输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置及方法与流程

1.本发明涉及多相流测试技术领域，尤其涉及输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置及方法。


背景技术：

2.本部分旨在为权利要求书中陈述的本发明实施例提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。
3.辽河油田是我国最大的稠油生产基地，目前辽河油田主要以蒸汽吞吐、蒸汽驱及蒸汽辅助重力泄油(sagd)等开发方式为主，在开发过程中，为了合理地调整注汽参数，需要在蒸汽生产及注入的过程中，对干度参数进行测量，以便准确地分析和掌握注汽效果，提高热采效率。
4.在湿蒸汽干度测量方面，目前油田现场蒸汽干度测试仍较多的采用人工采样化验的方法，由于不能实时地在线测试，其测试的结果不能真实连续地反应整个生产过程中输汽管道沿程的蒸汽干度参数。


技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置，用以获取输汽管道的沿程湿蒸汽干度数据，该装置包括：
6.保温层，设置在待测输汽管道上；
7.测温光纤，设置在保温层外；测温光纤包括沿输汽管道长度方向不同位置设置的多个光纤测温点，多个光纤测温点用于测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
8.温压一体化传感器，设置在待测输汽管道上，用于获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；
9.环境温度风速一体化传感器，用于获取环境的温度数据和风速数据；
10.光纤解调器，与测温光纤连接，用于发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
11.数据采集控制系统，与温压一体化传感器、环境温度风速一体化传感器和光纤解调器连接，用于根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据。
12.本发明实施例还提供一种输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法，用以获取输汽管道的沿程湿蒸汽干度数据，该方法包括：
13.多个光纤测温点测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；多个光纤测温点沿输汽管道长度方向不同位置设置在测温光纤上；测温光纤设置在保温层外，保温层设置在待测输汽管道上；
14.温压一体化传感器获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；
15.环境温度风速一体化传感器获取环境的温度数据和风速数据；
16.光纤解调器发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
17.数据采集控制系统根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据。
18.本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法。
19.本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有执行上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法的计算机程序。
20.本发明实施例中，输汽管道湿蒸汽干度在线测试方案，与现有技术中不能实时地在线测试，其测试的结果不能真实连续地反应整个生产过程中输汽管道沿程的蒸汽干度参数的技术方案相比，通过：多个光纤测温点测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；该多个光纤测温点沿输汽管道长度方向不同位置设置在测温光纤上；测温光纤设置在保温层外，该保温层设置在待测输汽管道上；温压一体化传感器获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；环境温度风速一体化传感器获取环境的温度数据和风速数据；光纤解调器发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；数据采集控制系统根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据，即可以获取输汽管道的沿程湿蒸汽干度数据，从而可以了解输汽管道沿程湿蒸汽干度的实时变化情况，进而可以准确地分析和掌握注汽效果，提高热采效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
22.图1为本发明实施例中输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置的结构示意图；
23.图2为本发明实施例中数据采集控制系统的结构示意图；
24.图3为本发明另一实施例中数据采集控制系统的结构示意图；
25.图4为本发明实施例中输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法的流程示意图；
