变容转子式压缩机、空调器的制作方法

1.本发明属于空气调节技术领域，具体涉及一种变容转子式压缩机、空调器。


背景技术：

2.现有变容转子式压缩机(具体以55系列为例)变容条件及路线设计如图1及图2所示，压缩机单缸(上缸)运行正常后，制冷系统高压环境产生，利用高压气体，通过电磁阀控制，部分高压冷媒气体进入变容通道，高压环境使初始状态下被卡住的下缸滑片的销钉向下，之后，依据下缸变容通道的高压环境及始终运动的下曲轴部及滚子，变容滑片开始活动(与滚子抵触)，参与压缩工作；该工作原理中，变容通道至关重要，就目前变容通道而言，结构较为曲折复杂，虽然较为符合目前安装焊接工艺，但难以充分利用、控制高压气体，变容后压缩机中、高频运行不太稳定，更为重要的是如图3所示，侧向输入的高压气体(冷媒)对运行的滑片的侧面产生冲击，导致滑片与滑片槽磨损严重(图中圈出部位)。


技术实现要素：

3.因此，本发明提供一种变容转子式压缩机、空调器，能够克服相关技术中从滑片侧面进入的控制用高压冷媒使滑片侧面受力导致滑片与滑片槽之间接触受力不均磨损严重的不足。
4.为了解决上述问题，本发明提供一种变容转子式压缩机，包括第一压缩部，所述第一压缩部包括第一缸体，所述第一缸体上具有第一滑片槽，所述第一滑片槽内设有第一滑片，所述第一滑片的位置能够被锁定，在所述第一滑片被解除锁定后，所述第一滑片的首部能够与第一滚子的外周壁抵触，所述第一缸体上还构造有变容通道，所述变容通道的通道出口正对所述第一滑片的尾部端面。
5.在一些实施方式中，所述变容通道沿着所述第一滑片的延伸方向延伸。
6.在一些实施方式中，所述变容通道的横断面为圆形。
7.在一些实施方式中，所述变容转子式压缩机包括机壳，所述变容通道的通道入口连接有变容分液器，所述变容分液器的出气管包括沿所述机壳的轴向延伸的第一管段、沿所述机壳的径向延伸的第二管段，所述第一管段与所述第二管段之间通过第三管段连通，其中所述第二管段与所述通道入口连接，且在所述机壳的径向断面上投影，所述第一管段与所述第二管段之间存在间距。
8.在一些实施方式中，所述机壳上构造有第一吸气口、第二吸气口及与所述变容通道对应的变容口，所述第一吸气口、第二吸气口及变容口一次冲孔形成。
9.在一些实施方式中，所述出气管为铜管，所述第二管段与所述变容口之间采用铜丝作为焊料进行气焊焊接。
10.在一些实施方式中，所述第三管段的自由端伸入所述变容通道内且不凸出于所述变容通道的通道出口之外。
11.在一些实施方式中，所述变容通道的延伸长度为5mm。
12.本发明还提供一种空调器，包括上述的变容转子式压缩机。
13.本发明提供的一种变容转子式压缩机、空调器，所述通道出口流出的高压气流能够正对所述第一滑片的尾部端面，从而使所述高压气流的冲击力能够近乎垂直地作用到所述第一滑片的尾部端面上，而不再作用在所述第一滑片与所述第一滑片槽的槽壁滑动配合的侧壁上，从而有效防止所述第一滑片在侧向不平衡冲击力的作用下与第一滑片槽之间发生的偏磨问题的发生，第一滑片运行时与第一滑片槽之间的摩擦力减小，滑片运行更加平稳。
附图说明
14.图1为现有技术中的变容转子式压缩机的外部结构示意图(也即结构改进之前)；
15.图2为图1中的气缸(一般为下气缸)的结构示意图，图中箭头示出了变容用的高压气体的流动方向；
16.图3为图1中的气缸内的滑片在侧向高压气体的作用下导致的偏磨状态示意；
17.图4为图1中的变容分液器的立体结构示意图；
18.图5为本发明一种实施例的变容转子式压缩机的外部结构示意图(也即结构改进后)；
19.图6为图5中的第一气缸的立体结构示意图；
20.图7为图5中的变容分液器的立体结构示意图。
21.附图标记表示为：
22.11、第一缸体；111、第一滑片槽；12、第一滑片；13、变容通道；2、变容分液器；20、分液器主体；21、第一管段；22、第二管段；23、第三管段；100、机壳；101、第一吸气口；102、第二吸气口；103、变容口；200、气液分离器。
具体实施方式
