一种汽车电池性能测试端子保护套的制作方法

1.本实用新型涉及电池测试技术领域，具体涉及一种汽车电池性能测试端子保护套。


背景技术：

2.汽车电池的外观对电池销售有影响较大，尤其是汽车电池(后简称电池)的端子外观优劣，而端子在生产加工过程中不可避免会造成端子外观损伤，尤其在对电池化成充电过程，需要用电夹头将端子夹紧，这一过程会对端子的外观影响损伤较大，甚至损坏端子，导致整只电池报废。
3.为解决这一问题，有采用“8”字环与端子连接，也有采用套筒式端子接头等方法；但这些小工装制作的成本相对较高，对于t1型和t2型的端子不能通用。


技术实现要素：

4.1、实用新型要解决的技术问题
5.针对现有的端子保护套对于t1型和t2型的端子不能通用的技术问题，本实用新型提供了一种汽车电池性能测试端子保护套，它能有效避免端子的在加工过程中造成的损伤或损坏，简化工装结构，降低工装成本，便于操作，可重复利用，同时兼顾t1和t2型端子结构。
6.2、技术方案
7.为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为：
8.一种汽车电池性能测试端子保护套，包括端子套，所述端子套上设有端子安装孔和调节缝隙，所述调节缝隙贯穿端子套的侧壁，所述端子套可改变调节缝隙的大小以调整端子安装孔的孔径。
9.可选的，所述端子套的高度为14-16mm。
10.可选的，所述端子套的高度为16mm。
11.可选的，所述调节缝隙的宽度为5-8mm。
12.可选的，所述调节缝隙的宽度为5mm。
13.可选的，所述端子套的壁厚为2-4mm。
14.可选的，所述端子套的壁厚为2mm。
15.可选的，所述端子套包括正极端子套和负极端子套，所述正极端子套的端子安装孔的孔径为14.7-19.5mm，所述负极端子套的端子安装孔的孔径为13-17.9mm。
16.可选的，所述正极端子套的端子安装孔的孔径为17mm，所述负极端子套的端子安装孔的孔径为15.5mm。
17.可选的，所述端子套上设有防错标识。
18.3、有益效果
19.采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
20.(1)本汽车电池性能测试端子保护套在有效避免端子的在加工过程中造成的损伤或损坏的前提下，简化工装结构，降低工装成本，便于操作，可重复利用，兼顾t1和t2型端子结构。
附图说明
21.图1为本实用新型实施例提出的一种汽车电池性能测试端子保护套的正面示意图；
22.图2为本实用新型实施例提出的一种汽车电池性能测试端子保护套的俯面示意图；
23.1、端子套；1a、端子安装孔；1b、调节缝隙；2、防错标识。
具体实施方式
24.为进一步了解本实用新型的内容，结合附图1-2及实施例对本实用新型作详细描述。
25.结合附图1和2，本实施例的一种汽车电池性能测试端子保护套，包括端子套1，所述端子套1上设有端子安装孔1a和调节缝隙1b，所述端子套1包括正极端子套和负极端子套，所述正极端子套的端子安装孔1a的孔径为14.7-19.5mm，所述负极端子套的端子安装孔1a的孔径为13-17.9mm，所述端子套1通过端子安装孔1a安装于端子上，所述调节缝隙1b轴向的贯穿端子套1的侧壁，所述调节缝隙1b的宽度为5-8mm，本实施例中，所述调节缝隙1b的宽度优选为5mm，以使端子套1的侧壁上形成开槽，所述端子套1可改变调节缝隙1b的大小以调整端子安装孔1a的孔径；上述结构设计，使得端子安装孔1a的孔径可根据端子的型号进行调整，例如，正极端子套的端子安装孔1a的孔径可调整至14.7mm和19.5mm，以兼顾t1和t2型端子14.7mm和19.5mm的端子，负极端子套的端子安装孔1a的孔径可调整至13mm和17.9mm，以兼顾t1和t2型端子13.0mm和17.9mm的端子，在铅套上留有5mm的缝隙，也便于从端子上拆卸下来以便于重复使用，在有效避免端子的在加工过程中造成的损伤或损坏的前提下，简化工装结构，降低工装成本，便于操作，可重复利用，兼顾t1和t2型端子结构。
26.作为本实用新型的可选方案，所述端子套1的高度为14-16mm，本实施例中，所述端子套1的高度优选为16mm，端子套1的高度比端子标准高度矮1mm～2mm，一是能有效保护端子外形尺寸，二是能保证与端子接触的面积提高导电能力。
27.作为本实用新型的可选方案，所述端子套1的壁厚为2-4mm，本实施例中，所述端子套1的壁厚优选为2mm，过厚的端子套1容易导致端子安装孔1a的可调节范围值受到较大的局限，不便于安装和拆卸时的实际操作。
28.作为本实用新型的可选方案，所述正极端子套的端子安装孔1a的孔径为17mm，所述负极端子套的端子安装孔1a的孔径为15.5mm，正极端子套的端子安装孔1a和负极端子套的端子安装孔1a在生产时的孔径均为t1和t2型端子的中间值，从而便于改变端子安装孔1a的孔径以适应t1和t2型端子。
29.作为本实用新型的可选方案，所述端子套1上设有防错标识2，正极端子套上设有正极符号，负极端子套上设有负极符号，以达到防错防呆的目的。
30.以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图
中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：包括端子套，所述端子套上设有端子安装孔和调节缝隙，所述调节缝隙贯穿端子套的侧壁，所述端子套可改变调节缝隙的大小以调整端子安装孔的孔径。2.根据权利要求1所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套的高度为14-16mm。3.根据权利要求2所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套的高度为16mm。4.根据权利要求1所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述调节缝隙的宽度为5-8mm。5.根据权利要求4所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述调节缝隙的宽度为5mm。6.根据权利要求1所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套的壁厚为2-4mm。7.根据权利要求6所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套的壁厚为2mm。8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套包括正极端子套和负极端子套，所述正极端子套的端子安装孔的孔径为14.7-19.5mm，所述负极端子套的端子安装孔的孔径为13-17.9mm。9.根据权利要求8所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述正极端子套的端子安装孔的孔径为17mm，所述负极端子套的端子安装孔的孔径为15.5mm。10.根据权利要求8所述的一种汽车电池性能测试端子保护套，其特征在于：所述端子套上设有防错标识。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车电池性能测试端子保护套，包括端子套，所述端子套上设有端子安装孔和调节缝隙，所述调节缝隙贯穿端子套的侧壁，所述端子套可改变调节缝隙的大小以调整端子安装孔的孔径。针对现有的端子保护套对于T1型和T2型的端子不能通用的技术问题，本实用新型提供了一种汽车电池性能测试端子保护套，它能有效避免端子的在加工过程中造成的损伤或损坏，简化工装结构，降低工装成本，便于操作，可重复利用，同时兼顾T1和T2型端子结构。同时兼顾T1和T2型端子结构。同时兼顾T1和T2型端子结构。


技术研发人员：彭定平 李尚益 孟丽强 刘彬彬 梁柱
受保护的技术使用者：浙江南都电源动力股份有限公司
技术研发日：2021.07.19
技术公布日：2022/2/22