一种筒型涨筋设备的制作方法

1.本发明涉及涨筋加工设备的技术领域，特别是涉及一种筒型涨筋设备。


背景技术：

2.众所周知，筒型涨筋设备是一种用于筒型体进行涨筋加工的设备；往往在进行筒型体涨筋加工时，一般采用金属带进行压制涨筋后，再进行折弯后弯折焊接呈筒型，影响了筒型体的涨筋加工效率，且涨筋精度难以控制，影响成型品的质量，上述问题亟待解决。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供一种可对筒型体进行涨筋加工，一次即可完成筒型体的涨筋加工，提高筒型体的涨筋加工效率，提高成型品的加工精度的筒型涨筋设备。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括机架、涨筋机构和为涨筋机构提供动力的液压泵站，所述涨筋机构和液压泵站均固定安装于机架上；
7.所述涨筋机构包括第一驱动缸、第二驱动缸、安装盘、多组内涨模块、多组外压模块、多棱锥体、驱动盘、多组连杆和限位盘，所述第一驱动缸和第二驱动缸均固定安装于机架上，所述安装盘安装于机架顶部，多组内涨模块沿安装盘的径向可滑动安装于安装盘上，所述多棱锥体固定安装于第一驱动缸的输出端，多组内涨模块靠近安装盘圆形的一侧设置有与多棱锥体相契合的倾斜端面，所述机架上固定安装有安装套，所述安装套与安装盘中心轴线共线，所述安装套内设环形槽，多组外压模块可沿安装套径向滑动安装于环形槽内，所述限位盘套设于多组外压模块围合呈的锥形体上，所述驱动盘固定安装于第二驱动缸的输出端，所述驱动盘和限位盘通过多组连杆固定连接；所述内涨模块上设置有涨筋凸起部，所述外压模块上设置有与涨筋凸起部相契合的模槽部。
8.优选的，还包括转动驱动机构，所述安装盘可转动安装于机架上，所述多棱锥体与第一驱动缸的输出端转动连接，所述转动驱动机构包括驱动电机和传动齿轮组，所述驱动电机固定安装于机架上，所述安装盘周向外壁处设置有齿牙，所述驱动电机的输出端通过传动齿轮组与安装盘传动连接。
9.优选的，多组所述内涨模块之间均设置有拉簧，所述拉簧的两端分别与两组相邻内涨模块固定连接。
10.优选的，多组所述外压模块之间均设置有弹簧，所述弹簧的两端分别与两组相邻外压模块固定连接。
11.优选的，所述限位盘内壁与多组外压模块围合呈的锥形体外壁相契合。
12.优选的，所述安装盘上固定安装有沿安装盘径向设置的滑轨，多组内涨模块可滑动安装于滑轨上。
13.优选的，所述限位盘极限下移状态时，多组外压模块围合呈的锥形体内部呈筒体
状。
14.(三)有益效果
15.与现有技术相比，本发明提供了一种筒型涨筋设备，具备以下有益效果：该筒型涨筋设备，通过将筒型体放置于多组外压模块和多组内涨模块之间，通过启动第二驱动缸和第一驱动缸，在多组外压模和多组内涨模的作用下，实现筒型体的涨筋加工，一次即可完成筒型体的涨筋加工，提高筒型体的涨筋加工效率，对筒型体进行限位涨筋加工，有效避免筒型体在涨筋加工过程中出现移位，提高成型品的加工精度。
附图说明
16.图1是本发明的立体结构示意图；
17.图2是本发明的左视结构示意图；
18.图3是本发明的图2中a-a处剖面结构示意图；
19.图4是本发明的转动驱动机构驱动原理结构示意图；
20.图5是本发明的筒型体涨筋加工成型品结构示意图；
21.附图中标记：1、机架；2、第一驱动缸；3、第二驱动缸；4、安装盘；5、内涨模块；6、外压模块；7、多棱锥体；8、驱动盘；9、连杆；10、限位盘；11、安装套；12、驱动电机；13、传动齿轮组；14、拉簧；15、弹簧；16、滑轨；17、液压泵站。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1-5，本发明的一种筒型涨筋设备，包括机架1、涨筋机构和为涨筋机构提供动力的液压泵站17，涨筋机构和液压泵站17均固定安装于机架1上；
24.涨筋机构包括第一驱动缸2、第二驱动缸3、安装盘4、多组内涨模块5、多组外压模块6、多棱锥体7、驱动盘8、多组连杆9和限位盘10，第一驱动缸2和第二驱动缸3均固定安装于机架1上，安装盘4安装于机架1顶部，多组内涨模块5沿安装盘4的径向可滑动安装于安装盘4上，多棱锥体7固定安装于第一驱动缸2的输出端，多组内涨模块5靠近安装盘4圆形的一侧设置有与多棱锥体7相契合的倾斜端面，机架1上固定安装有安装套11，安装套11与安装盘4中心轴线共线，安装套11内设环形槽，多组外压模块6可沿安装套11径向滑动安装于环形槽内，限位盘10套设于多组外压模块6围合呈的锥形体上，驱动盘8固定安装于第二驱动缸3的输出端，驱动盘8和限位盘10通过多组连杆9固定连接；内涨模块5上设置有涨筋凸起部，外压模块6上设置有与涨筋凸起部相契合的模槽部；通过将筒型体放置于多组外压模块6和多组内涨模块5之间，通过启动第二驱动缸3，第二驱动缸3的输出端伸长，驱动盘8带动多组连杆9下移，限位盘10对多组外压模块6向下压动，在外部压力作用下，多组外压模块6沿安装套11径向向安装盘4中心处靠拢，对筒型体进行限位，此时启动第二驱动缸3，第二驱动缸3的输出端缩短，多棱锥体7下移，多组内涨模块5沿安装盘4径向向远离安装盘4中心点处移动，内涨模块5上的涨筋凸起部将筒型体压入至外压模块6上的模槽部，使筒型体的筋
