润滑脂泵送装置及泵头组件的制作方法

1.本发明涉及润滑脂泵送装置及泵头组件。


背景技术：

2.风力发电系统中需要使用润滑脂泵送装置对轴承、齿轮等部位进行润滑，例如授权公告号为cn204829233u的中国发明专利中所公开的波形润滑脂罐的吸油配置装置，其包括罐座，罐座即泵头，泵头上可拆安装有波形润滑脂罐，波形润滑脂罐即油囊，泵头上卡装有透明护罩，透明护罩与油囊之间安装有锥形弹簧，透明护罩形成支架，锥形弹簧能够压缩油囊并挤压油囊内的润滑脂，锥形弹簧即用于对油囊加载的压油弹簧。泵头吸油时，油囊内形成真空，在外界压力以及加载机构的双重作用下油囊被压缩而挤压润滑脂，方便粘度较大的润滑脂进入到泵送装置中。
3.现有技术中通过设置压油弹簧能够挤压润滑脂，方便润滑脂进入泵头中，但是在更换新的油囊时，需要将压缩压油弹簧，以腾出较大的空间用于更换油囊操作，而对于一些较大的油囊，压油弹簧轴向尺寸较大，压油弹簧的弹力较大，安装时通常拆掉支架，通过按压支架挤压压油弹簧使压油弹簧压缩，操作不方便，油囊的更换效率较低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种润滑脂泵送装置，用于解决目前的润滑脂泵送装置在更换油囊时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油囊更换效率低的技术问题；另外，本发明的目的还在于提供一种上述润滑脂泵送装置的泵头组件。
5.本发明的泵头组件采用如下技术方案：泵头组件包括：泵头，用于与油囊可拆连接支架，固定在泵头上，用于对油囊进行防护；压油弹簧，设置在支架上；油囊压盘，用于承托压油弹簧下端并挤压油囊；弹簧收放机构，设置在支架上，包括绳索，绳索与油囊压盘连接，还包括用于放卷绳索的放卷件；通过正向旋转放卷件卷绕绳索，使绳索带动油囊压盘向远离泵头的方向动作；通过反向旋转放卷件放绳索，使油囊压盘在压油弹簧的弹力下向靠近泵头的方向动作，从而实现油囊压盘在压油弹簧轴向上往复动作收放压油弹簧；压油弹簧具有留出更换油囊空间的收起状态、用于对油囊施压的压油状态；弹簧收放机构还包括锁定结构，锁定结构用于在油囊压盘到位后锁定放卷件或者绳索或者油囊压盘使压油弹簧不能伸长。
6.有益效果：本发明的泵头组件的支架上设置有弹簧收放机构，通过弹簧收放机构可以将压油弹簧卷起，使压油弹簧压缩，并在压油弹簧处于收起状态时通过锁定结构锁定
放卷件或者绳索或者油囊压盘，极大方便了油囊的更换操作，油囊更换完毕后可以通过解除对放卷件的锁定，使放卷件反向转动放长绳索，在压油弹簧作用下油囊压盘向下动作使压油弹簧对压油盘施加作用力，解决了目前的润滑脂泵送装置在更换油囊时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油囊更换效率低的技术问题。
7.进一步对弹簧收放机构进行优化，所述弹簧收放机构包括增阻结构，增阻结构用于在锁定结构解除对放卷件锁定时对压油弹簧施加阻力以减小油囊压盘受到的合力。通过增阻结构可以减小压油弹簧释放时的冲击，减少误伤，提高安全性。
8.进一步对增阻结构进行优化，所述增阻结构为单向增阻结构。通过单向增阻结构可以不影响放卷件放卷绳索，减小对放卷件的驱动力，便于操作。
9.进一步对增阻结构的形式进行优化，所述增阻结构为电涡流增阻结构或者机械摩擦式增阻结构或者阻尼油增阻结构。
10.进一步对单向增阻结构优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧处于压油状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
11.有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况，单向轴承能够减少压力调节结构调整压力的次数。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。
12.对增阻结构进行优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
13.有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。
14.对锁定结构进一步优化，所述锁定结构为增阻结构，锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增
大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
15.有益效果：通过单向增阻结构锁定放卷件，既能够锁定放卷件还可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。
16.对压力调节结构进一步的优化，所述压力调节结构包括螺纹配置在支架上的调节套，通过旋拧调节套顶压转动摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力，调节套与转动摩擦件之间为滚动摩擦，或者通过旋拧调节套顶压配合摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力。通过调节套顶压调节压力，结构简单，调节套螺纹装配在支架上，调节更为方便。
17.在调节套与转动摩擦件顶压配合时，所述调节套与转动摩擦件之间有滚珠，调节套通过滚珠顶压转动摩擦件。采用滚动摩擦代替滑动摩擦，使得调节套尽量不会转动。
18.为了方便调节，所述调节套与转动摩擦件或者配合摩擦件之间有弹性件，通过弹性件向转动摩擦件或者配合摩擦件施压，增加调节的行程，方便调节操作。
19.为了进一步提高压油弹簧的稳定性，所述支架包括导向件，所述油囊压盘与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合，或者所述压油弹簧连接有弹簧座，弹簧座与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合。弹簧座或者油囊压盘在导向件导向作用下，使用过程中压油弹簧更稳定。
20.对导向件进一步优化，所述导向件为导向筒，所述油囊压盘或者弹簧座与导向筒的筒壁导向滑动配合。导向筒对油囊压盘或者弹簧座导向效果较好。
21.锁定结构的另一种优化形式是：锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述锁定结构包括与放卷件传动连接的棘轮，支架上活动设有对棘轮锁定的棘爪。棘轮与棘爪结构简单，能够实现单向锁定。
22.进一步的，为了便于装卸油囊，所述支架在垂直于油囊压盘移动方向的一侧有供装卸油囊的侧面装卸口。侧面装卸口安装操作方便。
23.为了不影响对油囊的保护，支架上设有用于对油囊周向限位的限位结构，限位结构具有能够开合的开合口，开合口构成所述侧面装卸口，开合口打开时能够装卸油囊，关闭时对油囊防护。提高油囊的防护等级。
24.对限位结构进一步优化，所述支架包括至少两个固定立柱，固定立柱固定在泵头上，固定立柱沿油囊压盘移动方向延伸，限位结构包括铰接在固定立柱上的第一活动件和第二活动件，两个活动件可拆连接，以在第一活动件和第二活动件的连接处形成所述开合口，第一活动件和第二活动件拆开后打开开合口装卸油囊。通过第一活动件和第二活动件的开合，便于操作，且结构较为简单。
25.作为油囊装卸另外一种形式的优化，所述支架包括架体和设置在架体上的压油弹簧安装座，所述压油弹簧的一端安装在压油弹簧安装座上，架体在压油弹簧轴向上的端部设有端部装卸口，压油弹簧安装座设置在端部装卸口处，压油弹簧安装座具有打开端部装卸口的打开状态和关闭端部装卸口的关闭状态。端部装卸口能够适用于油囊侧面空间较小
的场合。
26.对支架设置端部装卸口方案进一步优化，压油弹簧安装座包括至少两个铰接部分，铰接部分通过铰接轴与架体铰接且可拆，以使压油弹簧安装座与架体仅通过一个铰接部分铰接时能够绕该铰接部分对应的铰接轴翻转，打开端部装卸口。压油弹簧安装座可以通过翻转和拆卸的方式打开端部装卸口，根据实际的情况选择开启方式，操作更灵活。
