一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法与流程

1.本发明涉及材料检测设备技术领域，具体为一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法。


背景技术：

2.高品质特种钢材硬度的检测方式一般是采用快速冲压撞击方式来检测高品质特种钢材的硬度质量，现有的高品质特种钢材硬度检测装置，基本上已经能够满足日常的使用需求，但仍有一些不足之处需要改进。
3.在使用高品质特种钢材硬度检测装置对，高品质特种钢材进行硬度检测时，通常因钢材未固定安装导致在冲压检测时钢材出现跳动现象，从而存在较大的安全隐患，此外在装置检测完成后，需要人工将材料进行下料工作，因此在下料过程中存在材料掉落的现象，且需要大量的人工进行搬运，因此需要一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法解决上述问题。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.本发明的目的在于提供一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法，以解决上述背景技术中提出的因钢材未固定安装导致在冲压检测时钢材出现跳动现象，从而存在较大的安全隐患和在装置检测完成后，需要人工将材料进行下料工作，因此在下料过程中存在材料掉落的现象，且需要大量的人工进行搬运的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法，包括机架，所述机架的顶部固定安装有主底板，所述主底板顶部的中间位置固定安装有缓冲装夹机构，所述主底板顶部两端的中间位置固定安装有冲压检测机构，所述主底板顶部一边的中间位置固定安装有下料传输机构，所述缓冲装夹机构包括穿插连接在主底板顶部中间位置四角处的移动支撑轴，四个所述移动支撑轴的顶部固定安装有装夹支撑座，所述装夹支撑座顶部两端的中间位置均固定安装有气缸安装座，两个所述气缸安装座顶部的中间位置均固定安装有夹紧气缸，两个所述夹紧气缸移动端的顶部均固定安装有夹紧固定座，所述装夹支撑座底部的中间位置滑动连接有多个缓冲压簧，多个所述缓冲压簧的顶部均固定安装在主底板顶部的中间位置。
8.优选的，四个所述移动支撑轴的中间位置均穿插连接有导向直线轴承，所述导向直线轴承的顶部固定安装在主底板底部中间位置的四个边角处，四个所述移动支撑轴的底部固定安装有支撑轴连接座，所述支撑轴连接座底部的中间位置固定安装有缓冲固定气缸，所述缓冲固定气缸移动端的顶端穿插固定有气缸连接座，所述气缸连接座的顶部与主底板底部的中间位置滑动连接。
9.优选的，所述冲压检测机构包括固定安装在主底板顶部两端中间位置的冲压固定
支架，所述冲压固定支架的顶部固定安装有冲压固定板，所述冲压固定板顶部的四个边角处通过直线轴承均穿插连接有导向支撑轴，四个所述导向支撑轴每两个为一组，两组所述导向支撑轴的顶部均固定安装有支撑轴连接板，两组所述导向支撑轴的底部固定安装有检测安装座，所述冲压固定板顶部的中间位置固定安装有检测液压缸，所述检测液压缸移动端的顶端固定安装在检测安装座顶部的中间位置。
10.优选的，所述检测安装座一边侧的中间位置固定安装有检测座限位板，所述检测安装座底部的中间位滑动连接有冲压检测座，所述检测安装座另一边侧两端的中间位置均固定安装有快速夹座，两个所述快速夹座的一端与冲压检测座一边侧的两端滑动连接。
11.优选的，所述下料传输机构包括固定安装在主底板顶部一边中间位置的下料支架，所述下料支架两边侧顶部的两个边角处均固定安装有轴承安装座，四个所述轴承安装座每两个为一组，两组所述轴承安装座的中间位置通过传动轴承分别穿插连接有主动轴和从动轴，所述主动轴的中间位置和从动轴的中间位置分别与传送带内壁的两端穿插连接，所述主动轴的一端穿插固定有从动轮。
12.优选的，所述下料支架一边侧的中间位置固定安装有电机安装座，所述电机安装座一内侧的中间位置固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端穿插固定有主动轮，所述主动轮外壁的中间位置与同步带内壁的一端穿插连接，所述同步带内壁的另一端与从动轮外壁的中间位置穿插连接，所述下料支架一边侧的一个边角处固定安装有电机保护罩。
13.优选的，所述机架底部的四个边角处均固定安装有固定底板，四个所述固定底板底部的中间位置均固定安装有脚轮，四个所述固定底板底部的一个边角处均螺纹连接有脚杯。
14.优选的，所述主底板顶部的一个边角处固定设有操作面板，所述夹紧气缸，缓冲固定气缸，检测液压缸和驱动电机分别通过操作面板与外部电源电性连接。
15.(三)有益效果
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
