一种调节阀的制作方法

1.本技术涉及柴油机润滑装置技术领域，尤其涉及一种调节阀。


背景技术：

2.调节阀又名控制阀，在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件。一般由执行机构和阀门组成。如果按行程特点，调节阀可分为直行程和角行程；按其所配执行机构使用的动力，可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种；按其功能和特性分为线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质。
3.柴油机工作过程中，保持润滑系统的良好运行是柴油机正常运转和汽车安全行驶的重要保障；其中调节阀就是保证风冷柴油机的关键核心零部件，现有的温度调节阀主要由阀体、球体、执行元件和热敏元件组成，其中执行元件由弹簧和传动杆组成，传动杆的头部穿过阀体的进水腔壁与球体相抵，套在传动杆上的回复弹簧置于进水腔中，传动杆的尾部与热敏元件的力传感头相抵触，热敏元件为杆状，它由套、顶杆、导管、密封胶管、壳体及感温蜡所组成，密封胶管置入壳体，顶杆插入密封胶管中，导管套在顶杆外，导管外设有套，在壳体与密封胶管之间的空间中充满感温蜡，热敏元件浸入冷却器内的油中，当油温超过感温蜡的熔点时，感温蜡因之迅速膨胀，体积增大，挤压胶管，迫使顶杆发生位移并通过执行元件中的传动杆使得球体移动，从而打开进水口，则冷却水进入进水腔，流经冷却管，最终通过出水口，以达到冷却的目的。
4.由上可知，现有的润滑油冷却循环系统设置的温度调节阀，成本高，系统结构复杂，可靠性差，而且其使用水介质进行温度冷却，会产生温度过低，影响主机的发热效率，增加油耗，故能耗大，对节能不利。


技术实现要素：

5.本技术通过提供一种调节阀，解决了现有技术中温度调节阀成本高，系统结构复杂，可靠性差和不利于节能的技术问题，实现了能够瞬时改变机油流动路径进而控制机油温度，同时整体装置结构简单，成本低，装配和维护容易以及有利于节能的目的。
6.本技术提供的一种调节阀，包括壳体、阀门、感应体组件和复位件；所述壳体的一端为封闭端，所述壳体的另一端为开口端；所述阀门设置于所述壳体内，且与所述壳体的内壁滑动连接，所述阀门具有第一位置和第二位置，当所述阀门处于所述第一位置时，所述壳体的侧壁与外部旁通阀连通，所述壳体的内部介质实现小循环工作；当所述阀门处于所述第二位置时，所述壳体的侧壁与外部散热器连通，所述壳体的内部介质实现大循环工作；所述感应体组件设置于所述阀门内，且与所述壳体的封闭端接触连接，当所述感应体组件达到设定的温度后，能够带动所述阀门从所述第一位置切换至所述第二位置；所述复位件设置于所述阀门内，且所述复位件的一端与所述阀门连接，所述复位件的另一端伸出所述阀
门并与所述壳体的开口端连接，能够带动所述阀门从所述第二位置恢复至所述第一位置。
7.在一种可能的实现方式中，所述壳体的侧壁开设有第一通槽和第二通槽，所述第一通槽和所述第二通槽的位置靠近所述壳体的开口端；所述壳体的封闭端包括推杆座，所述推杆座与所述壳体的内壁固定连接，所述推杆座与所述感应体组件接触连接。
8.在一种可能的实现方式中，所述阀门的内壁设置有隔板，所述感应体组件卡接于所述隔板和所述推杆座之间；所述阀门的侧壁开设有第三通槽，当所述阀门处于所述第一位置时，所述壳体的内部通过所述第一通槽与外部所述旁通阀连通，所述阀门的侧壁将所述第二通槽封堵，同时所述壳体的侧壁将所述第三通槽封堵；当所述阀门处于所述第二位置时，所述阀门的侧壁将所述第一通槽封堵，同时所述第二通槽与所述第三通槽相通，所述壳体的内部通过所述第二通槽和所述第三通槽与外部所述散热器连通。
9.在一种可能的实现方式中，所述感应体组件包括感应体、感温蜡和推杆；所述感应体为中空结构，所述感应体卡接于所述隔板和所述推杆座之间；所述感温蜡填充于所述感应体的内部；所述推杆插接于所述感应体，所述推杆伸出所述感应体的端部插接于所述推杆座。