27.对泵头进一步优化，所述泵头内设有用于在泵头内注油时排出泵头内空气的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。
28.进一步对排气结构进行优化，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部的排气管，排气管上设有沿排气管长度方向间隔设置的多个排气口，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧的排气接头，排气管与排气接头连通。多个排气口更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。
29.对弹簧收放机构的动力方式优化，弹簧收放机构包括驱动电机，驱动电机驱动放卷件旋转。驱动电机便于操作，提高更换效率。
30.放卷件驱动另一种优化形式是：所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，放卷件与摇把之间设有用于断开摇把与放卷件动力传递路径的离合结构，或者放卷件与摇把之间设有使摇把带动放卷件正向转旋转的单向轴承。通过离合结构或者单向轴承可以使摇把不随放卷件反向转动，避免误伤操作人员。
31.对弹簧收放机构进一步的优化，所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，摇把包括连接拐臂和操作手柄，所述操作手柄与连接拐臂铰接以使操作手柄能够折叠收起。减少占用空间。
32.对泵头组件进一步优化，所述泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油囊液位并在油囊内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。低液位停机，避免泵头内抽空。
33.对支架进一步的优化，所述支架包括至少两个固定立柱，固定立柱固定在泵头上，固定立柱沿油囊压盘移动方向延伸，油囊压盘与固定立柱在油囊压盘移动方向上导向滑动配合。
34.有益效果：通过油囊压盘与固定立柱导向滑动配合，提高油囊压盘运动过程中的稳定性。
35.对固定立柱与油囊压盘的导向形式进一步优化，所述油囊压盘的外周具有与各固定立柱导向滑动配合的导向槽，和/或油囊压盘的上设有供导电立柱穿过并与固定立柱导向滑动配合的导向孔。
36.有益效果：导向槽和/或导向孔与固定立柱导向滑动配合，油囊压盘运行更稳定，结构较简单。
37.对泵头组件进一步优化，所述支架外套设有用于对油囊防护的防护筒，所述固定立柱处于防护筒内。
38.有益效果：通过防护筒可以提高油囊的安全性，油囊不容易被损坏。
39.在设置防护筒时，为了便于油囊的装卸，至少一对相邻的立柱之间形成有供装卸油囊的侧面装卸口，防护筒包括筒体和防护门，防护门用于打开或者关闭侧面装卸口。
40.有益效果：通过防护门方便油囊的拆装，提高拆装油囊的效率。
41.对防护门进一步优化，所述防护筒注塑成型，防护门与筒体连接处设有减薄部分，防护门通过减薄部分变形打开或者关闭侧面装卸口。
42.有益效果：注塑成型的防护筒结构简单，成本低。
43.防护门的另一优化形式是：防护门与筒体铰接。防护门铰接在筒体上，连接较为稳定，使用寿命高。
44.为了提高油囊的稳定性，所述固定立柱上和/或防护筒内具有用于对油囊外周在轴向上导向且在径向上限位防止油囊歪斜的油囊导向面。
45.进一步对防护筒进行优化，所述防护筒内周面形成所述油囊导向面，所述防护筒具有外凸的护筒外凸部分，护筒外凸部分内侧形成开口朝向护筒内的固定立柱避让槽，所述固定立柱处于固定立柱避让槽内。通过防护筒内周面对油囊进行导向，导向效果更好。
46.在设置防护筒时，为了进一步提高对油囊的防护效果，所述支架远离泵头的顶部罩设有罩盖，罩盖与防护筒在油囊压盘移动方向上密封对合。罩盖与防护筒密封对合提高了对油囊的防护等级。
47.在设置防护筒时，为了进一步提高对油囊的导向效果，所述防护筒内侧设置有导向筋，导向筋用于对油囊导向防止油囊歪斜。
48.对弹簧收放机构进一步优化，所述绳索设置多根，其中有三根绳索呈三角形布置，用于对压盘同步作用以保持压盘的姿态。对压盘的姿态控制较为方便。
49.为了便于绳索的换向，所述支架上设有换向滑轮，所述绳索绕在换向滑轮上。通过换向滑轮可以减小绳索与支架的摩擦，同时减小拉动绳索的作用力。
50.对弹簧收放机构进一步优化，所述弹簧收放机构包括驱动放卷件旋转的放卷电机，通过放卷电机锁定放卷件使压油弹簧不能伸长。通过放卷电机对绳索锁定，便于控制。
51.对放卷电机进一步优化，所述放卷电机为减速电机，放卷电机包括减速结构，在放卷电机停机后，通过减速结构提供的阻力锁定放卷件；减速结构构成所述锁定结构。通过减速结构锁定结构简单。
52.进一步对放卷电机进行优化，所述放卷件为卷筒，所述放卷电机设置在卷筒内。结构更紧凑，占用空间小。
53.对放卷件的位置进一步优化，所述支架包括设置在顶部的压油弹簧安装座，所述放卷件设置在压油弹簧安装座朝向泵头的一侧，并且放卷件处于压油弹簧在与油囊压盘的移动方向相垂直方向的一侧。放卷件与压油弹簧并排布置，结构更紧凑。
54.进一步的，为了将油囊内润滑脂尽可能挤出，油囊压盘上用于挤压油囊的压盘挤压面和泵头上用于挤压油囊的泵头挤压面中，至少一个外凸设置。通过外凸的挤压面可以将油囊中间存留的润滑脂挤出一部分，提高润滑脂的利用率。
55.本发明润滑脂泵送装置的技术方案：润滑脂泵送装置包括泵头组件和油囊，泵头组件包括：泵头，用于与油囊可拆连接支架，固定在泵头上，用于对油囊进行防护；压油弹簧，设置在支架上；
油囊压盘，用于承托压油弹簧下端并挤压油囊；弹簧收放机构，设置在支架上，包括绳索，绳索与油囊压盘连接，还包括用于放卷绳索的放卷件；通过正向旋转放卷件卷绕绳索，使绳索带动油囊压盘向远离泵头的方向动作；通过反向旋转放卷件放绳索，使油囊压盘在压油弹簧的弹力下向靠近泵头的方向动作，从而实现油囊压盘在压油弹簧轴向上往复动作收放压油弹簧；压油弹簧具有留出更换油囊空间的收起状态、用于对油囊施压的压油状态；弹簧收放机构还包括锁定结构，锁定结构用于在油囊压盘到位后锁定放卷件或者绳索或者油囊压盘使压油弹簧不能伸长。
56.有益效果：本发明的泵头组件的支架上设置有弹簧收放机构，通过弹簧收放机构可以将压油弹簧卷起，使压油弹簧压缩，并在压油弹簧处于收起状态时通过锁定结构锁定放卷件或者绳索或者油囊压盘，极大方便了油囊的更换操作，油囊更换完毕后可以通过解除对放卷件的锁定，使放卷件反向转动放长绳索，在压油弹簧作用下油囊压盘向下动作使压油弹簧对压油盘施加作用力，解决了目前的润滑脂泵送装置在更换油囊时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油囊更换效率低的技术问题。
57.进一步对弹簧收放机构进行优化，所述弹簧收放机构包括增阻结构，增阻结构用于在锁定结构解除对放卷件锁定时对压油弹簧施加阻力以减小油囊压盘受到的合力。通过增阻结构可以减小压油弹簧释放时的冲击，减少误伤，提高安全性。
58.进一步对增阻结构进行优化，所述增阻结构为单向增阻结构。通过单向增阻结构可以不影响放卷件放卷绳索，减小对放卷件的驱动力，便于操作。
59.进一步对增阻结构的形式进行优化，所述增阻结构为电涡流增阻结构或者机械摩擦式增阻结构或者阻尼油增阻结构。
60.进一步对单向增阻结构优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧处于压油状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
61.有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况，单向轴承能够减少压力调节结构调整压力的次数。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。