部压制成型，采用渐进式缓慢压制，可提高筒型体涨筋加工成品率，保证成型品质量。
25.本发明的一种筒型涨筋设备，还包括转动驱动机构，安装盘4可转动安装于机架1上，多棱锥体7与第一驱动缸2的输出端转动连接，转动驱动机构包括驱动电机12和传动齿轮组13，驱动电机12固定安装于机架1上，安装盘4周向外壁处设置有齿牙，驱动电机12的输出端通过传动齿轮组13与安装盘4传动连接；通过启动驱动电机12，经传动齿轮组13传动后，安装盘4转动，安装盘4上的多组内涨模块5对筒型体进行全面滑动压制，使筒型体上的涨筋圆滑顺畅，进一步提高筒型体涨筋加工效果。
26.本发明的一种筒型涨筋设备，多组内涨模块5之间均设置有拉簧14，拉簧14的两端分别与两组相邻内涨模块5固定连接；通过拉簧14的设置，可在非涨筋加工状态时，使多组内涨模块5在拉簧14拉力作用下自动复位。
27.本发明的一种筒型涨筋设备，多组外压模块6之间均设置有弹簧15，弹簧15的两端分别与两组相邻外压模块6固定连接；通过弹簧15的设置，可在限位盘10脱离对外压模块6限位后，使多组外压模块6在弹簧15弹力作用下自行复位。
28.本发明的一种筒型涨筋设备，限位盘10内壁与多组外压模块6围合呈的锥形体外壁相契合；限位盘10内壁呈锥形坡面状，在限位压力下移过程中，可将限位盘10的下压力转化为对多组外压模块6沿安装套11径向移动的推力，实现多组外压模块6的收拢聚合。
29.本发明的一种筒型涨筋设备，安装盘4上固定安装有沿安装盘4径向设置的滑轨16，多组内涨模块5可滑动安装于滑轨16上；通过滑轨16的设置，可对内涨模块5的行进轨迹进行限位，使多组内涨模块5同步准确移动，以保证内涨模块5对筒型体涨筋的加工精度。
30.本发明的一种筒型涨筋设备，限位盘10极限下移状态时，多组外压模块6围合呈的锥形体内部呈筒体状；当第二驱动缸3的输出端极限缩短时，限位盘10底部与安装套11顶部紧密接触，此时多组外压模块6围合呈的锥形体内壁与待加工筒型体外壁紧密接触，实现对筒型体的限位，避免筒型体在涨筋加工过程中出现移位，提高筒型体涨筋加工精度。
31.在使用时，通过将筒型体放置于多组外压模块6和多组内涨模块5之间，通过启动第二驱动缸3，第二驱动缸3的输出端伸长，驱动盘8带动多组连杆9下移，限位盘10对多组外压模块6向下压动，在外部压力作用下，多组外压模块6沿安装套11径向向安装盘4中心处靠拢，对筒型体进行限位，此时启动第二驱动缸3，第二驱动缸3的输出端缩短，多棱锥体7下移，多组内涨模块5沿安装盘4径向向远离安装盘4中心点处移动，内涨模块5上的涨筋凸起部将筒型体压入至外压模块6上的模槽部，使筒型体的筋部压制成型，采用渐进式缓慢压制，可提高筒型体涨筋加工成品率，保证成型品质量；通过启动驱动电机12，经传动齿轮组13传动后，安装盘4转动，安装盘4上的多组内涨模块5对筒型体进行全面滑动压制，使筒型体上的涨筋圆滑顺畅，进一步提高筒型体涨筋加工效果；通过拉簧14的设置，可在非涨筋加工状态时，使多组内涨模块5在拉簧14拉力作用下自动复位；通过弹簧15的设置，可在限位盘10脱离对外压模块6限位后，使多组外压模块6在弹簧15弹力作用下自行复位；限位盘10内壁呈锥形坡面状，在限位压力下移过程中，可将限位盘10的下压力转化为对多组外压模块6沿安装套11径向移动的推力，实现多组外压模块6的收拢聚合；通过滑轨16的设置，可对内涨模块5的行进轨迹进行限位，使多组内涨模块5同步准确移动，以保证内涨模块5对筒型体涨筋的加工精度；当第二驱动缸3的输出端极限缩短时，限位盘10底部与安装套11顶部紧密接触，此时多组外压模块6围合呈的锥形体内壁与待加工筒型体外壁紧密接触，实现对筒
型体的限位，避免筒型体在涨筋加工过程中出现移位，提高筒型体涨筋加工精度。
32.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
33.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。