回气管的集气管路、换热器组件及热泵系统的制作方法

1.本技术涉及空调技术领域，尤其涉及回气管的集气管路、换热器组件及热泵系统。


背景技术：

2.热泵系统包括压缩机、四通换向阀和换热器。换热器通过管路连接于四通换向阀。压缩机也通过管路连接于四通换向阀。本领域技术人员常常将换热器与压缩机之间的管路称之为回气管。回气管包括一段集气管。
3.现有技术中，集气管的管身开设有面对所述换热器的筒体顶部的排气孔，且集气管的两端分别插入换热器的管板。四通换向阀通常安装在筒体上。在集气管与四通换向阀连接的情况下，集气管需要从管板经过筒体的侧面再沿筒体的轴向延伸至所述四通换向阀，由此，回气管的长度较长，成本较高，而且，也会使得换热器的回气口与四通换向阀的入口之间的压降大。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种回气管的集气管路、换热器组件及热泵系统。所述集气管路使得回气管较短，成本低，而且，换热器的回气口与四通换向阀的入口之间的压降小。
5.为实现上述目的，本技术提供一种回气管的集气管路。所述集气管路包括第一管和第二管。第一管包括第一管身以及位于所述第一管身两端的第一端部和第二端部，第一端部包括连通所述第一管内外的第一连通口，所述第二端部封闭，所述第一管身设置有连通所述第一管内外的第二连通口。第二管连接于所述第二连通口以与所述第一管相通，并相对于所述第一管倾斜，所述第二管远离所述第一管的第二管端部封闭，所述第二管的第二管身开设有连通所述第二管内外的排气孔。如此设置，因为所述集气管路包括所述第一管和相对于所述第一管倾斜并连通所述第一管的所述第二管，第一管通过第一连通口与四通换向阀连接，由此，与现有的集气管相比，不用从管板弯折后沿所述筒体的轴向与四通换向阀连接，相应的，缩短了回气管的长度，成本低、也使得换热器的回气口与四通换向阀的入口之间的压降小。
6.可选地，所述第二端部包括第一管底壁，所述第一管底壁的厚度至少8mm，和/或，所述第一管底壁与所述第一管身焊接，以实现所述第二端部封闭。如此设置，在热泵系统工作于制热模式的情况下，所述第一连通口会变成排气口，一定脉冲的排气会冲击所述第一管底壁，由于所述第一管底壁的厚度至少8mm，因此，所述第一管底壁能够承受气体冲击，防止破裂。通过焊接方式将使得第一管底壁与第一管身连接牢固，不仅能承受气体冲击，还能使得第一管的制造简单。
7.可选地，所述第二管倾斜于第一管的夹角为75度～105度。如此设置，不仅使得所述集气管路与筒体组装方便，还不占用筒体内的其他部件的空间，便于其他部件布局。
8.可选地，所述第二管身包括面对所述排气孔的第二管底壁，所述第二管底壁设置
有连通所述第二管内外的排油孔。如此设置，能够将第二管内沉积的润滑油排出，排出的润滑油经过循环回到热泵系统的压缩机，避免第二管内积油导致热泵系统失油。
9.可选地，所述第一管的第二端部设置有油池，所述集气管路包括连通所述油池的排油管以及连接于所述排油管的阀门，所述阀门打开或者关闭所述排油管。如此设置，在集气管路安装后，排油管能够伸出筒体，并连接到压缩机吸气口，这样，通过控制所述阀门的打开，油池内的润滑油能够回到压缩机内，不会出现润滑油沉积在换热器内增加热阻，抑制换热的情况，而且，由于润滑油回到压缩机，也避免了热泵系统失油。
10.可选地，所述集气管路包括隔板，所述隔板与所述第二端部的第一管底壁以及所述第一管身的管壁分别相隔以围成所述油池。如此设置，通过设置隔板并将隔板与所述第一管底壁和第一管身的管壁相隔围成所述油池，第一管的结构简单，而且，润滑油通常以油膜形式附着在第一管身的管壁上，隔板与第一管身的管壁相隔更加便于油膜流入油池内。