62.对增阻结构进行优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状
态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
63.有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。
64.对锁定结构进一步优化，所述锁定结构为增阻结构，锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。
65.有益效果：通过单向增阻结构锁定放卷件，既能够锁定放卷件还可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。
66.对压力调节结构进一步的优化，所述压力调节结构包括螺纹配置在支架上的调节套，通过旋拧调节套顶压转动摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力，调节套与转动摩擦件之间为滚动摩擦，或者通过旋拧调节套顶压配合摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力。通过调节套顶压调节压力，结构简单，调节套螺纹装配在支架上，调节更为方便。
67.在调节套与转动摩擦件顶压配合时，所述调节套与转动摩擦件之间有滚珠，调节套通过滚珠顶压转动摩擦件。采用滚动摩擦代替滑动摩擦，使得调节套尽量不会转动。
68.为了方便调节，所述调节套与转动摩擦件或者配合摩擦件之间有弹性件，通过弹性件向转动摩擦件或者配合摩擦件施压，增加调节的行程，方便调节操作。
69.为了进一步提高压油弹簧的稳定性，所述支架包括导向件，所述油囊压盘与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合，或者所述压油弹簧连接有弹簧座，弹簧座与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合。弹簧座或者油囊压盘在导向件导向作用下，使用过程中压油弹簧更稳定。
70.对导向件进一步优化，所述导向件为导向筒，所述油囊压盘或者弹簧座与导向筒的筒壁导向滑动配合。导向筒对油囊压盘或者弹簧座导向效果较好。
71.锁定结构的另一种优化形式是：锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述锁定结构包括与放卷件传动连接的棘轮，支架上活动设有对棘轮锁定的棘爪。棘轮与棘爪结构简单，能够实现单向锁定。
72.进一步的，为了便于装卸油囊，所述支架在垂直于油囊压盘移动方向的一侧有供装卸油囊的侧面装卸口。侧面装卸口安装操作方便。
73.为了不影响对油囊的保护，支架上设有用于对油囊周向限位的限位结构，限位结
构具有能够开合的开合口，开合口构成所述侧面装卸口，开合口打开时能够装卸油囊，关闭时对油囊防护。提高油囊的防护等级。
74.对限位结构进一步优化，所述支架包括至少两个固定立柱，固定立柱固定在泵头上，固定立柱沿油囊压盘移动方向延伸，限位结构包括铰接在固定立柱上的第一活动件和第二活动件，两个活动件可拆连接，以在第一活动件和第二活动件的连接处形成所述开合口，第一活动件和第二活动件拆开后打开开合口装卸油囊。通过第一活动件和第二活动件的开合，便于操作，且结构较为简单。
75.作为油囊装卸另外一种形式的优化，所述支架包括架体和设置在架体上的压油弹簧安装座，所述压油弹簧的一端安装在压油弹簧安装座上，架体在压油弹簧轴向上的端部设有端部装卸口，压油弹簧安装座设置在端部装卸口处，压油弹簧安装座具有打开端部装卸口的打开状态和关闭端部装卸口的关闭状态。端部装卸口能够适用于油囊侧面空间较小的场合。
76.对支架设置端部装卸口方案进一步优化，压油弹簧安装座包括至少两个铰接部分，铰接部分通过铰接轴与架体铰接且可拆，以使压油弹簧安装座与架体仅通过一个铰接部分铰接时能够绕该铰接部分对应的铰接轴翻转，打开端部装卸口。压油弹簧安装座可以通过翻转和拆卸的方式打开端部装卸口，根据实际的情况选择开启方式，操作更灵活。
77.对泵头进一步优化，所述泵头内设有用于在泵头内注油时排出泵头内空气的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。
78.进一步对排气结构进行优化，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部的排气管，排气管上设有沿排气管长度方向间隔设置的多个排气口，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧的排气接头，排气管与排气接头连通。多个排气口更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。
79.对弹簧收放机构的动力方式优化，弹簧收放机构包括驱动电机，驱动电机驱动放卷件旋转。驱动电机便于操作，提高更换效率。
80.放卷件驱动另一种优化形式是：所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，放卷件与摇把之间设有用于断开摇把与放卷件动力传递路径的离合结构，或者放卷件与摇把之间设有使摇把带动放卷件正向转旋转的单向轴承。通过离合结构或者单向轴承可以使摇把不随放卷件反向转动，避免误伤操作人员。
81.对弹簧收放机构进一步的优化，所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，摇把包括连接拐臂和操作手柄，所述操作手柄与连接拐臂铰接以使操作手柄能够折叠收起。减少占用空间。
82.对泵头组件进一步优化，所述泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油囊液位并在油囊内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。低液位停机，避免泵头内抽空。
83.对支架进一步的优化，所述支架包括至少两个固定立柱，固定立柱固定在泵头上，固定立柱沿油囊压盘移动方向延伸，油囊压盘与固定立柱在油囊压盘移动方向上导向滑动配合。
84.有益效果：通过油囊压盘与固定立柱导向滑动配合，提高油囊压盘运动过程中的
稳定性。
85.对固定立柱与油囊压盘的导向形式进一步优化，所述油囊压盘的外周具有与各固定立柱导向滑动配合的导向槽，和/或油囊压盘的上设有供导电立柱穿过并与固定立柱导向滑动配合的导向孔。
86.有益效果：导向槽和/或导向孔与固定立柱导向滑动配合，油囊压盘运行更稳定，结构较简单。
87.对泵头组件进一步优化，所述支架外套设有用于对油囊防护的防护筒，所述固定立柱处于防护筒内。
88.有益效果：通过防护筒可以提高油囊的安全性，油囊不容易被损坏。
89.在设置防护筒时，为了便于油囊的装卸，至少一对相邻的立柱之间形成有供装卸油囊的侧面装卸口，防护筒包括筒体和防护门，防护门用于打开或者关闭侧面装卸口。
90.有益效果：通过防护门方便油囊的拆装，提高拆装油囊的效率。
91.对防护门进一步优化，所述防护筒注塑成型，防护门与筒体连接处设有减薄部分，防护门通过减薄部分变形打开或者关闭侧面装卸口。
92.有益效果：注塑成型的防护筒结构简单，成本低。
93.防护门的另一优化形式是：防护门与筒体铰接。防护门铰接在筒体上，连接较为稳定，使用寿命高。
94.为了提高油囊的稳定性，所述固定立柱上和/或防护筒内具有用于对油囊外周在轴向上导向且在径向上限位防止油囊歪斜的油囊导向面。
95.进一步对防护筒进行优化，所述防护筒内周面形成所述油囊导向面，所述防护筒具有外凸的护筒外凸部分，护筒外凸部分内侧形成开口朝向护筒内的固定立柱避让槽，所述固定立柱处于固定立柱避让槽内。通过防护筒内周面对油囊进行导向，导向效果更好。
96.在设置防护筒时，为了进一步提高对油囊的防护效果，所述支架远离泵头的顶部罩设有罩盖，罩盖与防护筒在油囊压盘移动方向上密封对合。罩盖与防护筒密封对合提高了对油囊的防护等级。