17.1、该高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法设置有过主底板，移动支撑轴，装夹支撑座，夹紧气缸，夹紧固定座，缓冲压簧，通过操作面板控制气缸安装座顶部中间位置的夹紧气缸进行工作，带动夹紧固定座在装夹支撑座顶部的中间位置工作，便于快速将待检测的钢材进行固定安装，避免在检测过程中钢材出现弹跳现象从而引发安全事故，通过缓冲压簧在装夹支撑座的底部进行缓冲支撑工作，避免在检测过程中因检测力度太大造成的机械碰撞导致装置出现反弹跳动现象，从而大大地降低了安全隐患。
18.2、该高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法设置有主底板，支撑轴连接座，缓冲固定气缸，气缸连接座，通过操作面板控制支撑轴连接座底部中间位置的缓冲固定气缸进行工作，使气缸连接座与主底板底部的中间位置进行滑动连接，便于装置进行下料工作时避免装置出现晃动现象，避免高品质特种钢材在下料时突然出现掉落的现象。
19.3、该高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法设置有下料支架，轴承安装座，主动轴，从动轴，从动轮，电机安装座，驱动电机，主动轮，同步带，传送带，通过操作面板控制电机安装座一内侧中间位置的驱动电机进行转动，带动主动轮通过同步带和从动轮进行同步转动，使主动轴通过传动轴承在下料支架底端面顶部两边角处的轴承安装座的中间位置进行转动，同时通过传送带使从动轴与主动轴在下料支架两端面顶部的中间位置进行同
步转动，便于将装置内部检测完成的高品质特种钢材进行下料传输工作，避免装置在下料时出现高品质特种钢材掉落的现象同时大大地降低了员工的工作量。
附图说明
20.图1为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法的结构示意图；
21.图2为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法缓冲装夹机构的结构示意图；
22.图3为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法缓冲装夹机构的主视示意图；
23.图4为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法冲压检测机构的结构示意图；
24.图5为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法下料传输机构的结构示意图；
25.图6为本发明高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法a结构的局部示意图。
26.图中：1、机架；2、主底板；3、缓冲装夹机构；301、移动支撑轴；302、装夹支撑座；303、气缸安装座；304、夹紧气缸；305、夹紧固定座；306、缓冲压簧；307、导向直线轴承；308、支撑轴连接座；309、缓冲固定气缸；310、气缸连接座；4、冲压检测机构；401、冲压固定支架；402、冲压固定板；403、导向支撑轴；404、支撑轴连接板；405、检测安装座；406、检测液压缸；407、检测座限位板；408、冲压检测座；409、快速夹座；5、下料传输机构；501、下料支架；502、轴承安装座；503、主动轴；504、从动轴；505、从动轮；506、电机安装座；507、驱动电机；508、主动轮；509、同步带；510、传送带；511、电机保护罩；6、固定底板；7、脚轮；8、脚杯。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：
29.一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法，包括机架1，机架1的顶部固定安装有主底板2，主底板2顶部的中间位置固定安装有缓冲装夹机构3，主底板2顶部两端的中间位置固定安装有冲压检测机构4，主底板2顶部一边的中间位置固定安装有下料传输机构5，缓冲装夹机构3包括穿插连接在主底板2顶部中间位置四角处的移动支撑轴301，四个移动支撑轴301的顶部固定安装有装夹支撑座302，装夹支撑座302顶部两端的中间位置均固定安装有气缸安装座303，两个气缸安装座303顶部的中间位置均固定安装有夹紧气缸304，两个夹紧气缸304移动端的顶部均固定安装有夹紧固定座305，装夹支撑座302底部的中间位置滑动连接有多个缓冲压簧306，多个缓冲压簧306的顶部均固定安装在主底板2顶部的中间位置，四个移动支撑轴301的中间位置均穿插连接有导向直线轴承307，导向直线轴承307的顶部固定安装在主底板2底部中间位置的四个边角处，四个移动支撑轴301的底部固定安装有支撑轴连接座308，支撑轴连接座308底部的中间位置固定安装有缓冲固定气
缸309，缓冲固定气缸309移动端的顶端穿插固定有气缸连接座310，气缸连接座310的顶部与主底板2底部的中间位置滑动连接，机架1底部的四个边角处均固定安装有固定底板6，四个固定底板6底部的中间位置均固定安装有脚轮7，四个固定底板6底部的一个边角处均螺纹连接有脚杯8，主底板2顶部的一个边角处固定设有操作面板，夹紧气缸304，缓冲固定气缸309，检测液压缸406和驱动电机507分别通过操作面板与外部电源电性连接，其中两个夹紧气缸304位相对向内固定安装，其中两个夹紧固定座305为对称安装，其中脚轮7与脚杯8位相对工作，当脚轮7与地面接触进行转动时，脚杯8处于悬空状态。
