一种调速阀及液压支架上用联动调速油路的制作方法

1.本技术涉及阀门技术领域，尤其涉及一种调速阀及液压支架上用联动调速油路。


背景技术：

2.液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物，其在采煤作业中发挥着极为重要的作用，多个液压支架在采煤工作面中依次排列，且液压支架的底座与溜子之间设置有第一液压缸，第一液压缸用于液压支架的移架及推溜，同时，液压支架的底座与顶梁之间设置有第二液压缸，第二液压缸用于液压支架的升柱及降柱。
3.为了实现工作面的正常运转，多个液压支架之间需要保持一定程度的直线度，溜子也需保持一定程度的直线度，从而达到采煤机良好的割煤效果，使工作面基本成平面，由于第一液压缸用于液压支架的移架及推溜，因此，通过控制第一液压缸的油路即能保证液压支架工作面及溜子的直线度。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
5.为此，本技术的目的在于提出一种调速阀及液压支架上用联动调速油路。
6.为达到上述目的，本技术提出的一种调速阀，包括：阀体，所述阀体上设置有阀端第一接口及缸端第一接口，所述阀体内设置有第一腔室，所述阀端第一接口及所述缸端第一接口均与所述第一腔室连通；调速件，所述调速件滑动设置在所述阀体内，所述调速件的一端延伸到所述第一腔室内并位于所述阀端第一接口与所述缸端第一接口之间，且该端上设置有阻尼通道。
7.所述阀体上设置有联动接口，所述阀体内设置有第二腔室，所述联动接口与第二腔室连通，所述调速件的另一端延伸到所述第二腔室内，所述第二腔室内增压以移动所述调速件，使所述阀体为大阻尼状态。
8.所述阀体上设置有阀端第二接口及缸端第二接口，所述阀体内设置有第三腔室，所述阀端第二接口及所述缸端第二接口均与所述第三腔室连通。
9.所述阀体内设置有环形腔室，所述环形腔室位于所述调速件与所述阀体之间，且其与所述第三腔室连通，所述第三腔室内增压以移动所述调速件，使所述阀体为小阻尼状态。
10.所述调速阀还包括：轴杆，所述轴杆滑动设置在所述阀体内，且其位于所述第三腔室内；弹性件，所述弹性件设置在所述轴杆与所述阀体之间，且其使所述轴杆封堵所述缸端第二接口。
11.所述第三腔室内增压以克服所述弹性件的弹力并移动所述轴杆，使所述缸端第二接口与所述第三腔室连通。
12.所述阀体内设置有推杆通道，所述推杆通道的一端与所述第一腔室连通，所述轴杆封堵所述推杆通道的另一端，所述阀体为小阻尼状态时，所述第一腔室内增压以克服弹
性件的弹力并移动所述轴杆，使所述缸端第二接口与所述第三腔室连通。
13.所述阀体上设置有泄压接口，所述泄压接口与所述缸端第二接口连通，且其上设置有泄压件。
14.为达到上述目的，本技术提出的一种液压支架上用联动调速油路，包括：第一液压缸，所述第一液压缸设置在所述液压支架与溜子之间；第二液压缸，所述第二液压缸设置在所述液压支架的顶梁与底座之间；第一调速阀，所述第一调速阀的缸端第一接口与所述第一液压缸的第一油口连通，所述第一调速阀的缸端第二接口与所述第一液压缸的第二油口连通，所述第一调速阀的阀端第一接口及阀端第二接口分别与液压动力泵站连通；第二调速阀，所述第二调速阀的缸端第一接口与所述第二液压缸的第一油口连通，所述第二调速阀的缸端第二接口与所述第二液压缸的第二油口连通，所述第二调速阀的阀端第一接口及阀端第二接口分别与所述液压动力泵站连通；其中，所述第一调速阀的联动接口与所述第二调速阀的阀端第二接口连通，所述第二调速阀的联动接口与所述第一调速阀的阀端第一接口连通。
15.所述联动油路还包括：第一换向阀，所述第一换向阀的第一输出端与所述第一调速阀的阀端第一接口连通，所述第一换向阀的第二输出端与所述第一调速阀的阀端第二接口连通，所述第一换向阀的输入端与所述液压动力泵站连通；第二换向阀，所述第二换向阀的第一输出端与所述第二调速阀的阀端第一接口连通，所述第二换向阀的第二输出端与所述第二调速端的阀端第二接口连通，所述第二换向阀的输入端与所述液压动力泵站连通。
16.采用上述技术方案后，本技术和现有技术相比所具有的优点是：
17.通过调速阀大阻尼状态与小阻尼状态之间的切换，实现调速阀的调速功能，避免使用多个阀体，降低了加工成本；