11.可选地，所述隔板包括贯穿所述隔板的多个贯穿孔，所述贯穿孔连通所述油池内和所述第一管；和/或，所述隔板包括面对所述第一管的第一管底壁的隔板本体以及从所述隔板本体的边缘向下延伸的安装部，所述安装部绕所述隔板本体的周向间隔设置。如上述设置，在隔板上设计多个贯穿所述隔板的贯穿孔，有利于这部分油膜(比如随气流冲击到隔板本体上的非油膜状的油滴)穿过所述贯穿孔，汇入油池，避免油膜被气流带走。所述隔板的安装部绕所述隔板本体31的周向间隔设置且相对于所述隔板本体向下倾斜，由此，隔板的制造简单，比如，将多边形的金属板弯折，相应的形成所述隔板本体和所述安装部，此外，安装部还能起到增强隔板的结构强度的作用，进而，也能够承受气流的一部分冲击，起到保护所述第一管底壁的作用。
12.可选地，所述隔板包括相背于所述油池的隔板顶面，所述隔板顶面相对于所述油池底部的高度小于或者等于所述第二连通口的底部相对于所述油池底部高度。如此设置，在h1＜h2的情况下，能够使得经常放掉油池内的润滑油，避免润滑油通过隔板与第一管身的管壁之间的间隙溢出被气流带走。在h1＝h2的情况下，不仅油池相对较大，而且隔板的隔板顶面与第二连通口的底部不存在高度差，气流的流动更顺畅。
13.可选地，所述第二连通口与所述第一管底壁的外表面之间的距离不大于2cm。如此设置，可以避免第二管与其他部件的干涉，还便于所述集气管路安装。
14.另一方面，本技术的实施方式公开一种换热器组件。所述换热器组件包括换热器、四通换向阀和前述任何一种所述的回气管的集气管路，所述换热器包括筒体，所述集气管路位于所述筒体内，所述第一管与筒体密封连接且所述第一连通口与所述四通换向阀连接；在所述第一管内设置有油池和所述集气管路包括连通油池的排油管的情况下，所述排油管伸出所述筒体外。如此设置，所述换热器组件至少具有所述集气管路的有益效果，不再赘述。
15.再一方面，本技术的实施方式公开一种热泵系统。所述热泵系统包括压缩机和前述任何一种换热器组件，其中，所述压缩机包括吸气口，在所述换热器组件包括排油管的情况下，所述排油管通过管路连接于所述压缩机吸气口。如此设置，所述热泵系统至少具有所述集气管路的有益效果，不再赘述。
附图说明
16.图1是根据本技术的实施方式公开的一种回气管的示意图；
17.图2是根据本技术的实施方式公开的一种换热器组件的示意图；
18.图3是根据本技术的实施方式公开的一种集气管的局部剖视图。
具体实施方式
19.这里将详细地对示例性实施方式进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施方式中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置的例子。
20.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施方式的目的，而非旨在限制本技术。除非另作定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”或者“若干”表示两个及两个以上。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。在本技术说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
21.为了解决回气管较长的问题，请参阅图1并结合图2，本技术公开一种回气管的集气管路10。所述集气管路10包括第一管1和第二管2。第一管1包括第一端部11和第二端部12。第一端部11包括连通所述第一管1内外的第一连通口111。所述第二端部12封闭。所述第一管1的第一管身13开设有连通所述第一管1内外的第二连通口131。所述第一端部11和第二端部12可以认为是所述第一管身13的两端。所述第一管1的结构不限，通常为圆管，内部通道的截面也呈圆形。在其他实施方式中，第一管1的内部通道也可以为其他形状。第二管2连接于所述第二连通口131以与所述第一管1相通，由此，第一管1和第二管2构成回气通道。所述第二管2相对于所述第一管1倾斜。所述第二管2远离所述第一管1的第二管端部21封闭，所述第二管2的第二管身22开设有连通所述第二管2内外的排气孔23。
