一种平板硫化机垫铁检测结构的制作方法

1.本发明涉及一种硫化机结构，尤其是涉及一种平板硫化机垫铁检测结构。


背景技术：

2.硫化机在工作过程中，其硫化板需要将待加工的输送带压紧，为了控制输送带硫化的厚度，需要在两块用于压紧的硫化板之间安装垫铁，由于在加工不同型号的输送带时，所需的垫铁厚度不同，因此一般采用多块垫铁叠加的方式来适应产品厚度的变化，而在实际使用过程中，多块叠加的垫铁可能会发生错位，导致生产的输送带厚度不一，平整度不好，因此需要一种结构来检测叠铁错位的情况。
3.例如，在中国专利文献上公开的“一种平移硫化机”，其公告号为cn201471649u，包括平移机构、平移框架、上硫化室、下硫化室、装卸胎装置、活络模具、机座本体、第二机座、开合模油缸和平移油缸。平移框架和开合模油缸坐落在平移机构上，上硫化室坐落在开合模油缸的活塞杆上。下硫化室设置在机座本体上，装卸胎装置设置在第二机座上。活络模具分上模具和下模具，下模具设置在下硫化室内，上模具固定在上硫化室的下方。平移机构的左右支架上各设有3至5个位于下方的轮式运动机构，且各个轮式运动机构均位于固定在机座组件左右两侧的支撑架上的轮式导轨之上。该硫化机用于硫化巨型工程轮胎，采用了轮式运动机构，运行平稳，不易损坏移动部件，降低了维修维护的成本和时间，使用寿命长；然而该专利的不足之处在于，在硫化过程中，由于垫铁可能发生错位，会导致产品厚度不一，平整度差的问题。


