一种油脂制作单甘脂的生产工艺及其配方的制作方法

1.本发明涉及单甘脂的生产工艺技术领域，更具体地涉及一种油脂制作单 甘脂的生产工艺及其配方。


背景技术：

2.单甘脂常作为食物的乳化剂和添加剂，在化妆品及医药膏剂中用作乳化 剂，在工业丝油剂的乳化剂和纺织品的润滑剂，在塑料薄膜中用作流滴剂和 防雾剂等。
3.传统的单甘脂的生产都是采用由油脂进行水解后得到硬酯酸与甘油进行 酯解反应生产，但传统的生产方法不利于环保，且传统的单甘脂的制备方法 需要进行不能能将废弃植物油脂作为原材料。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的提供一种油脂制作单甘脂的生 产工艺及其配方，本发明所要解决的技术问题是：如何利用利用废弃植物油 脂制作单甘脂的方法。
5.本发明提供如下技术方案：一种油脂制作单甘脂的生产工艺及其配方， 包含以下操作步骤：
6.s1、油脂氢化准备工作：首先将油脂装入反应釜中，在反应釜中加入油 脂总质量0-0.5％的铜，0-1％的镍，0-1％的锰，0-0.01％的钯，此时对其内进行 搅拌，在搅拌的同时还需要持续加热确保温度维持在50-300℃，控制温度维 持在，使得反应釜内搅拌转速为60-1200r/min，在进行氢化时还需要对反应 釜内先进行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内气压在0-1mpa，反应 约7-10小时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢化油脂倒出至 冷却罐内。
7.s2、氢化油脂冷却：将冷却罐内的油脂倒入15-30℃的水中，使得氢化后 的油脂在水中凝固，而未被氢化的油脂会成油液漂浮在水面，将凝固的氢化 油脂收集；
8.s3、氢化油脂醇解反应：将氢化油脂凝固块清除水分后加入反应釜中， 再对反应釜内加入氢化油脂质量1-20倍的甘油，再对其中加入0-1％的氢氧化 钠作为催化剂，反应温度维持在2-5小时，反应完成后将醇解后的反应釜内 液体倒入冷却桶内；
9.s4、单甘脂提取：将冷却桶内的液体温度50-100℃后进行离心分离，在 离心分离后进行冷却，将顶端的固体进行收集，得到单甘油酯凝固块。
10.在一个优选地实施方式中，所述s1进行油脂氢化处理时作为催化剂的金 属铜镍锰钯金属混合占油脂总质量的1.2％，是为了在保障经济效益的情况下 进行最大化的催化效果。
11.在一个优选地实施方式中，所述s1的反应釜在进行转动时搅拌速度会进 差速搅拌，其所述差速搅拌每隔一分钟搅拌速度下降或上升300r/min，是为 了能够使得搅拌的更为均匀。
12.s5、掺入胆汁盐：将单甘脂凝固块进行融化后加入胆汁盐，胆汁盐的占 比占单甘脂总量的0-5％，在搅拌均匀后进行降温处理使得单甘脂凝固成新的 凝固块，是为了能够给更好的提供单甘脂的乳化效果。
13.在一个优选地实施方式中，所述s1充入的氢气的氢气纯度在98％以上， 且充入的氢气的量不在油脂总质量的3-5倍，是为了能够使得油脂的氢化更 为彻底。
14.在一个优选地实施方式中，所述s2倒入水中采用的冷却罐内的油脂经过 160目的筛网后落入水中，是为了减少油脂的体积，从而使得进行水浴时，会 使得氢化油脂不易包裹未氢化油脂。
15.在一个优选地实施方式中，所述s2氢化油脂的收集是在凝固的小氢化油 脂球再次经过水浴后进行收集的，再次水浴是为了清除表面的未氢化油脂。
16.在一个优选地实施方式中，所述s3的漂浮在水面的油液进行收集干燥后 可将其继续用作s1的油脂原料使用。
17.在一个优选地实施方式中，所述s4将油液进行回收作为s3的甘油，所 述s4底端凝固的油脂可作为氢化油脂将其放入到s2内。
18.本发明的技术效果和优点：
19.1、本发明通过油脂氢化准备工作：首先将油脂装入反应釜中，在反应釜 中加入油脂总质量0-0.5％的铜，0-1％的镍，0-1％的锰，0-0.01％的钯，此时对 其内进行搅拌，在搅拌的同时还需要持续加热确保温度维持在50-300℃，控 制温度维持在，使得反应釜内搅拌转速为60-1200r/min，在进行氢化时还需 要对反应釜内先进行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内气压在 0-1mpa，反应约7-10小时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢 化油脂倒出至冷却罐内，有助于通过将油脂进行氢化后，用氢化后的油脂直 接进行制作单甘脂，且通过差速转动得到的油脂氢化效率更高；