97.在设置防护筒时，为了进一步提高对油囊的导向效果，所述防护筒内侧设置有导向筋，导向筋用于对油囊导向防止油囊歪斜。
98.对弹簧收放机构进一步优化，所述绳索设置多根，其中有三根绳索呈三角形布置，用于对压盘同步作用以保持压盘的姿态。对压盘的姿态控制较为方便。
99.为了便于绳索的换向，所述支架上设有换向滑轮，所述绳索绕在换向滑轮上。通过换向滑轮可以减小绳索与支架的摩擦，同时减小拉动绳索的作用力。
100.对弹簧收放机构进一步优化，所述弹簧收放机构包括驱动放卷件旋转的放卷电机，通过放卷电机锁定放卷件使压油弹簧不能伸长。通过放卷电机对绳索锁定，便于控制。
101.对放卷电机进一步优化，所述放卷电机为减速电机，放卷电机包括减速结构，在放卷电机停机后，通过减速结构提供的阻力锁定放卷件；减速结构构成所述锁定结构。通过减速结构锁定结构简单。
102.进一步对放卷电机进行优化，所述放卷件为卷筒，所述放卷电机设置在卷筒内。结构更紧凑，占用空间小。
103.对放卷件的位置进一步优化，所述支架包括设置在顶部的压油弹簧安装座，所述
操作手柄；55-放卷转轴；551-棘轮；552-棘爪；553-棘轮齿；6-排气管；61-排气口；71-摩擦片；72-摩擦块；73-调节套；74-滚珠；75-止转键；8-排气接头；图8至图10中：201-支架；202-压油弹簧安装座；203-铰接耳；204-固定立柱；205-铰接座；207-支座；208-铰接轴；209-铰接轴弹簧；210-弹簧配合凸起；2101-挡板；2102-挡帽；图11中：301-电涡流增阻结构；302-压油弹簧安装座；303-驱动电机；图12和图13中：401-连接段；402-放卷转轴；403-摇把转轴；图14中：501-摩擦块；502-单向轴承；503-放卷转轴；504-摩擦衬块；图15中：601-油囊；602-褶皱区域；603-中间区域；604-泵头；605-油囊压盘；606-油囊承载板；607-尖刺；608-油囊凹陷；609-压盘挤压面；610-泵头挤压面；图16至图21中：161-支架；162-固定立柱；163-泵头；164-压油弹簧安装座；165-油囊压盘；166-油囊；167-防护筒；168-筒体；169-防护门；1610-搭扣；1611-铰接耳；1612-导向槽；1613-环形凸起；1614-罩盖；1615-绳索；1616-减重孔；1617-压油弹簧；1618-放卷筒；1619-放卷电机；1620-螺旋绕线槽；1621-电机安装座；1622-卷筒安装座；1623-电机壳；1624-电机输出轴；1625-换向滑轮；图22中：221-防护筒内周面；222-防护筒；223-护筒外凸部分；224-固定立柱避让槽；225-固定立柱；226-油囊；227-减薄部分；228-防护门；229-筒体。
具体实施方式
107.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
108.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
109.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
110.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
111.本发明润滑脂泵送装置的具体实施例1：如图1至图3所示，润滑脂泵送装置包括泵头组件和油囊，泵头组件包括泵头1和固定在泵头1上的支架2，泵头1上可拆固定有油囊3，油囊3底部缩口结构，缩口结构有油囊出油口31。
112.本实施例中以润滑脂泵送装置的油囊竖向状态进行描述，其中涉及的上下左右等方位词仅是便于描述，实际安装时，润滑脂泵送装置优选油囊竖直安装，当然根据实际的需
求也可以水平或者倾斜安装。
113.支架2包括架体21和设置在架体21上的压油弹簧安装座22，压油弹簧安装座22上装有压油弹簧4，压油弹簧4用于对油囊3施加压力，将箱体31内的润滑脂压向油囊出油口31。本实施例中的压油弹簧4包括上下设置的两个锥形弹簧41，两个锥形弹簧41中上侧的锥形弹簧41大端在上小端在下，下侧的锥形弹簧41大端在下小端在上。两个锥形弹簧之间设置弹簧座42。
114.在油囊3内的润滑脂用完后，需要拆卸油囊3，为了便于油囊3的快速拆卸，本实施例中设置有在更换油囊3时将压油弹簧4收起的弹簧收放机构，弹簧收放机构设置在压油弹簧安装座22上，用于将压油弹簧4收起保持在压缩状态。
115.如图3和图4所示，弹簧收放机构包括绳索51和放卷绳索51的放卷筒52，绳索51的一端固定在放卷筒52上，另一端连接有油囊压盘53，油囊压盘53用于承托压油弹簧4下端并将油囊3内的润滑脂压向油囊出油口31。本实施例中油囊压盘53的中心处设置有拉环，绳索51连接在拉环上。压油弹簧4的上端顶在压油弹簧安装座22上，下端顶在油囊压盘53上。绳索51穿过压油弹簧安装座22和弹簧座42后绕在放卷筒52上，转动放卷筒52可以通过绳索51带动油囊压盘53上下动作，正向转动放卷筒52时，绳索51被卷在放卷筒52上，压油弹簧4的下端上移，压油弹簧4被压缩，反向转动放卷筒52时，在压油弹簧4的弹力作用下，压油弹簧4的下端下移，压油弹簧4的压缩量减小。本实施例中，绳索为绳索。绳索不限于钢丝绳，还可以是链条，链条中各节是独立的，在松弛状态时不会带动放卷件上的已缠绕部分松弛，而钢丝绳则由于具有一定的刚性，松弛时缠绕在放卷件上的部分会杂乱的松开。
116.弹簧收放机构还包括转动装配在压油弹簧安装座22上的放卷转轴55和带动放卷转轴55转动的摇把54，放卷筒52固定在放卷转轴55上。摇把54包括连接拐臂541和操作手柄542，操作手柄542与连接拐臂541铰接以使操作手柄能够折叠收起（图中所示均为操作手柄处于折叠收起状态）。其他实施例中，摇把的操作手柄可以与拐臂固定连接。
117.压油弹簧具有与油囊分离以留出更换油囊操作空间的收起状态、对油囊施压的压油状态。压油弹簧安装座22上固定有支架221，放卷转轴55转动装配在支架221上。为了能够保持压油弹簧4处于压缩状态，本实施例中，放卷转轴55上固定有棘轮551，支架221上铰接有棘爪552，棘爪552与棘轮551上的棘轮齿553配合，转轴反向旋转时，棘爪552能够与棘轮齿553挡止配合限制放卷转轴55的转动。本实施例中通过摇把54驱动转轴正向旋转，直到将压油弹簧4的下端拉起来后，压油弹簧4下端与油囊3分离，并留出足够的更换油囊操作空间，完成压油弹簧4的压缩动作，此时压油弹簧4的下端处于油囊3上方，压油弹簧处于收起状态，油囊压盘上升到位，停止转动放卷筒52，棘爪552将棘轮齿553锁定，放卷筒52无法反向旋转。此时可以进行油囊3的更换作业，油囊3更换完毕后，将压油弹簧4的下端放下，此时解除棘爪552对棘轮齿553的锁定，压油弹簧4弹力作用下放卷筒52反向转动，压油弹簧4的下端逐渐向下运动，直到压油弹簧对油囊施加压力，此时压油弹簧处于压油状态。本实施例中的棘轮551和棘爪552构成用于在油囊压盘到位后锁定放卷件的锁定结构。棘轮和棘爪不影响放卷筒正向旋转，而放卷筒需要反向旋转时，则需要解除棘爪对棘轮的锁定。
118.由于压油弹簧4压缩量大时弹力较大，解除棘爪552对棘轮齿553的锁定时弹力释放，放卷转轴55反向转动驱动力较大，容易误伤操作者，为了降低这种情况发生的几率，本实施例中弹簧收放机构还包括增阻结构，本实施例中的增阻结构为机械摩擦式增阻结构，
增阻结构包括摩擦片71和与摩擦片71配合的摩擦块72，摩擦片71与摩擦块72在放卷转轴55的轴向上布置。如图4和图5所示，压油弹簧安装座22上设有增阻固定架222，放卷转轴55穿过增阻固定架222，摩擦片71固定在增阻固定架222上，摩擦块72通过设置在放卷转轴上的止转键75止转转配在放卷转轴55上。放卷转轴55转动时，摩擦块72随放卷转轴55转动，摩擦片71与摩擦块72的摩擦力形成对压油弹簧4的阻力，降低压油弹簧4的回弹速度。