10.在一种可能的实现方式中，所述感应体包括第一感应体和第二感应体；所述第一感应体和所述第二感应体均为中空结构，所述第一感应体的内部与所述第二感应体的内部连通，且所述感温蜡填充于所述第一感应体的内部和所述第二感应体的内部；所述第一感应体卡接于所述隔板和所述推杆座之间，所述第二感应体贯通所述隔板；所述推杆插接于所述第一感应体，所述推杆伸出所述第一感应体的端部插接于所述推杆座。
11.在一种可能的实现方式中，所述复位件包括弹性件；所述弹性件设置于所述阀门的内部，所述弹性件的一端与所述壳体的开口端接触连接，所述弹性件的另一端与所述隔板接触连接。
12.在一种可能的实现方式中，所述壳体的开口端设置有支架，所述复位件背离所述推杆座的端部与所述支架接触连接。
13.在一种可能的实现方式中，所述壳体的两端均设置有挡圈，所述支架和所述推杆座均通过所述挡圈卡接于所述壳体的内壁。
14.本技术中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
15.本技术通过设置壳体、阀门、感应体组件和复位件，将阀门套接于壳体内，且与壳体的内壁滑动连接；设置壳体的一端为封闭端，壳体的另一端为开口端，将感应体组件设置于阀门内，且将感应体组件与壳体的封闭端接触连接，从而实现感应体组件膨胀时挤压壳体的封闭端进而反向挤压阀门，最终带动阀门在壳体的内壁移动的目的；将复位件设置于阀门内，且复位件的一端与壳体的开口端连接，复位件的另一端伸入至阀门内并与阀门连接，从而实现阀门移动时挤压复位件，进而使得当感应体组件膨胀消失时，通过复位件使得阀门恢复至原位置；设置阀门具有第一位置和第二位置，感应体组件能够带动阀门从第一位置切换至第二位置，复位件能够带动阀门从第二位置恢复至第一位置；当本技术的调节阀能够瞬时调节机油循环回路，当底盘动力柴油机运行的机油温度低于设定温度时，此时阀门处于第一位置，壳体的侧壁与外部旁通阀连通，壳体的内部介质实现小循环工作，保证柴油机在起动及怠速状态下，机油润滑回路通过小循环工作；而当柴油机运行在额定工况下，或者因负荷变化，引起机油温度升高至设定温度以上时，调节阀逐渐打开，此时阀门处
于第二位置，壳体的侧壁与外部散热器连通，壳体的内部介质实现大循环工作，即机油通过散热器进入大循环工作，从而保证柴油机始终在良好的润滑状态下工作；避免使用水介质进行冷却降温，解决了现有技术中温度调节阀成本高，系统结构复杂，可靠性差和不利于节能的技术问题，实现了能够瞬时改变机油流动路径进而控制机油温度，同时整体装置结构简单，成本低，装配和维护容易以及有利于节能的技术效果。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术实施例提供的调节阀的三维部分剖视示意图；
18.图2为本技术实施例提供的调节阀的俯视图；
19.图3为图2中a-a方向的剖视图。
20.附图标记：1-壳体；11-第一通槽；12-第二通槽；13-推杆座；14-支架；15-挡圈；2-阀门；21-隔板；22-第三通槽；3-感应体组件；31-感应体；311-第一感应体；312-第二感应体；32-感温蜡；33-推杆；4-复位件；41-弹性件；b-润滑油进口；c-旁通阀；d-散热器。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
23.参照图1，本技术提供实施例的提供一种调节阀，包括壳体1、阀门2、感应体组件3和复位件4；阀门2套接于壳体1内，且与壳体1的内壁滑动连接；壳体1的一端为封闭端，壳体1的另一端为开口端，感应体组件3设置于阀门2内，且感应体组件3与壳体1的封闭端接触连接；复位件4设置于阀门2内，且复位件4的一端与壳体1的开口端连接，复位件4的另一端伸入至阀门2内并与阀门2连接；阀门2具有第一位置和第二位置，感应体组件3能够带动阀门2从第一位置切换至第二位置，复位件4能够带动阀门2从第二位置恢复至第一位置；当阀门2处于第一位置时，壳体1的侧壁与外部旁通阀连通，壳体1的内部介质实现小循环工作；当阀