26.图5为本发明另一实施例中输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法的流程示意图；
27.附图标记：1-输汽管道；2-保温层；3-光纤测温点；4-测温光纤；5-防护层；6-温压一体化传感器；7-环境温度风速一体化传感器；8-数据采集控制系统；9-光纤解调器；91-接收单元；92-干度确定单元；93-保温效果确定单元；10-光纤尾纤。
具体实施方式
28.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图对本发明实施例做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
29.发明人发现：目前在线测试输汽管道湿蒸汽干度主要使用电学、光学和热力学等方法，这些方法及其缺点是：
30.1.电学方法中，油田常用的是利用汽水分离器对汽水两相流量分别计量后，继而计算出蒸汽干度；还有一些可以同时测量湿蒸汽干度和流量的在线测试仪表，如有些方法利用的是孔板差压噪声测量原理，其测试仪表安装方便，但由于现场工况复杂，两相流流态变化区间大，存在较大的测试误差。另外一些方法是用传统的流量测量仪表和密度测量仪表的组合测试方法。
31.2.热力学方法中，有些方法利用电加热器对进入圆筒加热腔内的湿蒸汽样体进行加热，将湿蒸汽样体加热为过热态蒸汽，利用质量守恒定律及水蒸汽自身的热物理性质，结合温度压力测试参数及水蒸汽状态方程，实现湿蒸汽干度的在线测量。
32.3.光学方法中，许多方法涉及地多为输汽管道的点式干度测量装置，无法对输汽管道的沿程干度变化及管道保温效果进行诊断。在管道检测方面，有些方法实现对泄漏蒸汽的多测点直接监测，提供更高的主蒸汽管道泄漏监测灵敏度；有些方法中光纤传感系统采用单模光纤构成分布式振动传感器，采用分布式光纤传感器实现对管道沿线的实时监控与预警，通过振动信号的干涉实现系统报警信号传输到信号采集的时间差来实现系统的定位，对不同危险级别的信号进行分类处理。上述管道检测多采用光纤的测振动原理，对管道泄漏进行检测，均未提及对管道保温效果检测及干度的在线测试。
33.另外，作为湿蒸汽运送载体的输汽管道，要求对其保温效果进行定期测试、评价，从而为提高注汽质量、实施节能技改提供依据。通过上述可知，现有检测方法也无法对输汽管道的保温效果进行诊断。
34.考虑到上述技术问题，发明人提出一种输汽管道湿蒸汽干度在线测试方案，该方案基于光纤拉曼散射测温原理，结合热力学计算方法，获得输汽管道的沿程热损失的实时数据及各个节点的保温状况，利用能量守恒方程，获取输汽管道内时湿饱和蒸汽干度的沿程、实时变化状况，同时也可作为输汽管道泄漏的检测方法。亦即通过获得输汽管道的沿程热损失的实时数据及各个节点的保温状况，获取输汽管道内时湿饱和蒸汽干度的沿程、实时变化状况，同时也可作为输汽管道泄漏的检测方法。
35.为了解决上述技术问题，本发明实施例所采取的技术方案为：在湿蒸汽主管道上外包敷保温层，保温层外布置测温光纤，光纤外加薄壁镀锌铁皮作为防护层，本发明实施例提供的技术方案可也实现湿蒸汽干度及保温效果在线检测，该方案主要由测温光纤、光纤解调器、温压一体化传感器、温度风速一体化传感器、数据采集控制系统(包括数据采集处理装置及内置数据采集处理软件)等组成。
36.利用温压一体化传感器获得管道内湿蒸汽的温度、压力，利用温度风速一体化传感器获得环境温度及风速、利用测温光纤获得湿蒸汽管道外表面沿程温度剖面，将上述测试数据通过有线或无线传输至数据采集控制系统，数据采集控制系统中安装了湿蒸汽干度及保温效果评价计算模型(湿蒸汽干度测试模型和保温效果测试模型)，该模型根据传热
学、质量守恒定律及气体状态方程等相关原理即可获得蒸汽管道不同节点(节点间距取决于光纤测温间隔(每2个光纤测温点之间的间隔)，光纤测温技术目前均可实现2点/m)的沿程热损失及湿蒸汽干度，同时也可评价不同节点位置的保温效果及泄露状况，计算模型在实施例中有详细介绍。
37.下面对该输汽管道湿蒸汽干度在线测试方案进行详细介绍。
38.图1为本发明实施例中输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置的结构示意图，如图1所示，该装置包括：
39.保温层2，设置在待测输汽管道1上；
40.测温光纤4，设置在保温层外；测温光纤包括沿输汽管道长度方向不同位置设置的多个光纤测温点3，多个光纤测温点用于测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
41.温压一体化传感器6，设置在待测输汽管道上，用于获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；
42.环境温度风速一体化传感器7，用于获取环境的温度数据和风速数据；
43.光纤解调器9，与测温光纤连接，用于发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
44.数据采集控制系统8，与温压一体化传感器、环境温度风速一体化传感器和光纤解调器连接，用于根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据。