18.通过第一调速阀、第二调速阀以及第一调速阀与第二调速阀之间的联动，实现对液压支架移架及推溜速度的调控，有效提高了液压支架及溜子移动的精度，保证了液压支架工作面与溜子的直线度；
19.通过第一调速阀、第二调速阀以及第一调速阀与第二调速阀之间的联动，还能实现对液压支架升柱速度及降柱速度的调控，使液压支架的动作更为稳定。
20.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
21.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
22.图1是本技术一实施例提出的调速阀的结构示意图；
23.图2是本技术一实施例提出的液压支架上用联动调速油路的结构示意图；
24.如图所示：1、阀体，2、调速件，3、阀端第一接口，4、缸端第一接口，5、第一腔室，6、阻尼通道，7、联动接口，8、第二腔室，9、阀端第二接口，10、缸端第二接口，11、第三腔室，12、环形腔室，13、轴杆，14、弹性件，15、推杆通道，16、泄压接口，17、泄压件，18、第一液压缸，19、第二液压缸，20、第一调速阀，21、第二调速阀，22、第一换向阀，23、第二换向阀。
具体实施方式
25.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。相反，本技术的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。
26.如图1所示，本技术实施例提出一种调速阀，包括阀体1及调速件2。
27.阀体1上设置有阀端第一接口3及缸端第一接口4，阀体1内设置有第一腔室5，阀端第一接口3及缸端第一接口4均与第一腔室5连通，通过第一腔室5的设置，实现阀端第一接口3与缸端第一接口4的连通。
28.在一些实施例中，阀体1为类长方体结构，第一腔室5开设在阀体1内的一端，缸端第一接口4沿竖直方向开设在阀体1的上端面上，阀端第一接口3沿水平方向开设在阀体1的侧端面上。
29.调速件2滑动设置在阀体1内，调速件2的一端延伸到第一腔室5内并位于阀端第一接口3与缸端第一接口4之间，通过移动调速件2，能够使调速件2上位于第一腔室5内的一端对第一腔室5进行分隔与连通，从而实现阀端第一接口3与缸端第一接口4在第一腔室5内的连通与断开，以便于对阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的乳化液流速进行调控。
30.在一些实施例中，阀体1内位于第一腔室5的下方沿竖直方向开设有与调速件2外圆周面相适配的滑道，调速件2滑动插接在滑道内，以实现调速件2在阀体1内的滑动设置。
31.在一些实施例中，调速件2的外圆周面上靠近第一腔室5处开设有环槽，环槽内套设有密封圈，以保证第一腔室5内位于调速件2处的密封。
32.调速件2上位于第一腔室5内的一端上设置有阻尼通道6，阻尼通道6的一端靠近阀端第一接口3，其另一端靠近缸端第一接口4，通过阻尼通道6的设置，使阀端第一接口3与缸端第一接口4在第一腔室5内被调速件2断开后仍能够连通，而且，阻尼通道6相比于第一腔室5，其内的乳化液流速与第一腔室5内的乳化液流速相比，流速较小，从而使阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的连通能够在阻尼通道6与第一腔室5之间切换，以实现流速调控。
33.其中，移动调速件2，使阀体1为小阻尼状态时，阀端第一接口3与缸端第一接口4通过第一腔室5及阻尼通道6连通，此时，阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的流速较小。
34.移动调速件2，使阀体1为大阻尼状态时，阀端第一接口3与缸端第一接口4通过阻尼通道6连通，此时，阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的流速较大。
35.在一些实施例中，阀体1上设置有联动接口7，阀体1内设置有第二腔室8，联动接口7与第二腔室8连通，调速件2的另一端延伸到第二腔室8内。