20.2、本发明通过将冷却罐内的油脂倒入15-30℃的水中，使得氢化后的油 脂在水中凝固，而未被氢化的油脂会成油液漂浮在水面，将凝固的氢化油脂 收集，有利于通过水浴就可将油脂以及氢化油脂分离同时更利于回收。
21.3、本发明通过将冷却桶内的液体温度50-100℃后进行离心分离，在离心 分离后进行冷却，将顶端的固体进行收集，得到单甘油酯凝固块，通过离心 分离能够给进行分离的效果更好同时有利于节省资源。
22.4、本发明通过将将单甘脂凝固块进行融化后加入胆汁盐，胆汁盐的占比 占单甘脂总量的0-5％，在搅拌均匀后进行降温处理使得单甘脂凝固成新的凝 固块，是为了能够利用胆汁盐对油脂脂肪的强力乳化效果进行辅助，在此作 用下使得在多种乳化效果下，能够增大胆汁盐以及单甘脂与后期需要乳化的 油脂等位置分子间的接触面积，从而增大乳化效果，同时由于胆汁的效果会 使得在实际的的使用过程中，当制作的单甘脂原料为可使用油脂时作为食用 油脂的乳化时，由于胆汁盐的作用会使得食用油脂能够更易于消化。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本 发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得 的所有其他实施例，都属于本发明
保护的范围。
24.本发明提供了一种油脂制作单甘脂的生产工艺及其配方，包含以下操作：
25.s1、油脂氢化准备工作：首先将油脂装入反应釜中，在反应釜中加入油 脂总质量0-0.5％的铜，0-1％的镍，0-1％的锰，0-0.01％的钯，此时对其内进行 搅拌，在搅拌的同时还需要持续加热确保温度维持在50-300℃，控制温度维 持在，使得反应釜内搅拌转速为60-1200r/min，在进行氢化时还需要对反应 釜内先进行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内气压在0-1mpa，反应 约7-10小时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢化油脂倒出至 冷却罐内；
26.s2、氢化油脂冷却：将冷却罐内的油脂倒入15-30℃的水中，使得氢化后 的油脂在水中凝固，而未被氢化的油脂会成油液漂浮在水面，将凝固的氢化 油脂收集；
27.s3、氢化油脂醇解反应：将氢化油脂凝固块清除水分后加入反应釜中， 再对反应釜内加入氢化油脂质量1-20倍的甘油，再对其中加入0-1％的氢氧化 钠作为催化剂，反应温度维持在2-5小时，反应完成后将醇解后的反应釜内 液体倒入冷却桶内；
28.s4、单甘脂提取：将冷却桶内的液体温度50-100℃后进行离心分离，在 离心分离后进行冷却，将顶端的固体进行收集，得到单甘油酯凝固块。
29.s5、掺入胆汁盐：将单甘脂凝固块进行融化后加入胆汁盐，胆汁盐的占 比占单甘脂总量的0-5％，在搅拌均匀后进行降温处理使得单甘脂凝固成新的 凝固块，是为了能够利用胆汁盐对油脂脂肪的强力乳化效果进行辅助，会使 得在多种乳化效果下能够增大胆汁盐与单甘脂与后期需要乳化的油脂的接触 面积，从而增大乳化效果。
30.进一步的，s1进行油脂氢化处理时作为催化剂的金属铜镍锰钯金属混合 占油脂总质量的1.2％。
31.进一步的，s1的反应釜在进行转动时搅拌速度会进差速搅拌，其差速搅 拌每隔一分钟搅拌速度下降或上升300r/min。
32.进一步的，s1充入的氢气的氢气纯度在98％以上，且充入的氢气的量不 在油脂总质量的3-5倍。
33.进一步的，s2倒入水中采用的冷却罐内的油脂经过160目的筛网后落入 水中，160目的筛网使得油液能够形成较小的油珠滴落从而减少了未氢化油脂 混入到氢化油脂的量。
34.进一步的，s2氢化油脂的收集是在凝固的小氢化油脂球再次经过水浴后 进行收集的。
35.进一步的，s3的漂浮在水面的油液进行收集干燥后可将其继续用作s1的 油脂原料使用，从而提高了未氢化油脂的利用率。
36.进一步的，s4将油液进行回收作为s3的甘油，s4底端凝固的油脂可作 为氢化油脂将其放入到s2内，是为了使得醇解反应剩余的氢化油脂继续利用。
37.实施例一：
38.s1、油脂氢化准备工作：首先将油脂装入反应釜中，在反应釜中加入油 脂总质量0-0.5％的铜，0％的镍，0％的锰，0％的钯，此时对其内进行搅拌，在 搅拌的同时还需要持续加热确保温度维持在50-300℃，控制温度维持在，使 得反应釜内搅拌转速为60-1200r/min，在进行氢化时还需要对反应釜内先进 行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内
