一种新型双卸料板结构级进式冲压模具的制作方法

1.本发明涉及冲裁级进模技术领域，具体涉及一种新型双卸料板结构级进式冲压模具。


背景技术：

2.发动机传动链条是一种高精度传动零部件，所以对组成链条的各个零件有较高要求。链板是链条组装过程中不可缺少的中要零件之一，保证链板冲裁质量是提高链条性能的方向之一。现有模具冲裁的链板质量差主要体现在两个方面：链板弯曲，平坦度大于0.02mm；前后两次冲裁零件尺寸差异较大。造成这些问题的主要原因是由连续式冲压模具的工作原理导致的：在进行第一次片型冲裁后，钢带网料周边会残留0.1-0.3mm的毛刺，这部分毛刺将随着网料向前移动；在进行第二次片型冲裁时，网料上的毛刺随着钢带进入第二块卸料板中，导致上下两块定位板无法将钢带定位，从而导致冲裁质量差。目前为了保证链条装配过程中链板尺寸均一性，生产过程中通过“分腔转道”的方式进行管控，此种方式严重影响生产效率，并对生产过程管控提出了较高的要求。
3.链板弯曲将导致链条侧隙增大，使链条在实际运行过程中轴向跳动增大，产生较大的噪音；左右腔模具尺寸差异大严重影响链条相关参数的匹配性，降低链条性能及使用寿命。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种新型双卸料板结构级进式冲压模具，目的是提升链板冲裁质量，解决链板弯曲及左右腔冲裁零件差异问题。
5.为达到上述目的，本发明技术方案为：
6.一种新型双卸料板结构级进式冲压模具，包括级进模本体，所述的级进模本体包括上模和下模，所述的上模底端设有前卸料板和后卸料板，下模的顶端设有下凹模板，在前卸料板与下凹模板之间以及后卸料板与下凹模板之间分别设有2个落料工位，在前卸料板对应的最后一个落料工位的后侧设有毛刺拍平工位，在后卸料板对应的最后一个落料工位的后侧设有毛刺避让工位；料带从上模和下模之间穿过，并通过毛刺拍平工位和毛刺避让工位保障料带的平整度。
7.优选的，所述的毛刺拍平工位包括安装于上模内的打毛刺冲头以及对应安装于下模内的打毛刺凹模，所述的打毛刺冲头与打毛刺凹模相互配合，当料带通过时，打毛刺冲头的底端将料带上的落料孔的上端边缘毛刺压平，打毛刺凹模的顶端顶入料带上的落料孔内，并将料带上的落料孔底部带毛刺的边缘顶回孔内。
8.优选的，所述的毛刺避让工位包括设于后卸料板对应的最后一个落料工位后侧的下凹模板上表面的毛刺避让凹槽，所述的毛刺避让凹槽贯通下凹模板的后端面，经过后卸料板对应的最后一个落料工位落料后，料带上的落料孔沿毛刺避让凹槽向后推进，并通过毛刺避让凹槽避让毛刺。
9.优选的，所述的上模从上到下依次包括上模座、固定板垫板、固定板以及沿前后方向并排排列的前卸料板和后卸料板；所述的下模从上到下依次包括下凹模板、下模板垫板、下模座。
10.优选的，在前卸料板和下凹模板之间从前到后依次设有前导冲孔粗冲孔工位、前精冲孔工位、前第一落料工位、前修正孔工位、前第二落料工位、毛刺拍平工位。
11.优选的，所述的后卸料板与下凹模板之间从前到后依次设有后导冲孔粗冲孔工位、后精冲孔工位、后第一落料工位、后修正孔工位、后第二落料工位、毛刺避让工位。
12.本发明一种新型双卸料板结构级进式冲压模具具有如下有益效果：本发明在完成第一次片型冲裁后通过拍平结构部分，消除了钢带上下表面附着的毛刺问题，并在第二次片型冲裁后设置毛刺避让凹槽，防止第二次片型冲裁产生的毛刺对冲裁过程的影响，经过上述设置，可有效解决因毛刺影响导致的链板弯曲及模具左右腔冲裁出的链板尺寸差异问题。
附图说明
13.图1、本发明的工位布局示意图；
14.图2、本发明的结构原理示意图；
15.图3、本发明a处的局部结构示意图；
16.图4、本发明b处的局部结构示意图；
17.01：料带，02：上模，03、下模，1：打毛刺凹模，2：打毛刺冲头，3：冲头压板，4：料带上的落料孔，5：打毛刺后的落料孔边缘，6：底部带毛刺的边缘(未打毛刺)，7：前导冲孔粗冲孔工位，8：前精冲孔工位，9：前第一落料工位，10：前第二落料工位，11：毛刺拍平工位，12：毛刺避让凹槽，13：后卸料板，14：下凹模板。
具体实施方式
18.以下所述，是以阶梯递进的方式对本发明的实施方式详细说明，该说明仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