119.如果摩擦片71与摩擦块72之间持续对压油弹簧4施加阻力，势必会减小压油弹簧4对油囊压盘53的作用力，影响压油效果。为了降低对压油的影响，本实施例中，摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力可调，增阻固定架222上螺纹装配有调节套73，放卷转轴55穿过调节套73，摩擦块72在放卷转轴的轴向上可以相对放卷转轴滑动。调节套73的轴向一端顶压在摩擦块72上，调节套73通过顶压摩擦块72，可以改变使摩擦片71与摩擦块72之间的压力，进而调整摩擦片与摩擦块之间的摩擦力大小。本实施例中摩擦块构成转动摩擦件，摩擦片构成与转动摩擦件配合的配合摩擦件。其他实施例中，转动摩擦件也可以是摩擦块，而配合摩擦件为摩擦片。
120.调节套77与轴承座75之间设有滚珠78，调节套77通过滚珠78顶压在轴承座75上。其他实施例中，调节套也可以直接顶在轴承座上。
121.本实施例中，在压油弹簧4处于收起状态时增大摩擦块72与摩擦片71之间压力，使二者之间的摩擦力大于压油弹簧4对摩擦块72的作用力，此时放卷转轴55不能反向转动，以锁定放卷筒，进一步提高弹簧收放机构的稳定性和安全性。在压油弹簧释放时调小摩擦块72与摩擦片71之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油时以及收放压油弹簧时使得摩擦块72与摩擦片71之间压力为零。本发明中收压油弹簧是指使压油弹簧压缩，放压油弹簧是指使压油弹簧释放弹力伸长。当然，其他实施例中，放卷筒也可以仅通过增阻结构锁定，此时不设置棘轮和棘爪也可以，此时增阻结构构成锁定放卷筒的锁定结构。
122.本实施例中放卷筒构成放卷件，其他实施例中，放卷转轴可以与放卷筒一体设置，与转轴连接的棘轮棘爪也可以连接在放卷筒上。
123.本实施例中的调节套构成调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构。其他实施例中，除了调节套之外，也可以通过设置顶杆的方式顶压转动配合件，还可以将配合摩擦件设置成在放卷转轴轴向位置可调的方式，转动摩擦件固定在增阻转轴上。
124.其他实施例中，转动摩擦件的摩擦面可以是外周面，此时配合摩擦件为抱箍的形式，通过调整配合摩擦件抱紧转动摩擦件的作用力来调整二者之间的摩擦力，此时转动摩擦件与配合摩擦件的配合形式类似刹车鼓，此时调节结构为调节配合摩擦件抱紧力的调节螺栓。其他实施例中，增阻结构的摩擦力可以不调整，此时增阻结构可以是单向增阻结构，在锁定结构解除对放卷件锁定，放卷件反向旋转时对压油弹簧施加阻力，以减小油囊压盘受到的合力，为了不影响正常的压油作业，此时放卷转轴分段设置，两放卷转轴段之间设置离合，其中增阻结构和放卷筒分别设置在两放卷转轴段上，需要增大对压油弹簧的阻力时使两个放卷转轴段通过离合结合即可。
125.本实施例中架体21包括两固定立柱211，两固定立柱211固定在泵头1上，压油弹簧安装座22固定在两固定立柱211顶部，两固定立柱211上设有用于对油囊3限位的限位结构，如图7所示，本实施例中限位结构包括两个活动件，分别为第一活动件23和第二活动件24，两个活动件均为长条形弧形板，两个活动件铰接并在连接后形成半圆形板。两个活动件的
连接处可拆并形成开合口，开合口打开时可以从该处装卸油囊3，关闭时，两个活动件能够保护油囊3。本实施例中两个活动件设置在两个固定立柱211之间，限位结构还包括弧形的固定板25，两个活动件与固定板25围成圆形结构，通过两个活动件和固定板25保护油囊3，防止油囊3在径向上活动。开合口构成支架2侧面供装卸油囊3的侧面装卸口。由于两个固定立柱对称设置，根据现场的环境，在安装固定立柱时可以选择侧面装卸口的朝向。其他实施例中固定立柱设置多个时，侧面装卸口的位置可以有多个。
126.如图6所示，本实施例中泵头1内设置有排气管9，泵头1的壳体上安装有连通泵头1内腔和泵头1外侧的排气接头10，排气管9与排气接头10连通。排气管9呈环形，排气管9上设有多个排气口91，多个排气口91在排气管9的延伸方向上间隔设置。排气管9水平布置，排气管9围成的圆环中心与泵头的中心重合。排气口91的类型有四种，具体包括朝上、朝下、朝内以及朝外的四种类型的排气口91，这样可以尽可能的将油腔内的空气排出，方便了油腔内空气的排出。设置排气管9能够在首次注油时排出空气，能够避免在润滑脂向泵头1内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头1正常抽注油的问题发生。
127.此外，排气管9上的排气口91的尺寸为1-3mm，使排气口91对润滑脂有一定的阻尼作用，排气口91被润滑脂堵上后，在注油过程中润滑脂不会继续向排气管9内流动，但是当油腔内润滑脂没有没过排气口91，气体压力较大时，可以冲破被润滑脂封堵的排气口91进入排气管9内排出，这样设置能够保证在首次注油时润滑脂不会大量从排气管9排出。本实施例中，排气管9为尼龙管。排气接头10的外侧孔口处设有堵头，堵头作为封堵结构在首次注油完成后通过堵头来关闭排气通道，保证外界的空气不会进入油囊3。
128.泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油囊液位并在油囊内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。本实施例中低液位检测模块设置在支架上，通过激光传感器检测油囊内的液位。其他实施例中，也可以绳索上设置触发块，在压油弹簧安装座设置与触发块配合的行程开关，行程开关在油囊内液位低于最低液位时被触发，此时行程开关构成低液位检测模块。在其他实施例中，还可以通过线性位移传感器来实时监测油囊中的活塞的位置，活塞的位置反应的就是油囊内润滑脂的液位，从而方便根据液位高低进行更智能的操控或起到提醒作用或在最低液位时通过控制器控制润滑泵停机。
129.为了提高油囊3的防护等级，本实施例中，支架外还罩有透明防尘袋。
130.为了将油囊3内的润滑脂压干净，本实施例中，油囊压盘53下侧有向下凸出的下凸台531，使油囊压盘上用于挤压油囊的压盘挤压面外凸设置，泵头1的泵头顶板11上固定有油囊承载板12，油囊承载板12中间设有向上凸出的上凸台121，使泵头上用于挤压油囊的泵头挤压面外凸设置，在油囊3被压缩后，油囊3侧壁堆叠在一起后，油囊3内部依然有部分润滑脂，通过油囊压盘53的下凸台531和油囊承载板12的上凸台121配合，将油囊3中部润滑脂挤出，提高了润滑脂的利用率，减少浪费。其他实施例中，压盘挤压面和泵头挤压面中只有一个外凸设置也可以。
131.为了方便油囊的拆装，油囊出油口31处设有油囊连接头32，油囊连接头32通过螺纹与油囊承载板12固定。泵头顶板11开设有与油囊出油口31连通的顶板孔。其他实施例中，油囊的连接头可以直接与泵头顶板和油囊承载板对插。
132.本发明润滑脂泵送装置的油囊3更换过程如下：
旧油囊内的润滑脂用完后，转动摇把54，通过摇把54带动增阻转轴74和放卷转轴55转动，放卷筒52转动将绳索51绕在放卷筒52上，绳索51的下端带动压油弹簧4的下端向上运动，压油弹簧4逐渐压缩，直到油囊压盘53与油囊3分离，油囊压盘53下方的空间满足拆装油囊3的要求，此时油囊压盘53到位，压油弹簧4此时停止转动摇把54，通过棘爪552将棘轮551锁定，通过调节套77增大摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，通过二者之间的摩擦力将增阻转轴74锁定，此时压油弹簧4的下端不能向下运动，拆掉第一活动件23和第二活动件24的连接处，打开开合口，将油囊3从泵头1上拆下，取出旧油囊3，然后将新的油囊3安装在泵头1上。
133.松开棘轮551，通过调节套77调小摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，使压油弹簧4下端逐渐向下运动，直到油囊压盘53与油囊3接触，进一步调小摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，最好使摩擦力为零。将第一活动件23与第二活动件24连接，关闭开合口，完成油囊3的更换。
