上料装置的制作方法

1.本技术属于上料技术领域，更具体地说，是涉及一种上料装置。


背景技术：

2.现有的激光打标设备为了提高工作效率，大多采用上料装置将装有多个产品的料盘进行自动化上料。常规的料盘一般只可盛放单一种类的产品，如果要盛放多种不同的产品，需要使用多种不同规格的料盘，而目前的上料装置通常只能用于同一规格的料盘的上料，而无法兼容不同规格的料盘，适用范围较窄。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种上料装置，解决现有技术中的上料装置存在的适用范围较窄的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种上料装置，包括：
5.支撑架，所述支撑架包括底座、设置于所述底板上的第一侧板以及设置于所述底板上的第二侧板，所述第一侧板与所述第二侧板沿宽度方向间隔设置；
6.宽度调节机构，设置于所述第一侧板和/或所述第二侧板上并用于调节所述第一侧板与所述第二侧板之间的间距；
7.限位机构，包括设置于所述第一侧板上的第一限位组件、及设置于所述第二侧板上的第二限位组件，所述第一限位组件与所述第二限位组件围合并形成用于堆叠多层料盘的放料仓；
8.上料轨道，分别设置于所述第一侧板与所述第二侧板上并用于承载从所述放料仓中分离出来的料盘；
9.分料机构，设置于所述底座上，用于将所述放料仓中的料盘依次分离并搬运至所述上料轨道。
10.进一步地，所述宽度调节装置包括第一固定件，所述底座上开设有多个沿宽度方向间隔设置的第一固定孔，所述第一侧板和/或所述第二侧板上开设有第一调节孔，所述第一固定件穿过所述第一调节孔并与任意的所述第一固定孔连接固定。
11.进一步地，所述第一调节孔沿宽度方向延伸设置，所述第一固定件穿过所述第一调节孔的任意位置并与任意的所述第一固定孔连接固定。
12.进一步地，所述第一限位组件包括两个可沿长度方向活动设置于所述第一侧板上的第一限位件、以及用于驱动两个所述第一限位件朝着相互靠近或者相互远离的方向移动的第一驱动机构，所述第二限位组件包括两个可沿长度方向活动设置于所述第二侧板上的第二限位件、以及用于驱动两个所述第二限位件朝着相互靠近或者相互远离的方向移动的第二驱动机构。
13.进一步地，所述第一限位件包括可沿长度方向活动地设置于所述第一侧板上的第一滑动座、设置于所述第一滑动座上的第一限位挡板，所述第二限位件包括可沿长度方向
活动地设置于所述第二侧板上的第二滑动座、设置于所述第二滑动座上的第二限位挡板。
14.进一步地，所述上料装置还包括用于检测放料仓最底层位置是否放置有料盘的第一感应器，和/或所述上料装置还包括用于检测所述放料仓最高层位置是否放置有料盘的第二感应器，所述第一感应器设置于所述第一限位组件或所述第二限位组件上，所述第二感应器设置于所述第一限位组件或所述第二限位组件上。
15.进一步地，所述第一感应器可沿高度方向调节地设置于所述第一限位组件或所述第二限位组件上，所述第一感应器上开设有第二调节孔，所述第一限位组件或所述第二限位组件上开设有多个沿高度方向间隔设置的第二固定孔，第二固定件穿过所述第二调节孔并与任意的所述第二固定孔连接固定；和/或，
16.所述第二感应器可沿高度方向调节地设置于所述第一限位组件或所述第二限位组件上，所述第二感应器上开设有第三调节孔，所述第一限位组件或所述第二限位组件上开设有多个沿高度方向间隔设置的第三固定孔，第三固定件穿过所述第三调节孔并与任意的所述第三固定孔连接固定。
17.进一步地，所述分料机构包括：
18.侧撑机构，包括可伸缩活动地设置于所述第一侧板上的第一支撑组件、及可伸缩活动地设置于所述第二侧板上的第二支撑组件，所述第一支撑组件与所述第二支撑组件伸出以夹持固定放料仓的料盘或者缩回以松开所述料盘；以及，
19.顶升机构，可升降活动地设置于所述底座上，用于将所述放料仓中的料盘依次搬运至所述上料轨道。
20.进一步地，所述第一支撑组件与所述第二支撑组件均包括：安装板、可伸缩活动地设置于所述安装板上并用于抵持所述料盘侧缘的支撑板以及用于驱动所述支撑板伸缩的驱动件。
21.进一步地，所述第一侧板和/或所述第二侧板上开设有多个通槽。
22.本技术提供的上料装置的有益效果在于：通过在第一侧板和/或第二侧板上设置宽度调节机构，从而实现第一侧板与第二侧板之间的间距调节，使得本技术实施例的上料装置可兼容不同宽度的料盒上料，通用性强，并可节省成本费用。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术实施例提供的上料装置的立体结构示意图；
25.图2为本技术实施例提供的上料装置的局部结构示意图；
