一种间距的针座连接器自动组装检测包装机的制作方法

1.本发明涉及1.25mm间距针座连接器的装配检测包装技术领域，尤其涉及一种间距的针座连接器自动组装检测包装机。


背景技术：

2.1.25mm间距针座连接器是一种常用的连接器，通常在液晶显示屏上有广泛应用；1.25mm间距针座连接器包括塑胶空壳、耳扣端子、pin针端子以及吸取盖部件，对于1.25mm间距针座连接器的装配、检测、包装，目前检测和包装工序不能做到全自动化，依赖人工进行，效率低、品质参差不齐，难以保障大批量生产的品质。另外即使目前有1.25mm间距针座连接器的组装机，但其采用的自动化装配方法以及应用的自动化装配机构，还不尽合理，自动机故障率高，自动机组装过程中容易出现平面度不良、pin针打坏变形等不良，且目前组装机无ccd检测，不良品靠人工目视挑选，难以剔除不良品，导致不良品容易混入产品中，因此影响整个生产批次产品的品质。


技术实现要素：

3.本发明提供一种间距的针座连接器自动组装检测包装机，解决了现有的包装机因大多检测和包装工序不能做到全自动化，导致在组装时依赖人工手动操作、效率低和品质参差不齐的问题，实现了全自动对产品进行检测并进行组装的效果。
4.为解决上述技术问题，本发明提供的一种间距的针座连接器自动组装检测包装机，包括：机架a和机架b，所述机架a位于机架b的一侧，所述机架a的顶部设置有组装机构，所述机架b的顶部设置有检测机构，所述组装机构位于检测机构的一侧，所述机架a的顶部设置有夹取机构。
5.优选的，所述组装机构包括振动盘a、错位机构、耳扣定位模组a、耳扣定位模组b、轨道一、交流伺服模组、扫料模组、压合模组、插pin针模组和两个插耳扣模组，所述振动盘a设置在机架a一侧的顶部，所述轨道一设置在机架a顶部的中心，所述错位机构和耳扣定位模组a依次安装在机架a的顶部，且所述错位机构和耳扣定位模组a均位于轨道一的前侧，两个所述插耳扣模组对称设置在机架a的顶部，且两个所述插耳扣模组均位于轨道一的后侧，所述耳扣定位模组b设置在机架a的顶部，且所述耳扣定位模组b位于轨道一远离插耳扣模组的一侧，所述交流伺服模组和插pin针模组均固定连接在机架a的顶部，且所述交流伺服模组和插pin针模组分别位于轨道一的前后两侧，所述插pin针模组上设置有裁切机构，所述扫料模组和压合模组均设置在机架a的顶部，且所述扫料模组和压合模组位于同一水平线，所述机架a的顶部设置有端子夹取机构。
6.优选的，所述检测机构包括排不良机构、直线送料器、吸取盖装配气缸、ccd镜头、显示屏、吸取架、包装模组和轨道二，所述排不良机构设置在机架b的顶部，所述轨道二设置在机架b的顶部，且所述轨道二与轨道一相抵，所述排不良机构位于轨道二的后侧，所述直线送料器设置在机架b的顶部，且所述直线送料器位于排不良机构的一侧，所述吸取盖装配
气缸设置在轨道二的前侧，所述ccd镜头安装在机架b的顶部，所述显示屏设置在机架b顶部的后侧，且所述显示屏与ccd镜头电性连接，所述吸取架设置在机架b的顶部，且所述吸取架位于轨道二的端部，所述包装模组固定连接在机架b顶部远离轨道一的一侧。
7.优选的，所述机架a的顶部设置有控制板a，所述控制板与振动盘a、错位机构、耳扣定位模组a、耳扣定位模组b、轨道一、交流伺服模组、扫料模组、压合模组、插pin针模组和两个插耳扣模组均电性连接，所述机架b的顶部设置有控制板b，所述控制板b与排不良机构、直线送料器、吸取盖装配气缸、ccd镜头、显示屏、吸取架、包装模组和轨道二均电性连接，可方便人员对振动盘a、错位机构、耳扣定位模组a、耳扣定位模组b、轨道一、交流伺服模组、扫料模组、压合模组、插pin针模组、排不良机构、直线送料器、吸取盖装配气缸、ccd镜头、显示屏、吸取架、包装模组、轨道二和两个插耳扣模组进行控制。
8.优选的，所述包装模组包括包装气缸和包装机械手，所述包装机械手设置在包装气缸的驱动端，可对加工完成的合格品进行包装，所述排不良机构包括排不良气缸和排不良杆，可对不良品进行排出，提高了加工质量。
9.优选的，所述插pin针模组上设置有裁切机构，所述裁切机构包括裁切气缸和裁切刀，所述裁切刀设置在裁切气缸的驱动端，用于裁切料桥并形成单个pin针端子。
10.优选的，所述扫料模组包括扫料气缸和扫料件，所述扫料件设置在扫料气缸的驱动端，可对料物进行清扫，避免防止阻挡后续料物加工。
11.优选的，所述压合模组包括压合气缸和压合板，所述压合板设置在压合气缸的驱动端。
12.优选的，所述夹取机构包括液压缸和夹具，所述液压缸设置在机架a的顶部，所述夹具设置在液压缸的驱动端，用于方便将物料夹取并运输到指定的位置。