30.本发明提供了如图3、4所示的一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法，冲压检测机构4包括固定安装在主底板2顶部两端中间位置的冲压固定支架401，冲压固定支架401的顶部固定安装有冲压固定板402，冲压固定板402顶部的四个边角处通过直线轴承均穿插连接有导向支撑轴403，四个导向支撑轴403每两个为一组，两组导向支撑轴403的顶部均固定安装有支撑轴连接板404，两组导向支撑轴403的底部固定安装有检测安装座405，冲压固定板402顶部的中间位置固定安装有检测液压缸406，检测液压缸406移动端的顶端固定安装在检测安装座405顶部的中间位置，检测安装座405一边侧的中间位置固定安装有检测座限位板407，检测安装座405底部的中间位滑动连接有冲压检测座408，检测安装座405另一边侧两端的中间位置均固定安装有快速夹座409，两个快速夹座409的一端与冲压检测座408一边侧的两端滑动连接，其中导向支撑轴403的外壁与直线轴承的内壁穿插连接，直线轴承的外壁穿插固定在冲压固定板402顶部中间的四个边角处，其中冲压检测座408需根据检测需求的形状特征进行固定安装，其中快速夹座409位对称安装向内工作，便于对冲压检测座408进行快速拆装工作。
31.本发明提供了如图5、6所示的一种高品质特种钢材硬度检测装置及其检测方法，下料传输机构5包括固定安装在主底板2顶部一边中间位置的下料支架501，下料支架501两边侧顶部的两个边角处均固定安装有轴承安装座502，四个轴承安装座502每两个为一组，两组轴承安装座502的中间位置通过传动轴承分别穿插连接有主动轴503和从动轴504，主动轴503的中间位置和从动轴504的中间位置分别与传送带510内壁的两端穿插连接，主动轴503的一端穿插固定有从动轮505，下料支架501一边侧的中间位置固定安装有电机安装座506，电机安装座506一内侧的中间位置固定安装有驱动电机507，驱动电机507的输出端穿插固定有主动轮508，主动轮508外壁的中间位置与同步带509内壁的一端穿插连接，同步带509内壁的另一端与从动轮505外壁的中间位置穿插连接，下料支架501一边侧的一个边角处固定安装有电机保护罩511，其中传动轴承的内壁分别与主动轴503和从动轴504的两端穿插连接，传动轴承的外壁分别穿插固定在两组轴承安装座502的中间位置，其中电机保护罩511的内部将从动轮505、电机安装座506、驱动电机507主动轮508和同步带509进行同步覆盖保护工作。
32.工作原理：当需要高品质特种钢材硬度检测装置对高品质特种钢材进行硬度检测时，先通过固定底板6底部中间位置的脚轮7将检测装置移动至工作场地，再通过脚杯8将机架1进行固定安装和对装置进行水平调整，将装置固定完成后，将待检测的高品质特种钢材放置在缓冲装夹机构3的内部，通过操作面板控制气缸安装座303顶部中间位置的夹紧气缸304进行工作，带动夹紧固定座305在装夹支撑座302顶部的中间位置工作，便于快速将待检测的钢材进行固定安装，避免在检测过程中高品质特种钢材出现弹跳现象从而引发安全事
故，通过缓冲压簧306在装夹支撑座302的底部进行缓冲支撑工作，使装夹支撑座302底部的移动支撑轴301通过主底板2底部的导向直线轴承307进行上下滑动，避免在检测过程中因检测力度太大造成的机械碰撞导致装置出现反弹跳动现象，从而大大地降低了安全隐患，通过操作面板控制冲压固定板402顶部中间位置的检测液压缸406进行工作，带动检测安装座405底部中间位置的冲压检测座408通过导向支撑轴403在冲压固定支架401的内部进行上下活动工作，便于对高品质特种钢材的硬度进行冲压检测工作，通过检测座限位板407防止冲压检测座408在安装时冲出装置外部，通过快速夹座409将冲压检测座408快速的固定安装在检测安装座405底部的中间位置，当冲压检测机构4工作完成后，通过操作面板控制支撑轴连接座308底部中间位置的缓冲固定气缸309进行工作，使气缸连接座310与主底板2底部的中间位置进行滑动连接，便于装置进行下料工作时避免装置出现晃动现象，避免高品质特种钢材在下料时突然出现掉落的现象，通过操作面板控制电机安装座506一内侧中间位置的驱动电机507进行转动，带动主动轮508通过同步带509和从动轮505进行同步转动，使主动轴503通过传动轴承在下料支架501底端面顶部两边角处的轴承安装座502的中间位置进行转动，同时通过传送带510使从动轴504与主动轴503在下料支架501两端面顶部的中间位置进行同步转动，便于将装置内部检测完成的高品质特种钢材在下料传输机构5顶部的中间位置进行下料传输工作，避免装置在下料时出现高品质特种钢材掉落的现象同时大大地降低了员工的工作量。
33.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。