36.第二腔室8内增压以移动调速件2，使阀体1为大阻尼状态，第二腔室8内通入高压乳化液，使第二腔室8内压力上升，调速件2在高压乳化液的作用下朝向第一腔室5内移动，从而分隔第一腔室5，使阀体1为大阻尼状态，以调小阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的乳化液流速。
37.在一些实施例中，第二腔室8开设在阀体1内调速件2的正下方，且其与滑道连通，联动接口7沿水平方向开设在阀体1的侧端面上，且联动接口7与阀端第一接口3位于阀体1上同一端面上。
38.在一些实施例中，阀体1内开设有通道i，通道i的一端延伸到联动接口7内，其另一端延伸到第二腔室8的下端，通过通道i，实现联动接口7与第二腔室8的连通。
39.在一些实施例中，阀体1的下端面上开设有开口，该开口与第二腔室8连通，且该开口上卡接有堵头，此结构的设置，使调速件2能够由第二腔室8处移入滑道或移出阀体1，便于调速件2的拆装检修。
40.在一些实施例中，调速件2的外圆周面上靠近第二腔室8处开设有环槽，环槽内套设有密封圈，以保证第二腔室8内位于调速件2处的密封。
41.在一些实施例中，阀体1上设置有阀端第二接口9及缸端第二接口10，阀体1内设置有第三腔室11，阀端第二接口9及缸端第二接口10均与第三腔室11连通，通过第三腔室11的设置，实现阀端第二接口9与缸端第二接口10的连通，同时，阀端第二接口9与缸端第二接口10之间以及阀端第一接口3与缸端第一接口4之间两组通道均设置在阀体1上，减少了阀的数量，降低了加工成本，且易于拆装检修。
42.在一些实施例中，第三腔室11开设在阀体1内靠近第一腔室5处，阀端第二接口9及缸端第二接口10均沿竖直方向开设在阀体1的上端面上，且阀端第二接口9位于缸端第二接口10与缸端第一接口4之间。
43.在一些实施例中，阀体1内开设有通道d，通道d的一端延伸到第三腔室11内，其另一端延伸到缸端第二接口10内，通过通道d，实现缸端第二接口10与第三腔室11的连通。
44.在一些实施例中，阀体1内设置有环形腔室12，环形腔室12位于调速件2与阀体1之间，且其与第三腔室11连通，第三腔室11内增压以移动调速件2，使阀体1为小阻尼状态，第三腔室11内通入高压乳化液，使环形腔室12内压力上升，调速件2在高压乳化液的作用下朝向第二腔室8内移动，从而连通第一腔室5，使阀体1为小阻尼状态，以调大阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的乳化液流速。
45.在一些实施例中，调速件2为芯体结构，其包括第一圆柱体及第二圆柱体，第一圆柱体与第二圆柱体一体成型，第一圆柱体位于第二圆柱体的上端，且第一圆柱体的中心轴与第二圆柱体的中心轴重合，从而第一圆柱体与第二圆柱体的连接处形成环形槽，同时，滑道与调速件2的外圆周面相适配，由此，滑道内位于环形槽处即形成环形腔室12。
46.在一些实施例中，阀体1内开设有通道g，通道g的一端延伸到环形腔室12内，其另一端延伸到第三腔室11的下端，通过通道g，实现环形腔室12与第三腔室11的连通。
47.在一些实施例中，调速阀还包括轴杆13及弹性件14。
48.轴杆13滑动设置在阀体1内，且其位于第三腔室11内，通过轴杆13的移动，以实现对阀端第二接口9与缸端第二接口10之间的分隔与连通。
49.在一些实施例中，第三腔室11的侧壁上沿水平方向开设有两个相对的滑道，轴杆13上远离第一腔室5的一端滑动插接在一个滑道中，轴杆13上靠近第一腔室5的一端固定套接有活塞，活塞滑动插接在另一个滑道中，由此，实现轴杆13在第三腔室11内的滑动设置。
50.在一些实施例中，轴杆13及活塞的外圆周面上与滑道对应位置处均开设有环槽，环槽内套设有密封圈，以保证第三腔室11内位于轴杆13处的密封。
51.弹性件14设置在轴杆13与阀体1之间，且其使轴杆13封堵缸端第二接口10，弹性件14的设置，使阀端第二接口9与缸端第二接口10之间单向导通，且导通方向是阀端第二接口9朝向缸端第二接口10。
52.第三腔室11内增压以克服弹性件14的弹力并移动轴杆13，使缸端第二接口10与第三腔室11连通，第三腔室11内通入高压乳化液，使第三腔室11内的压力上升，轴杆13在高压乳化液的作用下克服弹性件14的弹力朝向远离第一腔室5的方向移动，以远离缸端第二接口10，使缸端第二接口10与第三腔室11连通，从而使缸端第二接口10与阀端第二接口9连通。