门2处于第二位置时，壳体1的侧壁与外部散热器连通，壳体1的内部介质实现大循环工作。
24.参照图1、3，壳体1的侧壁开设有第一通槽11和第二通槽12，第一通槽11和第二通槽12的位置靠近壳体1的开口端；壳体1的封闭端包括推杆座13，推杆座13与壳体1的内壁固定连接，推杆座13与感应体组件3接触连接。本技术实施例中推杆座13卡接在壳体1的端部，通过推杆座13将壳体1的端部封堵，进而将感应体组件3抵靠在推杆座13；本技术实施中壳体1的开口端为润滑油进口b端，润滑油从此处进入壳体1中，进而通过第一通槽11或第二通槽12实现小循环工作或大循环工作。
25.参照图1、3，阀门2的内壁设置有隔板21，感应体组件3卡接于隔板21和推杆座13之间；阀门2的侧壁开设有第三通槽22，当阀门2处于第一位置时，壳体1的内部通过第一通槽11与外部旁通阀c连通，阀门2的侧壁将第二通槽12封堵，同时壳体1的侧壁将第三通槽22封堵；当阀门2处于第二位置时，阀门2的侧壁将第一通槽11封堵，同时第二通槽12与第三通槽22相通，壳体1的内部通过第二通槽12和第三通槽22与外部散热器d连通。本技术实施例中隔板21与阀门2的内壁固定连接为一体，通过感应体组件3卡接于隔板21和推杆座13之间，当感应体组件3膨胀时，挤压推杆座13，由于推杆座13位置固定，进而反向挤压隔板21，从而使得感应体组件3带动阀门2整体向壳体1的开口端移动，实现阀门2从第一位置到第二位置的切换；感应体组件3不膨胀时，阀门2通过复位件4的作用力处于第一位置，此时，壳体1的内部通过第一通槽11与外部旁通阀c连通，阀门2的侧壁将第二通槽12封堵，同时壳体1的侧壁将第三通槽22封堵，润滑油进入壳体1的内部后，从第一通槽11循环至旁通阀c进行降温处理，从而实现小循环工作；当感应体组件3膨胀时，带动阀门2从第一位置移动至第二位置，此时，阀门2的侧壁将第一通槽11封堵，同时第二通槽12与第三通槽22相通，壳体1的内部通过第二通槽12和第三通槽22与外部散热器d连通，润滑油进入壳体1的内部后，从第二通槽12和第三通槽22循环至外部散热器d进行降温处理，从而实现大循环工作。
26.参照图1、3，感应体组件3包括感应体31、感温蜡32和推杆33；感应体31为中空结构，感应体31卡接于隔板21和推杆座13之间；感温蜡32填充于感应体31的内部；推杆33插接于感应体31，推杆33伸出感应体31的端部插接于推杆座13。本技术实施例中当感温蜡32的温度达到膨胀温度时，开始膨胀，感温蜡32挤压推杆33，进而推杆33挤压推杆座13，由于推杆座13位置固定，因而推杆33反向挤压感应体31，进而感应体31挤压隔板21，最终带动阀门2向壳体1的开口端的方向移动。本技术实施例中感应体31使用金属铆接技术连接，通过压缩橡胶胶圈进行密封，通过对耐腐蚀性、耐热性、低温强度、机械性能冲击、成本等综合考虑，选择不锈钢sus304和sus430作为调节阀壳体1和阀门2的材料，通过对比hnbr(氢化丁腈橡胶)和nbr(丁腈橡胶)的特点，选择具有更好耐热性，耐化学腐蚀性以及机械性能更优的hnbr(氢化丁腈橡胶)作为密封圈的材料。本技术实施例中感应体31的另一种设置方式为将感应体31设置于隔板21与推杆座13之间，并且设置推杆与隔板接触连接，设置感应体与推杆座接触连接，当感温蜡膨胀时，挤压推杆，通过推杆推动隔板进而推动阀门向润滑油进口b移动，最终也可以实现阀门从第一位置向第二位置的切换。本技术实施例中提供的感应体组件的另一种结构包括温度传感器、活塞杆和外部油路，温度传感器设置于阀门内，用于检测润滑油的温度，推杆座贯通开设有通道，活塞杆穿过推杆座并与隔板接触连接同时与通道滑动连接，通道的进口端与外部油路连接，当温度传感器感应到润滑油的温度达到设定温度时，外部油路向通道中进油打压，使得活塞杆在通道内滑动，并推动隔板移动，从而最