13.与相关技术相比较，本发明提供的一种间距的针座连接器自动组装检测包装机具有如下有益效果：
14.本发明中，首先塑胶壳空壳通过振动盘a进入错位机构，然后经错位机构向后输送到耳扣定位模组a，随后夹取机构将耳扣端子插入到塑胶空壳内，产品经轨道一进入到扫料模组，然后扫料夹左右摆动扫掉料桥，产品经轨道一进入到压合模组，然后气缸对耳扣端子进行压合防止耳扣端子未插到位，产品经规定进入到错位机构，向后输送进入交流伺服模组，插pin针模组与交流伺服模组对应，然后插pin针模组的裁切机构先将料桥切断形成单个pin针端子，然后端子夹取机构将pin针依次插入到塑胶空壳内，产品经轨道二向后输送通过直线送料器进入错位机构，再经错位机构向后输送，然后检测产品内腔pin距和pin针端子外观，不良品排除，良品向后输送到吸取盖装配模组，吸取盖经振动盘进入吸取盖装配模组，通过装配汽盖将吸取盖与塑胶空壳装配在一起，产品向后输送，经错位机构到ccd镜头，检测平面度，不良品排除，良品通过吸取架放置到包装模组的载带内，最后包装模组，将良品封装，综上，解决了现有的包装机因大多检测和包装工序不能做到全自动化，导致在组装时依赖人工手动操作、效率低和品质参差不齐的问题，实现了全自动对产品进行检测并进行组装的效果，实现1.25mm间距针座连接器的装配、检测、包装的全自动化，提高了产能，改善了产品品质，采用全自动微电脑控制，人机界面控制及操作，气缸驱动，精密凸轮传动，配有使用寿命10年以上。
附图说明
15.图1为一种间距的针座连接器自动组装检测包装机外部的立体结构示意图；
16.图2为一种间距的针座连接器自动组装检测包装机轨道一的立体结构示意图；
17.图3为一种间距的针座连接器自动组装检测包装机插pin针模组的立体结构示意图；
18.图4为一种间距的针座连接器自动组装检测包装机包装模组的立体结构示意图；
19.图5为图1中a处的放大图；
20.图6为图1中b处的放大图；
21.图7为图1中c处的放大图。
22.图中标号：1、机架a；2、振动盘a；3、错位机构；4、耳扣定位模组a；5、插耳扣模组；6、耳扣定位模组b；7、轨道一；8、交流伺服模组；9、扫料模组；10、压合模组；11、插pin针模组；12、机架b；13、排不良机构；14、直线送料器；15、吸取盖装配气缸；16、ccd镜头；17、显示屏；18、吸取架；19、包装模组；20、轨道二；21、夹具；22、裁切气缸；23、裁切刀；24、扫料气缸；25、扫料件；26、压合气缸；27、压合板；28、包装气缸；29、包装机械手；30、排不良气缸；31、排不良杆。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例一，由图1-4给出，一种间距的针座连接器自动组装检测包装机，包括机架a1和机架b12，机架a1位于机架b12的一侧，机架a1的顶部设置有组装机构，机架b12的顶部设置有检测机构，组装机构位于检测机构的一侧，机架a1的顶部设置有夹取机构；
25.组装机构包括振动盘a2、错位机构3、耳扣定位模组a4、耳扣定位模组b6、轨道一7、交流伺服模组8、扫料模组9、压合模组10、插pin针模组11和两个插耳扣模组5，振动盘a2设置在机架a1一侧的顶部，轨道一7设置在机架a1顶部的中心，错位机构3和耳扣定位模组a4依次安装在机架a1的顶部，且错位机构3和耳扣定位模组a4均位于轨道一7的前侧，两个插耳扣模组5对称设置在机架a1的顶部，且两个插耳扣模组5均位于轨道一7的后侧，耳扣定位模组b6设置在机架a1的顶部，且耳扣定位模组b6位于轨道一7远离插耳扣模组5的一侧，交流伺服模组8和插pin针模组11均固定连接在机架a1的顶部，且交流伺服模组8和插pin针模组11分别位于轨道一7的前后两侧，插pin针模组11上设置有裁切机构，扫料模组9和压合模组10均设置在机架a1的顶部，且扫料模组9和压合模组10位于同一水平线，机架a1的顶部设置有端子夹取机构；
26.检测机构包括排不良机构13、直线送料器14、吸取盖装配气缸15、ccd镜头16、显示屏17、吸取架18、包装模组19和轨道二20，排不良机构13设置在机架b12的顶部，轨道二20设置在机架b12的顶部，且轨道二20与轨道一7相抵，排不良机构13位于轨道二20的后侧，直线送料器14设置在机架b12的顶部，且直线送料器14位于排不良机构13的一侧，吸取盖装配气缸15设置在轨道二20的前侧，ccd镜头16安装在机架b12的顶部，显示屏17设置在机架b12顶