53.在一些实施例中，弹性件14可为螺旋弹簧。
54.在一些实施例中，轴杆13上固定套接有阀芯，弹性件14设置在阀芯与第三腔室11的腔壁之间，弹性件14在阀芯上施加朝向第一腔室5移动的力，使阀芯在第三腔室11内封堵通道d，从而实现轴杆13对缸端第二接口10的封堵。
55.在一些实施例中，第三腔室11内位于阀芯与活塞之间处固定设置有端套，端套上靠近阀芯的一侧固定设置有阀座，阀座靠近通道d，且轴杆13穿过阀座及端套，在弹性件14的作用下，阀芯在封堵通道d的同时抵接在阀座上，从而实现轴杆13的限位。
56.在一些实施例中，阀体1内设置有推杆通道15，推杆通道15的一端与第一腔室5连通，轴杆13封堵推杆通道15的另一端。
57.阀体1为小阻尼状态时，第一腔室5内增压以克服弹性件14的弹力并移动轴杆13，使缸端第二接口10与第三腔室11连通，第一腔室5内通入高压乳化液时，使第一腔室5内的压力上升，轴杆13在高压乳化液的作用下克服弹性件14的弹力朝向远离第一腔室5的方向移动，以远离缸端第二接口10，从而实现缸端第二接口10与第三腔室11的连通。
58.在一些实施例中，推杆通道15上远离第一腔室5的一端延伸到第三腔室11的腔壁滑道内，且轴杆13上的活塞端部在弹性件14的作用下封堵推杆通道15，以在第一腔室5内通入高压乳化液后，高压乳化液进入推杆通道15并在活塞上施加远离第一腔室5的推力，使轴杆13克服弹性件14的推力而远离缸端第二接口10。
59.在一些实施例中，阀体1上设置有泄压接口16，泄压接口16与缸端第二接口10连通，且其上设置有泄压件17，通过泄压件17，能够防止缸端第二接口10内压力过高，有效保护阀体1以及与阀体1连通的部件。
60.在一些实施例中，泄压接口16沿水平方向开设在阀体1的侧端面上，且其与阀端第一接口3分别位于阀体1的两端。
61.在一些实施例中，阀体1内开设有通道e，通道e的一端延伸到缸端第二接口10内，且其另一端延伸到泄压接口16内，通过通道e，实现泄压接口16与缸端第二接口10的连通。
62.在一些实施例中，泄压件17可为溢流阀，溢流阀在泄压接口16处的压力超过预定值时开启，以释放泄压接口16处的高压乳化液，从而保证阀体1的安全。
63.如图2所示，本技术实施例还提出一种液压支架上用联动调速油路，包括第一液压缸18、第二液压缸19、第一调速阀20及第二调速阀21。
64.第一液压缸18设置在液压支架与溜子之间，在一些实施例中，第一液压缸18沿水平方向设置，其缸筒端铰接在溜子上，其活塞杆端铰接在液压支架的底座上，通过第一液压缸18的动作，实现液压支架与溜子之间的相对移动，即移架及推溜。
65.需要说明的是，溜子即为采煤机的移动轨道。
66.第二液压缸19设置在液压支架的顶梁与底座之间，在一些实施例中，第二液压缸19沿竖直方向设置，其缸筒端铰接在底座上，其活塞杆端铰接在顶梁上，通过第二液压缸19
的动作，实现液压支架顶梁的上升及下降，即升柱及降柱。
67.第一调速阀20及第二调速阀21均为上述的调速阀结构，其中，第一调速阀20的缸端第一接口4与第一液压缸18的第一油口连通，第一调速阀20的缸端第二接口10与第一液压缸18的第二油口连通，第一调速阀20的阀端第一接口3及阀端第二接口9分别与液压动力泵站连通，通过第一调速阀20，使第一液压缸18进行移架及推溜动作。
68.在一些实施例中，第一液压缸18的第一油口与其内无杆腔连通，第一液压缸18的第二油口与其内有杆腔连通。
69.第二调速阀21的缸端第一接口4与第二液压缸19的第一油口连通，第二调速阀21的缸端第二接口10与第二液压缸19的第二油口连通，第二调速阀21的阀端第一接口3及阀端第二接口9分别与液压动力泵站连通，通过第二调速阀21，使第二液压缸19进行升柱及降柱动作。
70.在一些实施例中，第二液压缸19的第一油口与其内有杆腔连通，第二液压缸19的第二油口与其内无杆腔连通。
71.在一些实施例中，液压动力泵站包括油泵及油箱，在油泵的作用下，实现油箱与第一调速阀20及第二调速阀21之间的出油及回油。
72.在一些实施例中，泄压件17可与液压动力泵站的油箱连通，泄压件17释放的乳化液进入到油箱中进行循环使用。