134.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例2，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图8至图10所示，本实施例中支架201的顶部设置端部装卸口，压油弹簧安装座202设置端部装卸口处。压油弹簧安装座202上设置两个对称设置的铰接耳203，两个固定立柱204上均固定有铰接座205，压油弹簧安装座202通过两个铰接耳203分别与两个铰接座205铰接，在解除其中一个铰接耳203与对应铰接座205的铰接关系后，压油弹簧安装座202能够通过另一个铰接耳203翻转，压油弹簧安装座202翻转后，端部装卸口被打开，在解除两个铰接耳203与对应铰接座205的铰接关系后，压油弹簧安装座202可以拆下，此时端部装卸口也被打开。
135.本实施例中的打开状态由两个，其中一个是翻转后的压油弹簧安装座202，另一个是压油弹簧安装座202拆下后的状态，两个状态下弹簧安装座202均将端部装卸口打开，可以通过端部装卸口将油囊取出，也可以通过端部装卸口安装新的油囊。根据现场的安装空间情况，可以选择性的采用翻转或者拆卸的方式开启压油弹簧安装座。也可以选择翻转的方向，以充分利用现场的空间进行油囊更换。
136.本实施例中，两个铰接座205和铰接耳203的结构相同，下面以其中一个为例进行说明。
137.铰接座205上设置两个间隔的支座207，两个支座207上设置铰接孔，铰接耳203上设置有与支座207上的铰接孔对应的铰接耳孔，其中一个支座207上设置有铰接轴208，为了便于拆卸，本实施例中的铰接轴208上设置有铰接轴弹簧209和弹簧配合凸起210，铰接轴弹簧209一端顶压在弹簧配合凸起210上，铰接座205上设置有挡板2101，铰接轴弹簧209的另一端顶压在设置在挡板2101上，挡板2101用于放置铰接轴弹簧209从铰接轴208上脱出。铰接轴弹簧209用于对铰接轴208施加使铰接轴208穿过铰接孔和铰接耳孔的作用力，本实施例中，弹簧配合凸起210呈环形，弹簧配合凸起210在铰接轴208轴向的一侧与铰接轴弹簧209挡止配合，另一个与支座207挡止配合。
138.挡板2101上设有供铰接轴208穿过的铰接轴穿孔，铰接轴208穿过铰接轴穿孔的一端设置有挡帽2102，挡帽2102在铰接轴弹簧209的作用下与挡板2101挡止配合。
139.本实施例中两个支座207上的铰接轴208、铰接轴弹簧209和挡板2101构成用于将压油弹簧安装座202限制在关闭状态的安装座限位结构。压油弹簧安装座202上的铰接耳
203构成与固定立柱211铰接的铰接部分。
140.其他实施例中，压油弹簧安装座也可以仅设置一个铰接耳，另外在压油弹簧安装座上设置与固定立柱可拆的固定结构，比如，在压油弹簧安装座上设置固定孔，在固定立柱上设置对应的固定螺栓，通过固定螺栓将压油弹簧安装座固定，需要翻转压油弹簧安装座时，拆掉固定螺栓，使压油弹簧安装座翻转即可。当然，也可以设置三个、四个或者五个铰接耳。
141.其他实施例中，压油弹簧安装座也可以不是翻转的方式打开端部装卸口，比如直接将压油弹簧安装座从架体上拆除，油囊更换完毕后重新安装上压油弹簧安装座即可。
142.其他实施例中，固定立柱设置三个、四个或者五个以上，此时压油弹簧安装座可以与多个固定立柱固定。
143.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例3，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图11所示，本实施例中，增阻结构为电涡流增阻结构301，本实施例中压油弹簧安装座302上还包括驱动电机303，通过驱动电机303驱动放卷筒52转动。
144.电涡流增阻结构301为现有技术，此处不再赘述。电涡流阻力的产生原理是：当一块导体板以相对速度v在静磁场中运动时，由楞次定律可知，导体板会受到一个抑制其运动的力。这是由于导体板与静磁场的相对运行使得导体板中产生了动生电动势，使得电荷移动形成了电涡流，这些电涡流受到外加磁场对其的洛仑磁力，且方向总是与导体板的运动方向相反，从而形成了阻力，即电涡流阻力。本实施例中通过控制电涡流增阻结构电流的通断实现对压油弹簧阻力的控制，使电涡流增阻结构对压油弹簧仅在由收起状态向压油状态变化时提供阻力。
145.其他实施例中，增阻结构还可以是阻尼油增阻结构，具体的阻尼油增阻结构是单向粘滞阻尼器，单向粘滞阻尼器为现有技术，此处不再赘述。当然，其他实施例中，增阻结构还可以是双向的粘滞阻尼器。其他实施例中，阻尼油增阻结构还可以单向旋转阻尼器，比如授权公告号cn105781304b中公开的单向旋转阻尼器。
146.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例4，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图12和图13所示，本实施例中，摇把与放卷转轴402之间设置有离合结构，摇把连接有摇把转轴403，摇把转轴403上设置截面呈六边形的连接段401，放卷转轴402上设有供连接段401插入的六方孔，摇把转轴403在轴向上导向滑动装配在压油弹簧安装座上，使用时通过推拉摇把可以实现摇把转轴403与放卷转轴的连接和分离。
147.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例5，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动。如图14所示，本实施例中，摩擦块501与单向轴承502的外圈固定，单向轴承502的内圈通过止转键止转装配在放卷转轴503上。摩擦块501上设置与摩擦片配合的摩擦衬块504。
148.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例6，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图15所示，油囊601包括四周的褶皱区域602，还包括中间的中间区域603，褶皱区域
602被压缩后的厚度大于中间区域603被压缩后的厚度。
149.油囊压盘能够将油囊601内的润滑脂挤向泵头604，但是存在的问题是，油囊601压缩挤出润滑脂后，油囊601内为负压。油囊压盘回位后，由于油囊601的开口与泵头604之间密封配合，油囊601在弹性回位时易抽吸泵头604内的润滑脂，为解决这一问题，本实施例中，在油囊压盘605上以及油囊承载板606上均固定有尖刺607，如图15所示，尖刺607整体上为外径渐变的锥形结构，尖刺607的尖端均朝向油囊601，用金属材质或者其他较硬的材质制成。油囊压盘605和油囊承载板606上的尖刺607均与褶皱区域602上下对应，这样设置的好处是，油囊601被压缩后，褶皱区域602的厚度较大，尖刺607无法完全刺穿褶皱区域602。其中，尖刺607可以采用焊接等方式固定在油囊压盘605以及油囊承载板606上，其他实施例中，尖刺还可以采用螺纹装配、粘接等方式固定在油囊压盘以及油囊安装座上。
150.使用时，油囊压盘605对油囊601施压，油囊601被压缩，油囊压盘605、油囊承载板606上的尖刺607刺入油囊601，由于润滑脂粘稠，油囊压盘605对油囊持续施压，尖刺607与油囊601之间不会漏气，更不会漏润滑脂，润滑脂只会进入到泵头604中。加载过程中，油囊压盘605的四周对油囊601的褶皱区域602施压，油囊压盘605下凸起对油囊601的中间区域603施压。油囊601被压缩至极限时的形状如图2所示，处于该极限位置时，油囊压盘605上的尖刺607未接触泵头604，泵头604上的尖刺607也未接触油囊压盘605。油囊压盘605卸载后，油囊601回弹，尖刺607与油囊601分开，油囊601中尖刺607刺入处形成的孔洞被打开，形成连通孔，连通油囊601内外，空气进入油囊601中，将油囊601内的负压解除，防止油囊抽吸润滑脂。