45.具体实施时，如图1所示，本发明实施例提供的技术方案可以实现管道湿蒸汽干度及保温效果在线检测装置，该装置主要包括：湿蒸汽输汽管道1外的保温层2、光纤测温点3、测温光纤4、防护层5、温压一体化传感器6、环境温度风速一体化传感器7、数据采集控制系统8、光纤解调器9、光纤尾纤10等。
46.具体实施时，如图1所示，测温光纤4安装在湿蒸汽输汽管道1上，根据光纤的拉曼信号和光时域反射原理，实现输汽管道沿程温度连续、定位测量。光纤测温点3目前可实现2点/m。测试时，光纤解调器9发射特定波长光谱通过光纤尾纤10给测温光纤4，利用拉曼散射原理获取管道沿程不同位置的温度数据。温压一体化传感器6安装在湿蒸汽输汽管道1上，实时获取输汽管道内介质的温度、压力数据；环境温度风速一体化传感器7实时获取环境的温度和风速。
47.具体实施时，将光纤解调器9获得的温度信号数据、温压一体化传感器6测得的介质温度、压力数据及环境温度风速一体化传感器7测得的环境温度、风速数据通过无线或有线等方式传送给数据采集控制系统8进行集中处理，数据采集控制系统8中安装的湿蒸汽干度测试模型和保温效果测试模型(通过管道沿程热损失计算模型及水蒸气热物理性质等计算模型预先建立)进行计算。
48.具体实施时，温压一体化传感器6测得的压力数据输入到数据采集控制系统8中，用于与温度数据一同来判断输汽管道蒸汽的状态，例如蒸汽是否为湿蒸汽。
49.具体实施时，本发明实施例还根据待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据，了解输汽管道沿程湿蒸汽干度的实时变化情况，进而可以准确地分析和掌握
注汽效果，提高热采效率。同时，也可以通过待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据，确定输汽管道的泄露状况。
50.在一个实施例中，所述数据采集控制系统还可以用于根据所述输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的保温效果测试模型，得到待测输汽管道的保温效果数据。
51.具体实施时，本发明实施例提供的方案还可以测试不同节点位置的保温效果，根据该效果及泄露状况。
52.在一个实施例中，上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置还可以包括模型建立单元，用于按照如下方法建立湿蒸汽干度测试模型：
53.通过输汽管道沿程热损失模型，得到输汽管道的沿程热损失数据；
54.利用能量守恒定律模型和输汽管道的沿程热损失数据，获取各个光纤测温点处的蒸汽热焓值；
55.根据水蒸气热物理性质模型和各个光纤测温点处的蒸汽热焓值，建立湿蒸汽干度测试模型。
56.具体实施时，可通过管道沿程热损失模型计算获取管道的沿程热损失q
热
及判断保温效果现状的综合传热系数λ'；然后利用能量守恒定律模型，获取各节点处的蒸汽热焓值q'；最后根据水蒸气热物理性质模型获取不同节点位置的湿蒸汽干度值x，模型建立进行以下等效及简化：(1)传热过程看作多层圆筒的稳态换热；(2)光纤获得的外保温层温度近似为外保护层的温度；(3)多个保温层等效为一个保温层，综合传热系数为λ'。
57.简化计算模型及相关计算方法如下：
58.单位时间内管道沿程热损失计算模型：
[0059][0060]
式中：q
热
—管道通过外保温层向大气环境中散热损量，kj/h；
[0061]
a—管道外表面积，管道周长与长度的乘积πdl，m2；
[0062]
d—管道外保护层直径，m；
[0063]
h—管道表面与环境的对流换热系数，与风速有关；
[0064]
t0—管道外保温层各光纤测温点温度，℃；
[0065]
tf—环境温度，℃；
[0066]
ε—管道外表面辐射发射率；
[0067]
c0—玻尔兹曼常数。
[0068]
管道保温效果计算模型(保温效果测试模型)，可获得不同节点处的综合保温系数λ'(λ'可以反映输汽管道的保温效果)：
[0069]q热
＝q
热
'；
[0070][0071]
由于管道外防护层仅为厚度1-2mm、且镀锌铁皮导热系数λ0'远小于λ'，其热阻
可忽略不计，可推得：
[0072][0073]
式中：q
热
'—管道内介质沿铁皮管道及保温层的传热量，kj/h；
[0074]
tm—管道内介质温度，℃；
[0075]
λ0—金属管道的传热系数；
[0076]
λ'—保温层的综合导热系数；
[0077]
d1,d2—金属管道内、外壁直径，m；
[0078]
d3—管道保温层外的直径，m；
[0079]
d4—即管道外保护层直径d，m。
[0080]
利用能量守恒定律模型，获取各节点(光纤测温点)处的蒸汽热值q'：
[0081]
q'＝q
0-q
热
；
[0082]
式中：q'—管道节点(对应光纤测温点)处的蒸汽热焓值，kj/h；
[0083]
q0—管道入口处的蒸汽热焓值，kj/h。
[0084]
湿蒸汽干度x计算模型：
[0085][0086]hx
＝xh" (1-x)h'；
[0087]
即：
[0088][0089]
式中：
[0090]
x—湿饱和蒸汽干度；
[0091]
m—管道内介质流量，kg/h；
[0092]
h'—测得管道内介质温度下对应的饱和水焓值，kj/(kg
×
k)；
[0093]
h”—测得道内介质温度下对应的干饱和蒸汽焓值，kj/(kg
×
k)。
[0094]