73.其中，第一调速阀20的联动接口7与第二调速阀21的阀端第二接口9连通，第二调速阀21的联动接口7与第一调速阀20的阀端第一接口3连通，此种结构的设置，实现第一调速阀20与第二调速阀21之间的联动，从而使第一液压缸18与第二液压缸19之间相互作用，实现对移架、推溜及降柱的速度调控。
74.需要说明的是，可依据液压支架的工作需求对阻尼通道6的大小进行设置，以满足对移架及推溜的速度控制精度的需求。
75.从而可以最大限度的提升移架动作与推溜动作的速度控制的精度。
76.在一些实施例中，联动油路还包括第一换向阀22及第二换向阀23。
77.第一换向阀22的第一输出端与第一调速阀20的阀端第一接口3连通，第一换向阀22的第二输出端与第一调速阀20的阀端第二接口9连通，第一换向阀22的输入端与液压动力泵站连通。
78.第二换向阀23的第一输出端与第二调速阀21的阀端第一接口3连通，第二换向阀23的第二输出端与第二调速端的阀端第二接口9连通，第二换向阀23的输入端与液压动力泵站连通。
79.通过第一换向阀22及第二换向阀23，便于控制第一调速阀20及第二调速阀21的出油及回油。
80.在一些实施例中，第一换向阀22及第二换向阀23均可为电磁换向阀。
81.需要说明的是，第一换向阀22的输入端包括出油口及回油口。
82.在初始状态中，第一调速阀20及第二调速阀21均为小阻尼状态。
83.液压支架进行升柱动作时，第二换向阀23的第一输出端回油，其第二输出端出油，液压动力泵站的高压乳化液依次经过第二调速阀21的阀端第二接口9、第三腔室11及缸端第二接口10后进入到第二液压缸19的无杆腔，以使第二液压缸19的活塞杆伸出，且其中，在
高压乳化液的推动下，轴杆13移动使缸端第二接口10与阀端第二接口9连通，同时，在第二液压缸19的活塞杆伸出时，第二液压缸19有杆腔内的高压乳化液依次经过第二调速阀21的缸端第一接口4、第一腔室5及阀端第一接口3后返回到液压动力泵站中，由此完成液压支架升柱时的出油及回油。
84.液压支架进行降柱动作时，第二换向阀23的第一输出端出油，其第二输出端回油，液压动力泵站的高压乳化液依次经过第二调速阀21的阀端第一接口3、第一腔室5及缸端第一接口4后进入到第二液压缸19的有杆腔，以使第二液压缸19的活塞杆缩回，同时，第一腔室5内的高压乳化液由推杆通道15推动轴杆13移动，使第二调速阀21的缸端第二接口10与阀端第二接口9连通，从而在第二液压缸19的活塞杆缩回时，第二液压缸19无杆腔内的高压乳化液依次经过第二调速阀21的缸端第二接口10、第三腔室11及阀端第二接口9后返回到液压动力泵站中，由此完成液压支架降柱时的出油及回油。
85.液压支架进行移架动作时，第一换向阀22的第一输出端回油，其第二输出端出油，液压动力泵站的高压乳化液依次经过第一调速阀20的阀端第一接口3、第一腔室5及缸端第一接口4后进入到第一液压缸18的无杆腔，以使第一液压缸18的活塞杆伸出，同时，第一腔室5内的高压乳化液由推杆通道15推动轴杆13移动，使第一调速阀20的缸端第二接口10与阀端第二接口9连通，从而在第一液压缸18的活塞杆伸出时，第一液压缸18有杆腔内的高压乳化液依次经过第一调速阀20的缸端第二接口10、第三腔室11及阀端第二接口9后返回到液压动力泵站中，由此完成液压支架移架时的出油及回油。
86.液压支架进行推溜动作时，第一换向阀22的第一输出端出油，其第二输出端回油，液压动力泵站的高压乳化液依次经过第一调速阀20的阀端第二接口9、第三腔室11及缸端第二接口10后进入到第一液压缸18的有杆腔，以使第一液压缸18的活塞杆缩回，且其中，在高压乳化液的推动下，轴杆13移动使缸端第二接口10与阀端第二接口9连通，同时，在第一液压缸18的活塞杆缩回时，第一液压缸18无杆腔内的高压乳化液依次经过第一调速阀20的缸端第一接口4、第一腔室5及阀端第一接口3后返回到液压动力泵站中，由此完成液压支架推溜时的出油及回油。
87.其中，在液压支架降柱及升柱动作时，液压支架可同时进行移架及推溜动作，反之亦然，两组动作同时进行，以提高效率。
