯穿并设置有第一减速箱且第一减速箱与x轴电机之间固定连接，所述x轴丝杆中间靠右侧位置贯穿并转动连接有联轴器且联轴器与横梁主体之间固定连接，所述x轴丝杆上螺纹连接有第二螺母且第二螺母与横梁主体之间滑动连接，所述第二螺母左侧固定连接有进给箱且进给箱在x轴丝杆上滑动连接。
10.优选的，所述x轴丝杆左侧设置有丝杆支架且丝杆支架在横梁主体前端左侧固定连接，所述丝杆支架右侧内径上固定连接有第一轴承且x轴丝杆在第一轴承内转动连接，所述丝杆支架顶部固定连接有垫板且垫板与横梁主体之间固定连接，所述丝杆支架左侧内径上固定连接有第二轴承且x轴丝杆左端在第二轴承内转动连接，所述第二轴承左侧固定连接有隔套且隔套在丝杆支架的内径上固定连接，所述丝杆支架左侧固定连接有第一螺母。
11.优选的，所述进给箱前端固定连接有横梁滑座，所述横梁滑座前端固定连接有回
转滑座，所述回转滑座两侧中间靠顶部位置均固定连接有吊钩。
12.优选的，所述回转滑座顶部左侧固定连接有油缸，所述油缸的输出端设置有活塞杆，所述活塞杆顶端固定连接有顶板，所述回转滑座前端通过螺丝固定连接有盖板。
13.优选的，所述顶板底部中间位置固定连接有滑枕且滑枕底端贯穿回转滑座并与回转滑座之间滑动连接，所述滑枕底端固定连接有刀具。
14.优选的，所述回转滑座顶部右侧固定连接有z轴电机，所述z轴电机的输出端固定连接有活塞杆且活塞杆与回转滑座之间滑动连接。
15.工作原理：将工件放在工作台上，主动电机工作通过第二减速箱带动主动齿轮转动，通过主动齿轮与齿圈之间的啮合作用带动齿圈转动，进而通过固定杆带动工作台转动，随后x轴电机工作通过第一减速箱带动x轴丝杆转动，进而带动第二螺母在x轴丝杆上左右移动，通过第二螺母带动进给箱移动，进给箱带动横梁滑座在横梁主体上左右滑动进而带动回转滑座移动，使刀具的竖向位置与工件待加工区域竖向位置相对应，随后油缸工作使得活塞杆收缩，带动顶板向下移动，通过顶板带动滑枕在回转滑座内向下滑动，最终带动刀具移动达到调整刀具的纵向位置，使得刀具与工件处于同一高度上，随后推杆电机工作带动立柱向前滑动，调整刀具的横向位置，对刀具的横竖向位置和纵向高度进行调整，可满足不同的加工需求。
16.(三)有益效果
17.本发明提供了一种新型深孔车削数控立式车床。具备以下有益效果：
18.本发明通过将工件放在工作台上，主动电机工作通过第二减速箱带动主动齿轮转动，通过主动齿轮与齿圈之间的啮合作用带动齿圈转动，进而通过固定杆带动工作台转动，随后x轴电机工作通过第一减速箱带动x轴丝杆转动，进而带动第二螺母在x轴丝杆上左右移动，通过第二螺母带动进给箱移动，进给箱带动横梁滑座在横梁主体上左右滑动进而带动回转滑座移动，使刀具的竖向位置与工件待加工区域竖向位置相对应，随后油缸工作使得活塞杆收缩，带动顶板向下移动，通过顶板带动滑枕在回转滑座内向下滑动，最终带动刀具移动达到调整刀具的纵向位置，使得刀具与工件处于同一高度上，随后推杆电机工作带动立柱向前滑动，调整刀具的横向位置，对刀具的横竖向位置和纵向高度进行调整，可满足不同的加工需求，使用更加方便，值得大力推广。
附图说明
19.图1为本发明的正视图；
20.图2为本发明的侧视图；
21.图3为本发明的回转滑座详细结构图；
22.图4为本发明的横梁详细结构图；
23.图5为图4中a处的放大图；
24.图6为图4中b处的放大图；
25.图7为本发明的工作台爆炸图。
26.其中，1、底座；2、工作台；3、立柱；4、横梁主体；5、z轴电机；6、x轴电机；7、x轴丝杆；8、推杆电机；9、滑枕；10、顶板；11、回转滑座；12、盖板；13、吊钩；14、刀具；15、主动电机；16、第一减速箱；17、丝杆支架；18、第一轴承；19、第二轴承；20、隔套；21、第一螺母；22、垫板；