19.本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“顶”“底”“内”“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
20.为了表述方便，本发明以料带的行进方向为后，与此相反为前；本发明未述及的内容以现有技术的方式解决。
21.一种新型双卸料板结构级进式冲压模具，如图1-4所示，包括级进模本体，所述的级进模本体包括上模02和下模03，所述的上模02底端设有前卸料板(图中未标注)和后卸料板13，下模的顶端设有下凹模板14，在前卸料板与下凹模板14之间以及后卸料板13与下凹模板14之间分别设有2个落料工位，在前卸料板对应的最后一个落料工位的后侧设有毛刺拍平工位11，在后卸料板13对应的最后一个落料工位的后侧设有毛刺避让工位；料带01从上模02和下模03之间穿过，并通过毛刺拍平工位11和毛刺避让工位保障料带的平整度。
22.如图2、3所示，所述的毛刺拍平工位11包括安装于上模内的打毛刺冲头2(安装方式见现有技术)以及对应安装于下模内的打毛刺凹模1(安装方式见现有技术)，所述的打毛刺冲头2与打毛刺凹模1相互配合，当料带通过时，打毛刺冲头2的底端将料带上的落料孔4的上端边缘毛刺压平，打毛刺凹模1的顶端顶入料带上的落料孔4内，并将料带上的落料孔4底部带毛刺的边缘6(由于毛刺的结构太细微，故图中仅示意表示)顶回孔内。
23.如图2、3所示，所述的毛刺避让工位包括设于后卸料板13对应的最后一个落料工位后侧的下凹模板14上表面的毛刺避让凹槽12，所述的毛刺避让凹槽12贯通下凹模板14的后端面，经过后卸料板13对应的最后一个落料工位落料后，料带上的落料孔沿4毛刺避让凹槽12向后推进，并通过毛刺避让凹槽12避让毛刺。
24.如图2所示，所述的上模02从上到下依次包括上模座(图中未标注)、固定板垫板(图中未标注)、固定板(图中未标注)以及沿前后方向并排排列的前卸料板(图中未标注)和后卸料板13；所述的下模从上到下依次包括下凹模板14、下模板垫板(图中未标注)、下模座(图中未标注)；更详细的结构见现有技术。
25.如图1所示，在前卸料板和下凹模板14之间从前到后依次设有前导冲孔粗冲孔工位、前精冲孔工位、前第一落料工位、前修正孔工位、前第二落料工位、毛刺拍平工位；各个工位的作用是：前导冲孔粗冲孔工位：在料带上预定位置进行打孔，进行孔径预冲裁，减少精冲工位的冲裁量；前精冲孔工位：将前导冲孔粗冲孔工位冲裁的孔径进行精冲，保证孔径尺寸、消除撕裂带，并在孔的周边挤压出光亮带；前第一落料工位：冲裁出符合要求的链板形状；前修正孔工位：修复冲裁过程中产生的变形；前第二落料工位：将修复完毕后的链板从带钢中冲裁下来，使其落入落料管中；毛刺拍平工位：将冲裁过程中产生的毛刺挤压进钢带中，防止毛刺对后工位冲裁产生影响。
26.如图1所示，所述的后卸料板13与下凹模板14之间从前到后依次设有后导冲孔粗冲孔工位、后精冲孔工位、后第一落料工位、后修正孔工位、后第二落料工位、毛刺避让工位；各个工位的作用是：后导冲孔粗冲孔工位：在料带上预定位置进行打孔，进行孔径预冲裁，减少精冲工位的冲裁量；后精冲孔工位：将后导冲孔粗冲孔工位冲裁的孔径进行精冲，消除撕裂带，并在孔的周边挤压出光亮带；后第一落料工位：冲裁出符合要求的链板形状；后修正孔工位：修复冲裁过程中产生的变形；后第二落料工位：将修复完毕后的链板从料带中冲裁下来，使其落入落料管中；毛刺避让工位：防止毛刺对后冲裁工序产生影响。
27.本发明的工作原理：
28.工作时，料带通过上料机送至模具入口处，经过定位钉精冲打孔，进行料带精准定位，防止钢带左右窜动。随着料带进行前进，进行第一次冲裁：料带经过前精冲孔工位，完成产品孔径精冲；随着料带进行前进，已经完成孔径精冲部分的料带进入前第二落料工位，完成外形冲裁，冲裁完毕后的料带上的落料孔4的底边产生0.1-0.3mm的毛刺，随着料带的进行前进，进入毛刺拍平工位11，毛刺被打毛刺凹模1顶回料带上的落料孔4内。同理，料带进行前进，经过第二落料工位，冲裁完毕后的料带端部沿着毛刺避让凹槽12运动，不会对料带的平整度产生影响，进而料带继续行进并进入下料机。
29.本发明通过先冲裁再拍毛刺，在后第二落料工位的第二次冲裁后，使后续冲裁的毛刺在毛刺避让凹槽12内避让，可保证两次冲裁后的零件尺寸的一致性，解决了链板弯曲等问题；同时此套模具采用级进式模具，形成流水线式生产，提高了生产效率；由于两次冲
裁后的零件尺寸的均一性能够得到保证，对现场的管控压力也有明显减轻。