22.请参阅图2并结合图1，本技术的实施方式还公开一种换热器组件。所述换热器组件包括所述集气管路10、换热器20以及四通换向阀30。换热器20包括筒体201和位于筒体201两端的管板202。四通换向阀30安装于筒体201并位于筒体201外。所述集气管路10位于所述筒体201内，所述第一管1与筒体201密封连接，并通过所述第一连通口111与四通换向阀30连接，比如，第一管1伸出所述筒体201与四通换向阀30连接。在所述第一管1竖直放置的情况下，所述第一管底壁121位于所述第一连通口111的正下方。基于上述设置，因为所述集气管路10包括所述第一管1和相对于所述第一管1倾斜并连通所述第一管1的所述第二管
2，第一管1通过第一连通口111与四通换向阀30连接，由此，与现有的集气管路相比，不用从管板202弯折后沿所述筒体201的轴向与四通换向阀30连接，相应的，缩短了回气管的长度，成本低、也使得换热器的回气口与四通换向阀30的入口之间的压降小。
23.请继续参阅图1并结合图2，在一种实施方式中，所述第二端部12包括第一管底壁121，所述第一管底壁121的厚度至少8mm，如此设置，在热泵系统工作于制热模式的情况下，所述第一连通口111会变成排气口，一定脉冲的排气会冲击所述第一管底壁121，由于所述第一管底壁121的厚度至少8mm，因此，所述第一管底壁121能够承受气体冲击，防止破裂，而且第一管底壁121较厚，防止破裂的效果好。
24.请继续参阅图1并结合图2，在另一种实施方式中，所述第一管底壁121与所述第一管身13焊接，以实现所述第二端部12封闭。如此设置，通过焊接方式将使得第一管底壁121与第一管身13连接牢固，不仅能承受气体冲击，还能使得第一管1的制造简单。
25.技术人员可以理解，在一些情况下，可以既将所述第一管底壁121的厚度设计为至少8mm，也将所述第一管底壁121与第一管身13焊接，也可以将上述两种实施方式选择之一。
26.请继续参阅图1和图2，虽然图1和图2中以第二管2和第一管1相垂直示意出第二管2相对于第一管1倾斜的状态，但是，技术人员可以理解，所述第二管2倾斜于第一管1的夹角为75度～105度，比如，75度、78度、80度、83度、85度、88度、90度、93度、95度、97度、100度、102度或者105度等等。如此设置，不仅使得所述集气管路10与筒体201组装方便，还不占用筒体201内的其他部件的空间，便于其他部件布局。在图1和图2中，所述第一管1竖直放置，以及，所述第二管2沿筒体201的轴线放置，仅仅是集气管路10安装的一种状态，根据产品需求的不同，集气管路10的第一管1和第二管2还可以有其他状态，比如，第二管2相对于筒体201的轴线倾斜等等。
27.请继续参阅图1和图2，在一种实施方式中，所述第二管2的第二管身22包括面对所述排气孔221的第二管底壁222。所述第二管底壁222位于所述排气孔221的下方，设置有连通所述第二管2内外的排油孔223。如此设置，能够将第二管2内沉积的润滑油排出，排出的润滑油经过循环回到热泵系统的压缩机，避免第二管2内积油导致热泵系统失油。
28.请继续参阅图1和图2，在一种实施方式中，所述第一管1的第二端部12设置有油池14，所述集气管路10包括连通所述油池14的排油管4以及与所述排油管4连接的阀门5。所述阀门5打开或者关闭所述排油管4。排油管4如何连通所述油池14有多种方式，比如，在第一管底壁121上开设贯穿孔，排油管4通过该贯穿孔与油池14连通。在一些方式中，热泵系统在制热工况下，压缩机排气经过一次油分进行油气分离，但是依然有少量润滑油进入系统循环，因此系统中的换热器中存在一定量的润滑油，抑制换热能力，采用上述设置后，在集气管路10安装后，排油管4能够伸出筒体201，并连接到压缩机吸气口，这样，通过控制所述阀门5的打开，油池14内的润滑油能够回到压缩机内，不会出现润滑油沉积在换热器内增加热阻，抑制换热的情况，而且，由于润滑油回到压缩机，也避免了热泵系统失油。所述阀门5的构造不限，比如，电磁阀，阀门5的打开和关闭的时间间隔根据工况确定，比如，可以每隔1分钟打开一次阀门，打开状态的持续时间可以根据实际工况确定。