部的后侧，且显示屏17与ccd镜头16电性连接，吸取架18设置在机架b12的顶部，且吸取架18位于轨道二20的端部，包装模组19固定连接在机架b12顶部远离轨道一7的一侧，首先塑胶壳空壳通过振动盘a2进入错位机构3，然后经错位机构3向后输送到耳扣定位模组a4，随后夹取机构将耳扣端子插入到塑胶空壳内，产品经轨道一7进入到扫料模组9，然后扫料夹左右摆动扫掉料桥，产品经轨道一7进入到压合模组10，然后气缸对耳扣端子进行压合防止耳扣端子未插到位，产品经规定进入到错位机构3，向后输送进入交流伺服模组8，插pin针模组11与交流伺服模组8对应，然后插pin针模组11的裁切机构先将料桥切断形成单个pin针端子，然后端子夹取机构将pin针依次插入到塑胶空壳内，产品经轨道二20向后输送通过直线送料器14进入错位机构3，再经错位机构3向后输送，然后检测产品内腔pin距和pin针端子外观，不良品排除，良品向后输送到吸取盖装配模组，吸取盖经振动盘进入吸取盖装配模组，通过装配汽盖将吸取盖与塑胶空壳装配在一起，产品向后输送，经错位机构3到ccd镜头16，检测平面度，不良品排除，良品通过吸取架18放置到包装模组19的载带内，最后包装模组19，将良品封装，综上，解决了现有的包装机因大多检测和包装工序不能做到全自动化，导致在组装时依赖人工手动操作、效率低和品质参差不齐的问题，实现了全自动对产品进行检测并进行组装的效果。
27.实施例二，在实施例一的基础上，机架a1的顶部设置有控制板a，控制板与振动盘a2、错位机构3、耳扣定位模组a4、耳扣定位模组b6、轨道一7、交流伺服模组8、扫料模组9、压合模组10、插pin针模组11和两个插耳扣模组5均电性连接，机架b12的顶部设置有控制板b，控制板b与排不良机构13、直线送料器14、吸取盖装配气缸15、ccd镜头16、显示屏17、吸取架18、包装模组19和轨道二20均电性连接，可方便人员对振动盘a2、错位机构3、耳扣定位模组a4、耳扣定位模组b6、轨道一7、交流伺服模组8、扫料模组9、压合模组10、插pin针模组11、排不良机构13、直线送料器14、吸取盖装配气缸15、ccd镜头16、显示屏17、吸取架18、包装模组19、轨道二20和两个插耳扣模组5进行控制。
28.实施例三，在实施例一的基础上，包装模组19包括包装气缸28和包装机械手29，包装机械手29设置在包装气缸28的驱动端，可对加工完成的合格品进行包装，排不良机构13包括排不良气缸30和排不良杆31，可对不良品进行排出，提高了加工质量。
29.实施例四，在实施例一的基础上，插pin针模组11上设置有裁切机构，裁切机构包括裁切气缸22和裁切刀23，裁切刀23设置在裁切气缸22的驱动端，用于裁切料桥并形成单个pin针端子。
30.实施例五，在实施例一的基础上，扫料模组9包括扫料气缸24和扫料件25，扫料件25设置在扫料气缸24的驱动端，可对料物进行清扫，避免防止阻挡后续料物加工。
31.实施例六，在实施例一的基础上，压合模组10包括压合气缸26和压合板27，压合板27设置在压合气缸26的驱动端。
32.实施例七，在实施例一的基础上，夹取机构包括液压缸和夹具21，液压缸设置在机架a1的顶部，夹具21设置在液压缸的驱动端，用于方便将物料夹取并运输到指定的位置。
33.工作原理：
34.当需要对产品进行组装并检测时：
35.第一步：首先塑胶壳空壳通过振动盘a2进入错位机构3，然后经错位机构3向后输送到耳扣定位模组a4，随后夹取机构将耳扣端子插入到塑胶空壳内，产品经轨道一7进入到
扫料模组9，然后扫料气缸24带动扫料件25左右摆动扫掉料桥，产品经轨道一7进入到压合模组10，然后压合气缸26带动压合板27对耳扣端子进行压合防止耳扣端子未插到位；
36.第二步：产品经规定进入到错位机构3，向后输送进入交流伺服模组8，插pin针模组11与交流伺服模组8对应，然后插pin针模组11的裁切气缸22带动裁切刀23先将料桥切断形成单个pin针端子，然后端子夹取机构将pin针依次插入到塑胶空壳内；
37.第三步：产品经轨道二20向后输送通过直线送料器14进入错位机构3，再经错位机构3向后输送，然后检测产品内腔pin距和pin针端子外观，通过排不良气缸30带动排不良杆31将不良品排除，良品向后输送到吸取盖装配模组，吸取盖经振动盘进入吸取盖装配模组，通过装配汽盖将吸取盖与塑胶空壳装配在一起，产品向后输送，经错位机构3到ccd镜头16，检测平面度，不良品排除，良品通过吸取架18放置到包装模组19的载带内，最后包装模组19，使包装气缸28带动包装机械手29将良品封装。
38.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
39.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。