通过上述可知，在一个实施例中，所述数据采集控制系统具体可以用于按照如下保温效果测试模型，得到输汽管道的综合保温系数；所述综合保温系数用于反映输汽管道的保温效果：
[0095][0096]
式中，tm为输汽管道内介质温度；λ0为输汽管道的传热系数；λ'为保温层的综合导热系数；d1为输汽管道的内壁直径；d2为输汽管道的外壁直径；d3为保温层外的直径；d4为输汽管道的外防护层直径。
[0097]
通过上述可知，在一个实施例中，所述数据采集控制系统具体可以用于按照如下湿蒸汽干度测试模型，得到输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据：
[0098][0099]
其中，q'＝q
0-q
热
；
[0100][0101]
式中，x为湿蒸汽干度；m为输汽管道内介质流量；h'为输汽管道内介质温度下对应的饱和水焓值；h”为输汽管道内介质温度下对应的干饱和蒸汽焓值；q'为输汽管道各个不同位置处的蒸汽热焓值；q0为输汽管道入口处的蒸汽热焓值；q
热
为输汽管道通过保温层向大气环境中散热损量；a为输汽管道外表面积；d为输汽管道外防护层直径；h为输汽管道表面与环境的对流换热系数，与风速有关；t0为保温层各光纤测温点温度；tf为环境温度；ε为输汽管道外表面辐射发射率；c0为玻尔兹曼常数。
[0102]
在一个实施例中，如图2所示，数据采集控制系统可以包括：接收单元91，用于接收温压一体化传感器上报的输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境温度风速一体化传感器上报的环境的温度数据和风速数据，以及光纤解调器上报的沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；干度确定单元92，用于根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据。
[0103]
在一个实施例中，如图3所示，数据采集控制系统还可以包括：保温效果确定单元93，用于根据所述输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的保温效果测试模型，得到待测输汽管道的保温效果数据。
[0104]
在一个实施例中，上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置还可以包括：防护层5，设置在测温光纤外部。
[0105]
具体实施时，防护层5的设置，保证输汽管道湿蒸汽干度在线测试稳定进行。
[0106]
在一个实施例中，上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置还可以包括：光纤尾纤10，第一端与测温光纤连接，第二端与光纤解调器连接，用于传输预设波长光谱或温度数据。
[0107]
具体实施时，通过光纤尾纤10传输预设波长光谱或温度数据，保证输汽管道湿蒸汽干度在线测试稳定进行。
[0108]
综上，本发明施例将测温光纤安装在输汽管道上，实施简便、成本低，可以实现湿饱和蒸汽干度的在线、准确测试，可以准确判断沿程保温层的综合传热系数，评价保温层的保温效果，对评价注汽效果，实施节能技改、降低工人劳动强度及管道安全运行具有重要的意义。该装置现已在辽河油田某采油厂进行了现场试验，其测得干度误差在2％的误差范围内，并可对破损保温层进行及时维护更换，具有广阔的应由前景。
[0109]
本发明实施例中还提供了一种输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法，如下面的实施
例所述。由于该方法解决问题的原理与输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置相似，因此该方法的实施可以参见输汽管道湿蒸汽干度在线测试装置的实施，重复之处不再赘述。
[0110]
图4为本发明实施例中输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法的流程示意图，如图4所示，该方法包括如下步骤：
[0111]
步骤101：多个光纤测温点测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；多个光纤测温点沿输汽管道长度方向不同位置设置在测温光纤上；测温光纤设置在保温层外，保温层设置在待测输汽管道上；
[0112]
步骤102：温压一体化传感器获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；
[0113]
步骤103：环境温度风速一体化传感器获取环境的温度数据和风速数据；
[0114]
步骤104：光纤解调器发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；
[0115]
步骤105：数据采集控制系统根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据。
[0116]
在一个实施例中，如图5所示，上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法还可以包括步骤106：数据采集控制系统根据所述输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的保温效果测试模型，得到待测输汽管道的保温效果数据。