151.本实施例中，为了进一步防止尖刺607刺入油囊601后润滑脂漏出，油囊601采用弹性材料制成，比如选用橡胶等，当尖刺607刺入油囊601后，油囊601挤压尖刺，避免产生间隙。
152.油囊601两个端部中间均设有向油囊内凹陷的油囊凹陷608，两端的油囊凹陷608分别与油囊压盘和油囊承载板上外凸设置的压盘挤压面609和泵头挤压面610适配，使压盘挤压面609和泵头挤压面610能够挤压油囊601，在油囊的弹性较小时，也能够保证油囊内的油被挤出，当然，其他实施例中，也可以仅有一个端部中间设置油囊凹陷，在油囊的弹性较好时，也可以不设置油囊凹陷。
153.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例7，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：与具体实施例6中结构类似，两个端部中间均设有向油囊内凹陷的油囊凹陷，两端的油囊凹陷分别与外凸设置的压盘挤压面和泵头挤压面适配，在油囊的弹性较小时，也能够保证油囊内的油被挤出，当然，其他实施例中，也可以仅有一个端部中间设置油囊凹陷，在油囊的弹性较好时，也可以不设置油囊凹陷。
154.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例8，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，放卷件可以是放卷轮，放卷轮的外周面设置用于放卷绳索的凹槽。其他实施例中，放卷件也可以采用圆柱状的放卷笼，放卷笼包括两端的端板和固定在两个端板之间的多个固定杆，多个固定杆周向间隔布置，绳索卷绕在放卷笼上。
155.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例9，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上
述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，支架采用弧形立板，压油弹簧固定座固定在弧形立板的顶部。由于采用侧开口，需要在弧形立板的侧面开装卸口。
156.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例10，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：油囊压盘为十字形承托架，本实施例中承托架与油囊内壁没有导向滑动配合关系。
157.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例11，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中用于在油囊压盘到位后锁定放卷件的锁定结构为上述实施例中的单向增阻结构。
158.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例12，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中的绳索为柔性带。其他实施例中，绳索还可以是链条等其他能够被卷绕的长条结构。
159.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例13，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，可以将支架拆卸后更换油囊，此时不需要设置装卸口。
160.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例14，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：限位结构为连接在固定立柱上的抱箍。
161.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例15，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：支架包括导向件，油囊压盘与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合，导向件为导向筒，油囊压盘与导向筒的筒壁导向滑动配合。其他实施例中，压油弹簧可以连接有弹簧座，弹簧座与导向件在压油弹簧的轴向上导向滑动配合。
162.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例16，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图16至图21所示，本实施例中支架161包括三个固定立柱162，固定立柱162沿油囊压盘165移动方向延伸，三个固定立柱呈三角形布置，本实施例中固定立柱使用时朝向油囊的侧面形成用于对油囊外周在轴向上导向且在径向上限位防止油囊歪斜的油囊导向面。
163.两个距离较远的固定立柱162之间形成有供装卸油囊166的侧面装卸口，侧面装卸口处于支架161在垂直于油囊压盘165移动方向的一侧。固定立柱162一端固定在泵头163上，另一端固定有压油弹簧安装座164，本实施例中压油弹簧安装座164与固定立柱162可拆固定，可以将压油弹簧安装座164拆掉后，从顶部拆装油囊166。压油弹簧安装座164呈圆盘状，结构简单并且便于安装。其他实施例中，压油弹簧安装座也可以一端与一个固定立柱铰接，另一端可拆固定，通过翻转压油弹簧安装座拆装油囊，此时支架顶部形成有顶部装卸口。
164.由于支架161设置有侧面装卸口，为了保证油囊166的稳固，本实施例中支架161外套有对油囊166防护的防护筒167，固定立柱162处于防护筒167的内孔中，并且固定立柱162远离泵头163的一端伸出防护筒167后与压油弹簧安装座164固定。防护筒167包括筒体168和防护门169，防护门169铰接在筒体168上，防护门169可以打开或者关闭侧面装卸口，本实施例中防护门169为双开门，防护门169的两扇门搭接处设置有搭扣1610，防护门169关上后通过搭扣搭接。双开门开合所需占用空间小，适用小空间。
165.本实施例中防护门169与筒体168的铰接位置处设置有铰接轴，防护门169和筒体
168的铰接处均设有向防护筒167内凸出的铰接耳1611，铰接轴穿过防护门169和筒体168上铰接耳1611，实现防护门169与筒体168的铰接，由于铰接耳1611处于防护筒167内，因此铰接轴也处于防护筒167内。本实施例中，铰接轴下端固定在泵头上，铰接轴下端设置环形凸台，通过与泵头连接的螺栓下压环形凸台实现铰接轴的固定。
166.油囊压盘165上设有与固定立柱162导向滑动配合的导向槽1612，导向槽1612为u形槽，油囊压盘165通过导向槽1612与固定立柱162导向滑动，提高了油囊压盘165移动过程中的稳定性。为了进一步提高导向效果，本实施例中油囊压盘165的边缘设置有向泵头163凸出的环形凸起1613，导向槽1612贯穿环形凸起1613，通过设置环形凸起1613，增加了导向槽1612在固定立柱162延伸方向的长度，进而改善了导向槽1612与固定立柱162的导向配合效果。固定立柱162装在油囊压盘165的导向槽1612内，可以通过防护筒167和固定立柱162同时对油囊166进行防护，进一步提高对油囊166的防护效果。
167.本实施例中，支架161远离泵头163的顶部设置有罩盖1614，罩盖1614通过螺钉固定在压油弹簧安装座164上，罩盖1614用于与防护筒167在油囊压盘165移动方向上密封对合，以包住支架161和油囊166。防护筒167套在支架161的三个固定立柱162的外侧，一端端面与泵头163支撑配合，另一端与罩盖1614贴合，保持在罩盖1614与泵头163之间。