气压在0-1mpa，反应约7-10小 时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢化油脂倒出至冷却罐内。
[0039][0040]
综上所述可以直接得出铜对于氢化油脂的反应的催化效果。
[0041]
实施例二：
[0042]
s1、油脂氢化准备工作：首先将油脂装入反应釜中，在反应釜中加入油 脂总质量0.3％的铜，0-1％的镍，0％的锰，0％的钯，此时对其内进行搅拌，在 搅拌的同时还需要持续加热确保温度维持在50-300℃，控制温度维持在，使 得反应釜内搅拌转速为60-1200r/min，在进行氢化时还需要对反应釜内先进 行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内气压在0-1mpa，反应约7-10小 时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢化油脂倒出至冷却罐内。
[0043]
1200r/min，在进行氢化时还需要对反应釜 内先进行氢气底端充入，在同时还需要加压确保其内气压在0-1mpa，反应约 7-10小时，直至温度不在变化剧烈时，将氢化油脂以及未氢化油脂倒出至冷 却罐内。
[0052][0053]
综上所述可以直接得出钯对于氢化油脂的反应的催化效果。
[0054]
实施例五：
[0055]
s2、氢化油脂冷却：将冷却罐内的油脂倒入15-30℃的水中，使得氢化后 的油脂在水中凝固，而未被氢化的油脂会成油液漂浮在水面，将凝固的氢化 油脂收集。
[0056][0057]
综上所述可以看出水浴的温度影响氢化油脂的收集。
[0058]
实施例六：
[0059]
s3、氢化油脂醇解反应：将氢化油脂凝固块清除水分后加入反应釜中， 再对反应
釜内加入氢化油脂质量1-20倍的甘油，再对其中加入1％的氢氧化钠 作为催化剂，反应温度维持在2小时，反应完成后将醇解后的反应釜内液体 倒入冷却桶内。
[0060][0061][0062]
综上所述可以得知甘油的总质量对于单甘脂的产量的影响。
[0063]
实施例七：
[0064]
s3、氢化油脂醇解反应：将氢化油脂凝固块清除水分后加入反应釜中， 再对反应釜内加入氢化油脂质量19倍的甘油，再对其中加入0-1％的氢氧化钠 作为催化剂，反应温度维持在2小时，反应完成后将醇解后的反应釜内液体 倒入冷却桶内。
[0065][0066][0067]
实施例八：
[0068]
s3、氢化油脂醇解反应：将氢化油脂凝固块清除水分后加入反应釜中， 再对反应釜内加入氢化油脂质量19倍的甘油，再对其中加入0.6％的氢氧化钠 作为催化剂，反应温度维持在2-5小时，反应完成后将醇解后的反应釜内液 体倒入冷却桶内。
[0069][0070]
综上所述可以得知反应时间对于醇解反应的效果影响。
[0071]
实施例九：
[0072]
s5、掺入胆汁盐：将单甘脂凝固块进行融化后加入胆汁盐，胆汁盐的占 比占单甘脂总量的0-5％，在搅拌均匀后进行降温处理使得单甘脂凝固成新的 凝固块。
[0073][0074]
[0075]
综上所述可以胆汁盐对于单甘脂的后期乳化效果的影响。
[0076]
最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非 另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以 是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、
ꢀ“
下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对 位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
[0077]
其次：本发明公开实施例中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构， 其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施 例可以相互组合；
[0078]
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明， 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应 包含在本发明的保护范围之内。