技术实现要素：

4.本发明是为了克服现有技术中，在硫化机硫化过程中，由于垫铁可能发生错位，导致产品厚度不一，平整度差的问题，提供一种平板硫化机垫铁检测结构，可以检测垫铁位置是否准确，若产生错位的情况，可以进一步调节垫铁的位置，从而避免产品厚度不一，平整度差的情况。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：本发明，一种平板硫化机垫铁检测结构，包括上硫化板、中硫化板、下硫化板，所述上硫化板固定安装，所述下硫化板的下方安装有用于向上顶起的油缸，第一输送带穿过上硫化板和中硫化板之间，第二输送带穿过中硫化板和下硫化板之间，所述中硫化板的两侧分别设有中板感应板，所述下硫化板的两侧分别设有下板感应板，在第一输送带和第二输送带的长度方向上，间隔设有若干个外框架，所述外框架上安装有用于检测中板感应板位移量的中板位移传感器，以及用于检测下板感应板位移量的下板位移传感器，所述第一输送带和第二输送带的两侧均设有若干块垫铁。
6.所述油缸在向上升起的过程中，带动下硫化板和中硫化板上移，从而压紧第一输送带和第二输送带，根据第一输送带和第二输送带需要的厚度来设定位移传感器的标准值，硫化板压紧输送带后，若位移传感器的实际测量值与标准值有偏差，则说明垫铁的位置
发生错位，需要对垫铁位置进行纠错调整，由于硫化机的整机长度较长，因此在硫化机的长度方向上设有若干首尾相连的垫铁，将位移传感器设置在间隔的若干个外框架上，则可以通过不同位置处位移传感器的偏差值来判断实际发生错位的垫铁的具体位置。
7.作为优选，所述上硫化板和中硫化板的下侧设有若干个磁铁槽，所述磁铁槽中安装有用于将垫铁向上吸起的磁性件，当错位发生时，硫化板处于未压紧输送带的状态，若垫铁依靠重力叠放在硫化板上侧，则最上方的垫铁容易错位并落到输送带上，导致将垫铁回位较困难，而本方案中，由于垫铁被吸在硫化板的下侧，最下方的垫铁更容易错位，并且错位后仍位于硫化板上，容易将其回位。
8.作为优选，所述上硫化板和中硫化板的下侧设有用于限位垫铁的限位筋，所述限位筋位于垫铁的外侧；所述限位筋可以使得叠在上部的垫铁不会向外滑出，避免整叠垫铁一起移动的情况，从而便于确定错位垫铁的回位位置。
9.作为优选，平板硫化机垫铁检测结构还包括用于将错位的垫铁复位的垫铁纠错结构；所述垫铁纠错结构可以自动将错位的垫铁复位，避免人工操作，提高安全性。
10.作为优选，所述垫铁纠错结构包括电机驱动的滚珠丝杆，所述滚珠丝杆包括正向螺杆和反向螺杆，所述正向螺杆上安装有用于将垫铁的外侧定位的外侧拨块，所述反向螺杆上安装有用于将垫铁的内侧定位的内侧拨块；所述滚珠丝杆在转动的过程中，所述外侧拨块和内侧拨块的运动方向相反，通过外侧拨块和内侧拨块的相向移动，可以将错位的垫铁回复到原来的位置。
11.作为优选，所述垫铁纠错结构安装在所述中硫化板或下硫化板内的安装槽中，所述外侧拨块的上侧露出中硫化板或下硫化板上侧，所述内侧拨块为弹性件，所述安装槽上部设有用于将所述弹性件压下的压板；所述安装槽可以避免垫铁纠错结构在硫化过程中，与硫化板发生干涉，所述弹性件可以使得内侧拨块复位后缩入安装槽内，不会与输送带发生干涉。
12.作为优选，所述弹性件朝向所述压板的一侧设有倾斜的受压面，所述压板朝向所述弹性件的一侧设有与所述受压面适配的挤压面，通过该结构可以使得弹性件在复位过程中受压自动进入安装槽。
13.因此，本发明具有如下有益效果：（1）可以在硫化过程中，通过位移传感器检测垫铁是否发生错位；（2）若产生错位，可以自动将错位的垫铁复位，避免人工操作，提高安全性；（3）垫铁纠错结构可以所在安装槽中，不会对硫化板或输送带产生干涉。
附图说明
14.图1是本发明的一种结构示意图。
15.图2是本发明的一种截面示意图。
16.图3是本发明垫铁纠错结构处的一种纠错前的结构示意图。
17.图4是本发明垫铁纠错结构处的一种纠错后的结构示意图。
18.图中：1、上硫化板2、中硫化板3、下硫化板4、油缸5、第一输送带6、第二输送带7、中板感应板8、下板感应板9、外框架10、中板位移传感器11、下板位移传感器12、垫铁13、磁铁槽14、限位筋15、滚珠丝杆16、正向螺杆17、反向螺杆18、外侧拨块19、内侧拨块20、安装槽21、压板。
具体实施方式
19.下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。
20.如图1-4所示的实施例中，一种平板硫化机垫铁检测结构，包括上硫化板1、中硫化板2、下硫化板3，所述上硫化板固定安装，所述下硫化板的下方安装有用于向上顶起的油缸4，第一输送带5穿过上硫化板和中硫化板之间，第二输送带6穿过中硫化板和下硫化板之间，所述中硫化板的两侧分别设有中板感应板7，所述下硫化板的两侧分别设有下板感应板8，在第一输送带和第二输送带的长度方向上，间隔设有若干个外框架9，相邻的两个外框架之间的间距为0.7m或1.5m，所述外框架上安装有用于检测中板感应板位移量的中板位移传感器10，以及用于检测下板感应板位移量的下板位移传感器11，所述第一输送带和第二输送带的两侧均设有若干块垫铁12，单块垫铁的长度为0.7m或1.5m，并且安装在相邻的两个外框架之间；所述上硫化板和中硫化板的下侧设有若干个磁铁槽13，所述磁铁槽中安装有用于将垫铁向上吸起的磁性件，所述磁铁槽在输送带的长度方向上间隔设置，所述上硫化板和中硫化板的下侧设有用于限位垫铁的限位筋14，所述限位筋位于垫铁的外侧，所述限位筋的高度小于需要加工的输送带的最小厚度；位移传感器为弹簧伸缩式，随伸出板的上升，传感头回缩，伸缩板下降，传感器传感头在弹簧力下自动伸出；平板硫化机垫铁检测结构还包括于将错位的垫铁复位的垫铁纠错结构；所述垫铁纠错结构包括电机驱动的滚珠丝杆15，所述滚珠丝杆包括正向螺杆16和反向螺杆17，所述正向螺杆上安装有用于将垫铁的外侧定位的外侧拨块18，所述反向螺杆上安装有用于将垫铁的内侧定位的内侧拨块19；所述垫铁纠错结构安装在所述中硫化板或下硫化板内的安装槽20中，所述外侧拨块的上侧露出中硫化板或下硫化板上侧，所述内侧拨块为弹性件，所述安装槽上部设有用于将所述弹性件压下的压板21；所述弹性件朝向所述压板的一侧设有倾斜的受压面，所述压板朝向所述弹性件的一侧设有与所述受压面适配的挤压面。
21.在硫化板压紧输送的过程中，若位移传感器的移动值与标准值产生较大偏差，则说明垫铁发生错位，根据不同位移传感器实际测量值与标准值的差值，可以判断出错位的垫铁的位置，通过对应位置的垫铁纠错结构可以使垫铁回位。垫铁回位过程中，所述滚珠丝杆转动，外侧拨块和内侧拨块相向移动，其中，内侧拨块在朝向垫铁移动时，会从安装槽中伸出，从而将错位的垫铁回位到原来的位置，回位完成后，所述滚珠丝杆反向转动，所述外侧拨块和内侧拨块背向移动，其中内侧拨块在远离垫铁移动的过程中，会缩入安装槽内，避免在压紧过程中对输送带产生干涉。