26.图3为图2的爆炸分解结构图；
27.图4为第一侧板与第一限位组件的组装结构示意图；
28.图5为第二侧板与第二限位组件的组装结构示意图；
29.图6为本技术实施例提供的顶升机构的立体结构示意图。
30.其中，图中各附图标记：
31.10、支撑架；11、底座；111、第一固定孔；12、第一侧板；121、第一调节孔；122、通槽；13、第二侧板；20、限位机构；21、第一限位组件；211、第一限位件；2111、第一滑动座；2112、第一限位挡板；22、第二限位组件；221、第二限位件；2211、第二滑动座；2212、第二限位挡板；30、上料轨道；40、分料机构；41、侧撑机构；411、第一支撑组件；4111、安装板；4112、支撑板；4113、驱动件；412、第二支撑组件；42、顶升机构；421、驱动单元；422、丝杆；423、螺母；424、顶升组件；4241、底板；4242、支撑杆；4243、顶板；50、第一感应器；51、第二调节孔；52、第二固定孔；60、第二感应器；61、第三调节孔；62、第三固定孔；70、第三感应器；80、第四感应器。
具体实施方式
32.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
33.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
34.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
35.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
36.请一并参阅图1至图3，现对本技术提供的上料装置进行说明。本技术提供的上料装置，包括支撑架10、宽度调节机构(图中未示)、限位机构20、上料轨道30以及分料机构40。其中，支撑架10包括底座11、设置于底板4241上的第一侧板12以及设置于底板4241上的第二侧板13，第一侧板12与第二侧板13沿宽度方向间隔设置。
37.宽度调节机构，用于调节第一侧板12与第二侧板13之间的间距，从而使得该上料装置可适用于不同宽度的料盘。在本技术的其中一个实施例中，宽度调节机构分别设置于第一侧板12与第二侧板13上，通过调节宽度调节机构，从而使得第一侧板12与第二侧板13均可实现沿着相互靠近或者相互远离的方向运动，实现宽度方向上的调节。或者在本技术的另一个实施例中，宽度调节机构设置于第一侧板12或者第二侧板13上，即第一侧板12与第二侧板13中的其中一个设置成可调节的，另一个可以设置成固定式，通过调节宽度调节机构，使得其中一个侧板可以沿着靠近或者远离另一个侧板的方向运动，同样可以实现宽度方向上的调节。
38.限位机构20包括设置于第一侧板12上的第一限位组件21、及设置于第二侧板13上的第二限位组件22，第一限位组件21与第二限位组件22围合并形成用于堆叠多层料盘的放料仓。通过放料仓可一次性堆叠多个料盒，从而可减少人工更换料盒的次数，减轻工作高
度。
39.上料轨道30，分别设置于第一侧板12与第二侧板13上，并用于承载从放料仓中分离出来的料盘。通过该上料轨道30的设置，可以对料盘起到支撑的作用，使得分离后的料盘可以暂时放置在该位置，为后续上料作准备。
40.分料机构40设置于底座11上，用于将放料仓中的料盘依次分离并搬运至上料轨道30。通过分料机构40的设置，从而可将堆叠在放料仓中的料盘先逐个分离，再进行依次上料。
41.当需要上料宽度较大的料盘时，此时可通过宽度调节机构，使得第一侧板12与第二侧板13可沿着相互远离的方向运动，进而可增加第一侧板12与第二侧板13之间的间距，进而可适用于宽度较大的料盘的上料。当需要上料宽度较小的料盘时，通过宽度调节机构，使得第一侧板12与第二侧板13可沿着相互靠近的方向运动，进而可减少第一侧板12与第二侧板13之间的间距，其调节方便，可有效提高工作效率，且使得本技术实施例的上料装置可以适用于多种宽度的料盘，调节简单方便，可有效提高工作效率。
42.其中，宽度方向指的是图1中的x轴方向，长度方向指的是图1中的y轴方向，高度方向指的是图1中的z轴方向。
43.本技术提供的上料装置，通过在第一侧板12和/或第二侧板13上设置宽度调节机构，从而实现第一侧板12与第二侧板13之间的间距调节，使得本技术实施例的上料装置可兼容不同宽度的料盒上料，通用性强，并可节省成本费用。