168.防护筒和防护盖整体需要密封，因此二者的配合处以及二者与泵头的配合处均设置密封胶条进行密封。
169.泵头和罩盖对应于防护门的上、下边沿处设有用于对防护门在关闭时限位的挡沿，以防防护门关闭后因碰撞损坏。使得关闭状态的防护门的强度、刚度提高，以防损坏铰链处。挡沿与防护门紧密贴合便于设置密封，以有效防水，还可以避免在振动环境下防护门晃动而产生较大噪音。
170.本实施例中，压油弹簧安装座164上设置有供绳索1615穿过的绳索穿孔和减重孔1616，放卷件为设置在压油弹簧安装座164朝向压油弹簧1617一侧的放卷筒1618，放卷筒1618内设置有放卷电机1619，放卷电机1619一端与压油弹簧安装座164固定，另一端带动放卷筒1618旋转，放卷筒1618的外周面上设有螺旋绕线槽1620，用于引导绳索1615沿螺旋绕线槽1620绕线。压油弹簧安装座164上设置有电机安装座1621和卷筒安装座1622，放卷电机1619的电机输出轴1624与放卷筒1618固定，放卷电机1619的电机壳1623通固定在电机安装座1621上，放卷筒1618一端通过轴承与电机壳1623转动配合，另一端通过轴承转动装配在卷筒安装座1622上。
171.本实施例中放卷电机1619为减速电机，放卷电机1619包括减速结构，本实施例中减速结构为多级减速齿轮，在放卷电机1619停机后，通过减速结构提供的阻力锁定放卷筒1618，使压油弹簧不能伸长，本实施例中减速结构构成弹簧收放机构的锁定结构。多级减速齿所形成的阻力很大，断电时，压油弹簧力无法拉动电机，本实施例中通过控制放卷电机1619的启停和正反转控制绳索1615的收放。
172.由于本实施例中的放卷筒1618和压油弹簧1617设置在压油弹簧安装座164的同一侧，绳索1615需要两次换向后绕在放卷筒1618上，为了减少摩擦力，便于绳索1615的收放，本实施例中压油弹簧安装座164上设置两个换向滑轮1625，绳索1615绕在两个换向滑轮1625上，实现两次的换向。换向滑轮1625一方面为绳索1615稳定导向，对绳索1615起到导向定位作用，方便绳索1615的收卷，另一方面绳索1615与换向滑轮1625之间的摩擦阻力很小，
放卷绳索1615时更省力，同时也减缓了绳索1615与支架161的磨损。其他实施例中，绳索也可以直接相对于压油弹簧安装座滑动。
173.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例17，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：本实施例中防护筒注塑成型，防护门与筒体连接处设有减薄部分，防护门通过减薄部分变形打开或者关闭侧面装卸口。本实施例中，防护筒的下端边沿设置外翻沿，通过紧固件压紧外翻沿实现防护筒的固定。其他实施例中，防护门与筒体可以通过合页铰接。
174.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例18，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：本实施例中，防护筒为一体式结构，此时防护筒自上而下套在支架上。此时拆装油囊时可以将压油弹簧拆除后从顶部将油囊拆除。本实施例中的固定立柱设置四个且在防护筒周向均匀设置。
175.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例19，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：油囊压盘的厚度较厚，此时油囊压盘的外周没有环形凸起。其他实施例中，油囊压盘边缘的环形凸起可以是多个间隔设置的弧形块代替。其他实施例中，环形凸起也可以背向泵头凸出，设置在油囊压盘背向泵头的一侧。
176.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例20，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：放卷电机设置在卷筒的轴向一侧。
177.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例21，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：本实施例中固定立柱设置四个。其他实施例中，固定立柱可以仅设置两个，此时两个固定立柱的中心线所在平面过油囊压盘的中心，此时设置两个侧面装卸口。
178.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例22，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：绳索设置三根，三根绳索呈三角均布拉油囊压盘，对应的放卷件也设置三个，本实施例中通过控制三根绳索同步拉放油囊压盘，油囊压盘不易出现偏斜的情况。在本实施例中，可考虑不设置为油囊压盘导向的结构。当然，其他实施例中，绳索可以设置四根以上。
179.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例23，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：导向槽为c形槽。其他实施例中，导向槽还可以是v形槽，当然，导向槽还可以由圆孔代替，其他实施例中，油囊压盘上也可以既设置导向槽，同时设置导向孔。
180.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例24，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：油囊压盘上设置凸起，凸起构成滑块，对应地在立柱上设置竖向长槽，竖向长槽构成导向滑槽，使凸起在竖向长槽内滑动。
181.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例25，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：防护门是单开门，单开门占用空间大但是结构简单，适合大空间使用。
182.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例26，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：防护筒内侧设置有向内凸出的导向筋，导向筋用于对油囊导向防止油囊歪斜，特别是在油囊被压缩的过程中，通过导向筋对油囊的导向作用，也
能够进一步防止油囊压盘歪斜，在不设置对油囊压盘的导向结构时，导向筋的导向作用更为明显。由于油囊压缩后直径有所增大，为了不影响油囊的压缩，导向筋在防护筒径向上的宽度在逐渐靠近泵头的方向上逐渐减小。导向筋设置多个，并且在防护筒周向上间隔设置。其他实施例中，导向筋可以仅设置两个，也可以在防护筒轴向上设置间隔的导向筋。
183.本发明的润滑脂泵送装置具体实施例27，本实施例中润滑脂泵送装置的结构与上述具体实施例16中的结构区别在于：如图22所示，防护筒内周面221形成用于对油囊226外周在轴向上导向且在径向上限位防止油囊226歪斜的油囊导向面，防护筒222具有外凸的护筒外凸部分223，护筒外凸部分223内侧形成开口朝向护筒内的固定立柱避让槽224，固定立柱225处于固定立柱避让槽224内。防护筒222注塑成型，防护门228与筒体229连接处设有减薄部分227，防护门通过减薄部分变形打开或者关闭侧面装卸口。
184.本发明泵头组件的具体实施例，本实施例中的泵头组件的结构与上述润滑泵任意一具体实施例中的泵头组件结构相同，不再赘述。
185.以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。