23、联轴器；24、进给箱；25、第二螺母；26、齿圈；27、活塞杆；28、第二减速箱；29、主动齿轮；30、横梁滑座；31、油缸；32、固定杆。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.实施例：
29.如图1-7所示，本发明实施例提供一种新型深孔车削数控立式车床，包括底座1，底座1前端底部中间位置内壁上固定连接有主动电机15，主动电机15的输出端固定连接有主动齿轮29，主动电机15的输出端中间位置设置有第二减速箱28，底座1顶部前端设置有工作台2，工作台2底部中间位置固定连接有固定杆32且固定杆32底端在底座1底部内壁上转动连接，固定杆32外径上固定连接有齿圈26且齿圈26与主动齿轮29之间啮合连接，将工件放在工作台2上，主动电机15工作通过第二减速箱28带动主动齿轮29转动，通过主动齿轮29与齿圈26之间的啮合作用带动齿圈26转动，进而通过固定杆32带动工作台2转动，底座1顶部后端滑动连接有立柱3，底座1顶部后端中间位置固定连接有推杆电机8，推杆电机8的输出端与立柱3后端底部中间位置之间固定连接。
30.立柱3前端顶部固定连接有横梁主体4，横梁主体4右侧中间位置固定连接有x轴电机6，x轴电机6的输出端固定连接有x轴丝杆7。
31.x轴丝杆7右侧贯穿并设置有第一减速箱16且第一减速箱16与x轴电机6之间固定连接，x轴丝杆7中间靠右侧位置贯穿并转动连接有联轴器23且联轴器23与横梁主体4之间固定连接，x轴丝杆7上螺纹连接有第二螺母25且第二螺母25与横梁主体4之间滑动连接，第二螺母25左侧固定连接有进给箱24且进给箱24在x轴丝杆7上滑动连接。
32.x轴丝杆7左侧设置有丝杆支架17且丝杆支架17在横梁主体4前端左侧固定连接，通过丝杆支架17可对x轴丝杆7进行支撑保护，丝杆支架17右侧内径上固定连接有第一轴承18且x轴丝杆7在第一轴承18内转动连接，丝杆支架17顶部固定连接有垫板22且垫板22与横梁主体4之间固定连接，丝杆支架17左侧内径上固定连接有第二轴承19且x轴丝杆7左端在第二轴承19内转动连接，第二轴承19左侧固定连接有隔套20且隔套20在丝杆支架17的内径上固定连接，x轴丝杆7转动的同时在第一轴承18和第二轴承19内转动，丝杆支架17左侧固定连接有第一螺母21，x轴电机6工作通过第一减速箱16带动x轴丝杆7转动，进而带动第二螺母25在x轴丝杆7上左右移动，通过第二螺母25带动进给箱24移动，进给箱24带动横梁滑座30在横梁主体4上左右滑动进而带动回转滑座11移动，使刀具14的竖向位置与工件待加工区域竖向位置相对应。
33.进给箱24前端固定连接有横梁滑座30，横梁滑座30前端固定连接有回转滑座11，回转滑座11两侧中间靠顶部位置均固定连接有吊钩13。
34.回转滑座11顶部左侧固定连接有油缸31，油缸31的输出端设置有活塞杆27，活塞杆27顶端固定连接有顶板10，回转滑座11前端通过螺丝固定连接有盖板12。
35.顶板10底部中间位置固定连接有滑枕9且滑枕9底端贯穿回转滑座11并与回转滑
座11之间滑动连接，滑枕9底端固定连接有刀具14，油缸31工作使得活塞杆27收缩，带动顶板10向下移动，通过顶板10带动滑枕9在回转滑座11内向下滑动，最终带动刀具14移动达到调整刀具14的纵向位置，使得刀具14与工件处于同一高度上，推杆电机8工作带动立柱3向前滑动，调整刀具14的横向位置，对刀具14的横竖向位置和纵向高度进行调整，可满足不同的加工需求，使用更加方便。
36.回转滑座11顶部右侧固定连接有z轴电机5，z轴电机5的输出端固定连接有活塞杆27且活塞杆27与回转滑座11之间滑动连接，油缸31工作的同时z轴电机5工作带动右侧的活塞杆27同步收缩，两边的活塞杆27同时带动顶板10进行移动，滑枕9向下滑动更加稳定。
37.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。