88.在液压支架升柱动作的同时进行移架动作，移架动作使第一液压缸18无杆腔内的乳化液压力不断上升，同时，由于第二调速阀21的联动接口7与第一调速阀20的阀端第一接口3连通，使得第二调速阀21的第二腔室8内乳化液压力也随之不断上升，直到第二调速阀21内第二腔室8的压力大于第二调速阀21内环形腔室12的压力后，第二调速阀21的调速件2朝向第一腔室5移动，使第二调速阀21切换为大阻尼状态，使第二调速阀21的缸端第一接口4与阀端第一接口3之间的乳化液流速减小，从而减小了液压支架的升柱速度。
89.由此，实现通过液压支架的移架动作调控液压支架的升柱速度。
90.在液压支架降柱动作的同时进行移架动作，移架动作使第一液压缸18无杆腔内的乳化液压力不断上升，同时，由于第二调速阀21的联动接口7与第一调速阀20的阀端第一接口3连通，使得第二调速阀21的第二腔室8内乳化液压力也随之不断上升，直到第二调速阀21内第二腔室8的压力大于第二调速阀21内环形腔室12的压力后，第二调速阀21的调速件2朝向第一腔室5移动，使第二调速阀21切换为大阻尼状态，使第二调速阀21的阀端第一接口
3与缸端第一接口4之间的乳化液流速减小，从而减小了液压支架的降柱速度。
91.由此，实现通过液压支架的移架动作调控液压支架的降柱速度。
92.在液压支架移架动作的同时进行升柱动作，升柱动作使第二液压缸19无杆腔内的乳化液压力不断上升，同时，由于第一调速阀20的联动接口7与第二调速阀21的阀端第二接口9连通，使得第一调速阀20的第二腔室8内乳化液压力也随之不断上升，直到第一调速阀20内第二腔室8的压力大于第一调速阀20内环形腔室12的压力后，第一调速阀20的调速件2朝向第一腔室5移动，使第一调速阀20切换为大阻尼状态，使第一调速阀20的阀端第一接口3与缸端第一接口4之间的乳化液流速减小，从而减小了液压支架的移架速度。
93.由此，实现通过液压支架的升柱动作调控液压支架的移架速度。
94.在液压支架推溜动作的同时进行升柱动作，升柱动作使第二液压缸19无杆腔内的乳化液压力不断上升，同时，由于第一调速阀20的联动接口7与第二调速阀21的阀端第二接口9连通，使得第一调速阀20的第二腔室8内乳化液压力也随之不断上升，直到第一调速阀20内第二腔室8的压力大于第一调速阀20内环形腔室12的压力后，第一调速阀20的调速件2朝向第一腔室5移动，使第一调速阀20切换为大阻尼状态，使第一调速阀20的缸端第一接口4与阀端第一接口3之间的乳化液流速减小，从而减小了液压支架的推溜速度。
95.由此，实现通过液压支架的升柱动作调控液压支架的推溜速度。
96.其中，第一调速阀20在液压支架单独升柱时以及第二调速阀21在液压支架单独推溜时，其内第三腔室11的高压乳化液对环形腔室12进行增压，以推动调速件2朝向第二腔室8移动，切换为小阻尼状态。
97.需要说明的是，上述的乳化液也可替换为液压油。
98.通过调速阀大阻尼状态与小阻尼状态之间的切换，实现调速阀的调速功能，同时，调速阀还具有单向导通油路，避免使用多个阀体1，降低了加工成本；
99.通过第一调速阀20、第二调速阀21以及第一调速阀20与第二调速阀21之间的联动，实现对液压支架移架及推溜速度的调控，有效提高液压支架及溜子移动的精度，保证液压支架工作面与溜子的直线度；
100.通过第一调速阀20、第二调速阀21以及第一调速阀20与第二调速阀21之间的联动，还能实现对液压支架升柱速度及降柱速度的调控，使液压支架的动作更为稳定。
101.需要说明的是，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
102.流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本技术的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本技术的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
103.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何
的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
104.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。