44.进一步地，请参阅图3至图5，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，宽度调节装置包括第一固定件(图中未示)，底座11上开设有多个沿宽度方向间隔设置的第一固定孔111，在本技术的其中一个实施例中，第一侧板12和第二侧板13上均开设有第一调节孔121，第一固定件穿过第一调节孔121并与任意的第一固定孔111连接固定。
45.当需要调节放料仓的宽度时，只需要将第一固定件与第一固定孔111松开，此时第一侧板12与第二侧板13可以沿宽度方向移动，当移动到预设位置时，此时可将第一固定件与第一固定孔111锁紧即可。具体的，在本技术实施例中，该第一固定件可以为螺钉，第一固定孔111可以为螺孔。当然，在本技术的其他实施例中，也可以仅在第一侧板12或者仅在第二侧板13上开设第一调节孔121，即仅实现第一侧板12或者第二侧板13可调节地设置于底座11上。
46.进一步地，请参阅图3至图5，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，第一调节孔121沿宽度方向延伸设置，第一固定件穿过第一调节孔121的任意位置并与任意的第一固定孔111连接固定。通过将第一调节孔121设置成沿宽度方向延伸，可以实现第一侧板12和/或第二侧板13沿宽度方向上的微调，定位更加精确。
47.进一步地，请参阅图2至图3，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，第一限位组件21包括两个第一限位件211以及第一驱动机构(图中未示)。两个第一限位件211可沿长度方向活动设置于第一侧板12上。第一驱动机构用于驱动两个第一限位件211朝着相互靠近或者相互远离的方向移动。第二限位组件22包括两个第二限位件221以及第二驱动机构(图中未示)，两个第二限位件221可沿长度方向活动设置于第二侧板13上。第二驱动机构用于驱动两个第二限位件221朝着相互靠近或者相互远离的方向移动。
48.通过将第一限位件211沿长度方向活动设置于第一侧板12上，第二限位件221沿长
度方向活动地设置于第二侧板13上，从而可实现长度方向上的位置调节，使得该上料装置可同时兼容不同长度的料盘上料，适用范围更广。
49.进一步地，请参阅图3至图4，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，第一限位件211包括可沿长度方向活动地设置于第一侧板12上的第一滑动座2111、设置于第一滑动座2111上的第一限位挡板2112。第二限位件221包括可沿长度方向活动地设置于第二侧板13上的第二滑动座2211、设置于第二滑动座2211上的第二限位挡板2212。第一驱动机构用于带动第一滑动座2111沿长度方向滑动，进而可使得两个第一限位挡板2112相互靠近或者相互远离，进而实现两个第一限位挡板2112之间的间距调节。第二驱动机构用于带动第二滑动座2211沿长度方向滑动，进而可使得两个第二限位挡板2212相互靠近或者相互远离，进而实现两个第二限位挡板2212之间的间距调节。
50.进一步地，请参阅图3至图4，在本技术其中一个实施例中，上料装置还包括用于检测放料仓最底层位置是否放置有料盘的第一感应器50，和用于检测放料仓最高层位置是否放置有料盘的第二感应器60。通过第一感应器50的设置，当检测到放料仓最底层无料时，可提示工作人员进行放料。通过第二感应器60的设置，当检测到放料仓最高层位置有料时，提示工作人员停止放料，防止多堆叠料盘。具体的，第一感应器50可以设置于第一限位组件21或第二限位组件22上。第二感应器60设置于第一限位组件21或第二限位组件22上。在本技术的另一实施例中，也可以单独设置第一感应器50或者单独设置第二感应器60。
51.进一步地，请参阅图4，在本技术的其中一个实施例中，第一感应器50可沿高度方向调节地设置于第一限位组件21或第二限位组件22上。第一感应器50上开设有第二调节孔51，第一限位组件21或第二限位组件22上开设有多个沿高度方向间隔设置的第二固定孔52，第二固定件(图中未示)穿过第二调节孔51并与任意的第二固定孔52连接固定，通过第二固定件、第二调节孔51与第二固定孔52的配合设置，从而使得第一感应器50可沿高度方向调节地设置，可根据实际需要调节放料仓最底层的高度位置。当需要调节第一感应器50的高度时，只需要将第二固定件与第二固定孔52松开，此时第一感应器50可上下移动，当移动到预设位置时，第二固定件可穿过第二调节孔51并与对应的第二固定孔52锁紧固定。具体的，在本技术实施例中，该第二固定件可以为螺钉，该第二固定孔52为螺孔。