23.结合参见图1至图7所示，根据本发明的实施例，提供一种变容转子式压缩机，包括第一压缩部(图中未示出)及第二压缩部(图中未示出)，其中所述第一压缩部为可变容的压缩部，所述第一压缩部包括第一缸体11，所述第一缸体11上具有第一滑片槽111，所述第一滑片槽111内设有第一滑片槽12，所述第一滑片槽12的位置能够被锁定以卸除所述第一压缩部的压缩作用，在所述第一滑片槽12被解除锁定后，所述第一滑片槽12的首部能够与第一滚子的外周壁抵触，以实现所述第一压缩部的压缩作用，所述第一缸体11上还构造有变容通道13，所述变容通道13的通道出口正对所述第一滑片槽12的尾部端面，可以理解的是，所述正对指的是，所述通道出口流出的高压气流能够近乎垂直地作用到所述第一滑片槽12的尾部端面上，而不再作用在所述第一滑片槽12与所述第一滑片槽111的槽壁滑动配合的侧壁上。该技术方案中，所述通道出口流出的高压气流能够正对所述第一滑片槽12的尾部端面，从而使所述高压气流的冲击力能够近乎垂直地作用到所述第一滑片槽12的尾部端面上，而不再作用在所述第一滑片槽12与所述第一滑片槽111的槽壁滑动配合的侧壁上，从而有效防止所述第一滑片槽12在侧向不平衡冲击力的作用下与第一滑片槽之间发生的偏磨问题的发生，第一滑片槽12运行时与第一滑片槽111之间的摩擦力减小，滑片运行更加平稳。
24.进一步的，所述变容通道13沿着所述第一滑片12的延伸方向延伸，也即所述变容通道13为一个直管通道，最好的，所述变容通道13的横断面为圆形，更加易于加工且可靠性高，测试时便于计算、控制及检测补气流速、流量及压力等测试数据。所述变容通道13的口径大小可以依据冷媒制冷效果及其压力的不同进行合理调整。可以理解的，该技术方案与现有技术中的变容通道相比较，更加容易加工控制，对所述变通通道内径的调控有助于压缩机运行各频段高压气体控制销钉的升降。现有变容下缸的进气路线(图3所示)是难以控制的，针对增效及降噪的手段较为前沿的方式是扩容，扩容部分在相对复杂的变容通道中展现，因此可得出变容压缩机因辅助变容通道结构因素，高压气体未能得到充分利用。在现有技术中的变容通道的基础上，将其朝向靠近滑片槽一侧顺时针旋转16
°
后得到本发明的变容通道，并且因为变容通道对滑片受力面的直接作用增强，因此可考虑将铜管直径进一步增大，并依据压缩机单双缸切换需要的压力决定，减缓高压气体的直接冲击，提高压缩机制冷的效率。
25.在一些实施方式中，所述变容转子式压缩机包括机壳100，所述变容通道13的通道入口连接有变容分液器2，所述变容分液器2包括分液器主体20，所述分液器主体20具有进气管与出气管，所述变容分液器2的出气管包括沿所述机壳100的轴向延伸的第一管段21、沿所述机壳100的径向延伸的第二管段22，所述第一管段21与所述第二管段22之间通过第三管段23连通，其中所述第二管段22与所述通道入口连接，且在所述机壳100的径向断面上投影，所述第一管段21与所述第二管段22之间存在间距，所述机壳100上构造有第一吸气口101、第二吸气口102及与所述变容通道13对应的变容口103。该技术方案中，一方面，所述第三管段23的长度与所述间距的大小相匹配，能够使所述变容口103与所述第一吸气口101、第二吸气口102距离更近；另一方面，所述第三管段23的设计还能够使所述变容分液器2在所述机壳100上的连接位置更加灵活，有效防止所述变容分液器2与所述机壳100上的气液分离器200之间的干涉，还能够便利部件、管路的焊接过程。可以理解的是，所述第一管段21与所述第三管段23、第二管段22与第三管段23之间采用弯管连接，降低流体阻力。
26.由于所述变容口103与所述第一吸气口101、第二吸气口102距离更近，因此，所述第一吸气口101、第二吸气口102及变容口103可以一次冲孔形成，与现有技术中的第一吸气口101、第二吸气口102一起冲孔、变容口103单独冲孔的工艺相比较，该技术方案中简化了三孔的冲孔过程，降低制造成本。
27.所述出气管为铜管，对应的，所述第二管段22与所述变容口103之间采用铜丝作为焊料进行气焊(具体例如煤气 氧气)焊接，可承受5mpa以上压力，如此压缩机外部管路结构设计考虑铜管焊接工艺(牢固程度)满足压缩机双缸运行时高频内腔压力最大值。
28.在一些实施方式中，所述第三管段23的自由端伸入所述变容通道13内且不凸出于所述变容通道13的通道出口之外，在一个具体实现方式中，所述变容通道13的延伸长度为5mm。
29.本发明通过优化补气路线，简化气缸(也即所述第一气缸)的进气路线结构，使得滑片(也即所述第一滑片12)的开启及高频运行得到更好、更直接地控制；通过对变容分液器出气端弯管(也即所述出气管)的设计，兼顾了原有的焊接结构及小分液器(也即所述变容分液器)分布结构，以求通过小范围改动，得到明显效果。
30.根据本发明的实施例，还提供一种空调器，包括上述的变容转子式压缩机。
31.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
32.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。