29.技术人员可以理解，如何构成油池14可以采用多种方式，不一一列举，在图1、图2和图3所示的实施方式中，所述集气管路10包括隔板3，所述隔板3位于所述第一连通口111的下方，与所述第二端部12的第一管底壁121以及所述第一管身13的管壁分别相隔以围成
所述油池。当然，隔板3可以设置与第一管1连接的相关连接结构，以图3为例说明一种隔板3的结构，所述隔板3包括隔板本体31和位于隔板本体31边缘的安装部32，隔板本体31与第一管底壁121和第一管身13的管壁相隔，相隔的状态可以借助于圆的内接多边形来理解。如此设置，通过设置隔板3并将隔板3与所述第一管底壁121和第一管身13的管壁相隔围成所述油池14，第一管1的结构简单，而且，润滑油通常以油膜形式附着在第一管身13的管壁上，隔板3与第一管身13的管壁相隔更加便于油膜流入油池14内。
30.请继续参阅图1并结合图3，所述隔板3包括贯穿所述隔板3的多个贯穿孔311。贯穿孔311比如呈蜂窝状排列，也可以呈其他形状排列，比如阵列等等，或者无规则排列。所述贯穿孔311连通所述油池14内和所述第一管1。在实际工况下，油滴状态的捕获受气流影响较大，随着排气冲击到隔板3上的部分油滴将在隔板3上形成油膜，如上述设置，在隔板3上设计多个贯穿所述隔板3的贯穿孔311，有利于这部分油膜穿过所述贯穿孔311，汇入油池14，避免油膜被气流带走。
31.请参阅图3并结合图1，在一种实施方式中，所述隔板3包括面对所述第一管1的第一管底壁121的隔板本体31以及从所述隔板本体31的边缘向下延伸的安装部32，所述安装部32绕所述隔板本体31的周向间隔设置。如此设置，所述隔板3的制造简单，比如，将多边形的金属板弯折，相应的形成所述隔板本体31和所述安装部32，此外，安装部32还能起到增强隔板3的结构强度的作用，进而，也能够承受气流的一部分冲击，起到保护所述第一管底壁121的作用。
32.请继续参阅图1，所述隔板3包括相背于所述油池14的隔板顶面312，所述隔板顶面312相对于所述油池底部的高度小于或者等于所述第二连通口131的底部相对于所述油池底部高度。如图1所示，h1表示隔板顶面312与油池底部之间的高度，h2表示第二连通口131的底部相对于油池底部的高度，h1≤h2。如此设置，在h1＜h2的情况下，能够使得经常放掉油池14内的润滑油，避免润滑油通过隔板3与第一管身13的管壁之间的间隙溢出被气流带走。在h1＝h2的情况下，不仅油池14相对较大，而且隔板3的隔板顶面312与第二连通口131的底部不存在高度差，气流的流动更顺畅。
33.请继续参阅图1，在一些实施方式中，所述第二连通口131与所述第二端部12的端面之间的距离不大于2cm。所述端面可以认为第一管底壁121与油池相背的外表面。如此设置，可以避免第二管2与其他部件的干涉，还便于所述集气管路10安装。
34.另一方面，本技术的实施方式公开另一种换热器组件。所述换热器组件包括换热器20、四通换向阀30和任何一种所述集气管路10，所述集气管路10包括排油管4。所述换热器20包括筒体201，所述集气管路10位于所述筒体201内，所述第一管1与筒体201密封连接且所述第一连通口111与所述四通换向阀30连接。所述排油管4伸出所述筒体201外。
35.此外，本技术的实施方式还公开一种热泵系统。所述热泵系统包括压缩机和前述任何一种换热器组件。所述压缩机包括吸气口，在所述换热器组件包括排油管的情况下，所述排油管4通过管路连接于所述压缩机吸气口。技术人员可以理解，所述热泵系统也可以不包括所述油池14和排油管4的情况下，此种情况下，油和气排入所述筒体201内。
36.以上所述仅为本技术的较佳实施方式而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。