52.如图5所示，第二感应器60也可沿高度方向调节地设置于第一限位组件21或第二限位组件22上。第二感应器60上开设有第三调节孔61，第一限位组件21或第二限位组件22上开设有多个沿高度方向间隔设置的第三固定孔62，第三固定件穿过第三调节孔61并与任意的第三固定孔62连接固定，通过第三固定件、第三调节孔61与第三固定孔62的配合设置，从而使得第二感应器60可沿高度方向调节地设置，可根据实际需要调节放料仓最高层的位置。当需要调节第二感应器60的高度时，只需要将第三固定件与第三固定孔62松开，此时第二感应器60可上下移动，当移动到预设位置时，第三固定件可穿过第三调节孔61并与对应的第三固定孔62锁紧固定。具体的，在本技术实施例中，该第三固定件可以为螺钉，该第三固定孔62为螺孔。
53.进一步地，请参阅图2至图3，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，上料装置还包括用于检测上料轨道30是否放置有料盘的第三感应器70，第三感应器70安装于第一侧板12和/或第二侧板13上。第三感应器70在自动化生产中可提供有料或者无料的信号输出，当检测到上料轨道30上有料时，此时不允许继续放置料盘。
54.进一步地，请参阅图2，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，上料装置还包括用于检测上料轨道30上的料盘正反的第四感应器80，通过该第四感应器80的设置，可以检测到料盘的正反，防止料盘放反，实现智能化，防呆化。
55.进一步地，请参阅图1至图3，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，分料机构40包括侧撑机构41以及顶升机构42。侧撑机构41包括可伸缩活动地设置于第一侧板12上的第一支撑组件411、及可伸缩活动地设置于第二侧板13上的第二支撑组件412。第一支撑组件411与第二支撑组件412伸出以夹持固定放料仓的料盘或者缩回以松开料盘。顶升机构42可升降活动地设置于底座11上，用于将放料仓中的料盘依次搬运至上料轨道30。
56.进一步地，请参阅图4至图5，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，第一支撑组件411与第二支撑组件412均包括安装板4111、可伸缩活动地设置于安装板4111上并用于抵持料盘侧缘的支撑板4112以及用于驱动支撑板4112伸缩的驱动件4113。通过驱动件4113驱动支撑板4112伸缩，进而使得第一支撑组件411与第二支撑组件412的支撑板4112夹持料盘或者松开料盘，其操作十分简单方便。具体的，该驱动件4113可以为气缸或者电机。
57.进一步地，请参阅图1、图6，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，顶升机构42包括驱动单元421、由驱动单元421驱动转动的丝杆422、与丝杆422螺合连接的螺母423、以及与所述螺母423连接的顶升组件424。通过设置丝杆422与螺母423进行传动，从而带动顶升组件424升降，从而可提高运动精确度。具体的，驱动单元421可以为电机。
58.进一步地，请参阅图6，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，顶升组件424包括与螺母423连接的底板4241、设置于底板4241上的支撑杆4242以及设置于支撑杆4242上的顶板4243，顶板4243用于与料盒接触。具体的，为了防止料盒歪斜而导致料盒内的工件歪斜，顶板4243还可以设置为两个，两个顶板4243相对间隔设置，其有利于保持平衡。
59.进一步地，请参阅图4至图5，作为本技术提供的上料装置的一种具体实施方式，第一侧板12和/或第二侧板13上开设有多个通槽122，通槽122的设置可有效减轻整体重量。
60.本技术的其中一个实施例的工作过程如下所示：
61.首先，人工将多个堆叠好后的料盘放置在放料仓中，此时侧撑机构41伸出并夹持固定放料仓最底层的料盘，使得料盘可以固定在放料仓内；
62.接着，顶升机构42上升并与最底层的料盘接触以将料盘顶起；
63.然后，侧撑机构41缩回，此时侧撑机构41与料盒分离；
64.再接着，顶升机构42带动料盘下降至预设高度，此时倒数第二层料盘与侧撑机构41正对；
65.然后，侧撑机构41伸出以夹持固定倒数第二层的料盘；
66.最后，顶升机构42带动最底层的料盘下降至上料轨道30所在的位置以将该料盘放置在上料轨道30上，方便后续工序的继续上料；
67.依次重复上述步骤，直至所有料盘完成上料。
68.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。