[0117]
在一个实施例中，数据采集控制系统根据所述输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的保温效果测试模型，得到输汽管道的保温效果，可以包括：按照如下保温效果测试模型，得到输汽管道的综合保温系数；所述综合保温系数用于反映输汽管道的保温效果：
[0118][0119]
式中，tm为输汽管道内介质温度；λ0为输汽管道的传热系数；λ'为保温层的综合导热系数；d1为输汽管道的内壁直径；d2为输汽管道的外壁直径；d3为保温层外的直径；d4为输汽管道的外防护层直径。
[0120]
在一个实施例中，数据采集控制系统根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度，可以包括：按照如下湿蒸汽干度测试模型，得到输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据：
[0121][0122]
其中，q'＝q
0-q
热
；
[0123]
[0124]
式中，x为湿蒸汽干度；m为输汽管道内介质流量；h'为输汽管道内介质温度下对应的饱和水焓值；h”为输汽管道内介质温度下对应的干饱和蒸汽焓值；q'为输汽管道各个不同位置处的蒸汽热焓值；q0为输汽管道入口处的蒸汽热焓值；q
热
为输汽管道通过保温层向大气环境中散热损量；a为输汽管道外表面积；d为输汽管道外防护层直径；h为输汽管道表面与环境的对流换热系数，与风速有关；t0为保温层各光纤测温点温度；tf为环境温度；ε为输汽管道外表面辐射发射率；c0为玻尔兹曼常数。
[0125]
在一个实施例中，输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法还可以包括：按照如下方法建立湿蒸汽干度测试模型：
[0126]
通过输汽管道沿程热损失模型，得到输汽管道的沿程热损失数据；
[0127]
利用能量守恒定律模型和输汽管道的沿程热损失数据，获取各个光纤测温点处的蒸汽热焓值；
[0128]
根据水蒸气热物理性质模型和各个光纤测温点处的蒸汽热焓值，建立湿蒸汽干度测试模型。
[0129]
在一个实施例中，输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法还可以包括：将防护层设置在测温光纤外部。
[0130]
在一个实施例中，输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法还可以包括：利用光纤尾纤传输预设波长光谱或温度数据；光纤尾纤的第一端与测温光纤连接，光纤尾纤的第二端与光纤解调器连接。
[0131]
本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法。
[0132]
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有执行上述输汽管道湿蒸汽干度在线测试方法的计算机程序。
[0133]
本发明实施例中，输汽管道湿蒸汽干度在线测试方案，与现有技术中不能实时在线测试，其测试的结果不能真实连续地反应整个生产过程的蒸汽干度参数的技术方案相比，通过：多个光纤测温点测量输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；该多个光纤测温点沿输汽管道长度方向不同位置设置在测温光纤上；测温光纤设置在保温层外，保温层设置在待测输汽管道上；温压一体化传感器获取输汽管道内介质的温度数据和压力数据；环境温度风速一体化传感器获取环境的温度数据和风速数据；光纤解调器发射预设波长光谱给测温光纤，利用光纤的拉曼信号和光时域反射原理获取沿输汽管道沿长度方向不同位置的多个温度数据；数据采集控制系统根据输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的湿蒸汽干度测试模型，得到待测输汽管道沿长度方向不同位置的多个湿蒸汽干度数据，可以获取输汽管道的沿程湿蒸汽干度数据，从而可以了解输汽管道沿程湿蒸汽干度的实时变化情况，进而可以准确地分析和掌握注汽效果，提高热采效率。
[0134]
另外，本发明实施例还可以根据所述输汽管道内介质的温度数据和压力数据，环境的温度数据和风速数据，沿输汽管道长度方向不同位置的多个温度数据，以及预先建立的保温效果测试模型，得到待测输汽管道的保温效果数据，进而判断输汽管道的泄露情况。
[0135]
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序
产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0136]
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0137]
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
[0138]
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0139]
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。