终推动阀门从第一位置向第二位置切换。
27.参照图1、3，感应体31包括第一感应体311和第二感应体312；第一感应体311和第二感应体312均为中空结构，第一感应体311的内部与第二感应体312的内部连通，且感温蜡32填充于第一感应体311的内部和第二感应体312的内部；第一感应体311卡接于隔板21和推杆座13之间，第二感应体312贯通隔板21；推杆33插接于第一感应体311，推杆33伸出第一感应体311的端部插接于推杆座13。本技术实施例中设置第一感应体311和第二感应体312，且将第二感应体312贯通隔板21，第一感应体311的外径大于第二感应体312的外径，当感温蜡32的温度达到膨胀温度时，开始膨胀，感温蜡32挤压推杆33，推杆33挤压推杆座13，进而推杆33反向挤压第一感应体311和第二感应体312，通过将第一感应体311卡接于隔板21和推杆座13之间，第二感应体312贯通隔板21，使得第一感应体311挤压隔板21的挤压力更加地平稳，即阀门2的切换更加地平顺。
28.参照图1、3，复位件4包括弹性件41；弹性件41设置于阀门2的内部，弹性件41的一端与壳体1的开口端接触连接，弹性件41的另一端与隔板21接触连接。本技术实施例中弹性件41选用弹簧，sus304-wpb弹簧用不锈钢丝作为弹簧材料。
29.参照图1、3，壳体1的开口端设置有支架14，复位件4背离推杆座13的端部与支架14接触连接。本技术实施例中通过设置支架14使得复位件4被卡接于支架14和隔板21之间。
30.参照图1-3，壳体1的两端均设置有挡圈15，支架14和推杆座13均通过挡圈15卡接于壳体1的内壁。本技术实施例中推杆座13和支架14通过挡圈15将其装配固定，方便安装拆卸和维修。
31.本技术实施例提供的一种调节阀的工作原理如下：
32.本技术实施例中感温蜡32的设定温度为95℃
±
2℃，润滑油从润滑油进口b进入调节阀，当润滑油的温度低于设定温度时，感温蜡32不发生膨胀，阀门2通过弹簧的作用力处于第一位置，此时，壳体1的内部通过第一通槽11与外部旁通阀c连通，阀门2的侧壁将第二通槽12封堵，同时壳体1的侧壁将第三通槽22封堵，进入壳体1内部的润滑油从第一通槽11循环至旁通阀c进行降温处理，从而实现小循环工作；当润滑油的温度高于设定温度时，感温蜡32发生膨胀，感温蜡32挤压推杆33，推杆33挤压推杆座13，进而推杆33反向挤压第一感应体311和第二感应体312，使得第一感应体311挤压隔板21，最终带动阀门2从第一位置移动至第二位置，此时，阀门2的侧壁将第一通槽11封堵，同时第二通槽12与第三通槽22相通，壳体1内部的高温润滑油通过第二通槽12和第三通槽22与外部散热器d连通，从第二通槽12和第三通槽22循环至外部散热器d进行降温处理，从而实现大循环工作；当壳体1内部的润滑油的温度低于设定温度后，感温蜡32膨胀消失，阀门2在弹簧的作用下从第二位置恢复至第一位置，壳体1内部的润滑油继续进行小循环工作。
33.本技术实施例提供的调节阀的主要参数如下：外形尺寸：φ35
×
75mm，弹簧尺寸：线径φ2.2mm，外径φ26，高度58.5mm，总圈数6，初始负荷：55
±
5.5n，初开温度：95℃
±
2℃，全开升程：≥9mm(110℃)，耐高温性：最高可达150℃，耐低温性：最低耐温-40℃。
34.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
35.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。