一种电容器复合投切开关及电容器补偿单元的制作方法

1.本技术涉及一种电器开关设备，尤其是涉及一种电容器复合投切开关及电容器补偿单元。


背景技术：

2.目前，10kv系统电容器的投切多是采用真空接触器和真空断路器，但是上述两种类型的真空开关均在断开以后的特定时间内易使触头重燃，触头重燃会产生过电压，过电压会给电力设备带来严重的危害，会减少电容器的使用寿命，甚至会发生爆炸的危险。
3.使用油开关进行投切电容器组的过程中，不会出现重燃的现象，但切除电容器时产生的电弧会使绝缘油碳化，因此需要对油开关进行定期维护，维护成本较高，因此油开关也逐渐不适合于大多数的免维护场合。


技术实现要素：

4.为了使投切开关既不产生重燃，又不产生电弧，本技术提供一种电容器复合投切开关及电容器补偿单元。
5.本技术提供的一种电容器复合投切开关采用如下的技术方案：
6.一种电容器复合投切开关，设置在油箱内，油箱连通有进油管；包括设置在油箱内的安装底板、设置在安装底板上的油开关和真空开关以及动端撞击器；油开关和真空开关串联；
7.当复合投切开关合闸时，动端撞击器使油开关首先实现合闸，然后在预设时间内使真空开关实现合闸；
8.当复合投切开关分闸时，动端撞击器使真空开关首先实现分闸，然后在预设时间内使油开关实现分闸。
9.通过采用上述技术方案，复合投切开关在合分闸前，操作人员利用进油管向油箱内充注一定量的绝缘油，从而使油开关和真空开关能够泡在绝缘油中；复合投切开关合闸时，动端撞击器使油开关首先实现合闸，然后在预设时间内使真空开关实现合闸；复合投切开关分闸时，动端撞击器使真空开关首先实现分闸，然后在预设时间内使油开关实现分闸；这样的设计起到的作用是复合投切开关分闸时，首先使真空开关分闸，此时真空开关的灭弧在真空管中完成，然后间隔预设时间后使油开关实现分闸，由于此时电路已经被真空开关断开，因此此时油开关不会产生电弧，从而避免了因高温电弧而使绝缘油被碳化的可能性，进而达到了免维护的目的；同时由于第一开关的断开产生了隔离端口，而真空开关和油开关为串联，因此真空管的一端将悬空，真空管两端的恢复电压也就不足以引起真空开关出现重燃，进而达到了投切开关不产生重燃的目的。
10.优选的，油开关包括设置在安装底板上的第一静触头、设置在第一静触头一侧的第二静触头以及沿第一静触头和第二静触头延伸线的方向与安装底板为滑动连接的第一动触头，第一动触头与第一静触头和第二静触头均为滑动连接，第一动触头与动端撞击器
为固定连接；真空开关包括设置在第二静触头一侧的真空管、设置在真空管内的第三静触头以及设置在第三静触头靠近第一动触头一侧的第二动触头；第一静触头与接线端连接，第二静触头与第二动触头连接，第三静触头与另一个接线端连接；动端撞击器与第一动触头连接，动端撞击器和第二动触头的连线与第一动触头的滑动方向相平行；第一动触头与第一静触头和第二静触头均实现连接所花费的时长小于第二动触头与第三静触头实现连接所花费的时长。
11.通过采用上述技术方案，复合投切开关分闸时，首先动端撞击器将会与第二动触头发生分离，从而使真空开关实现分闸；同时由于第一动触头与第一静触头和第二静触头均实现连接所花费的时长小于第二动触头与第三静触头实现连接所花费的时长，因此一段时间后，第一动触头才会与第二静触头实现分离，从而使油开关实现分闸；这样的设计实现了油开关和真空开关的间隔分闸，从而避免了油开关产生电弧和真空开关出现重燃的可能性，达到了免维护以及不产生重燃的目的。
12.优选的，还包括设置在真空管靠近动端撞击器一侧的固定框；第二动触头包括延伸至固定框内的动端导电杆；真空开关还包括设置在动端导电杆远离第三静触头一端且与动端导电杆连接的第一连接杆、设置在第一连接杆远离动端导电杆一端且设置在固定框外侧的接触片、设置在固定框内且与第一连接杆为固定连接的第一导电片以及设置在第一导电片与真空管之间的复位弹簧；接触片与固定框之间存在间距。
13.通过采用上述技术方案，真空开关合闸时，动端撞击器向靠近固定框的方向移动，伴随着动端撞击器的移动，接触片将会克服复位弹簧的弹力向靠近固定框的方向移动，此时动端导电杆也将向靠近第三静触头的方向移动；当接触片与固定框相贴合后，动端导电杆也将与第三静触头实现连接，从而使真空开关实现合闸；真空开关分闸时，动端撞击器向远离固定框的方向移动，伴随着动端撞击器的移动，在复位弹簧的作用下，复位弹簧将会带动导电片向靠近接触片的方向移动，直至动端导电杆与第三静触头实现分离，从而使真空开关实现分闸。
14.优选的，动端撞击器包括设置在安装底板上的限定框、设置在限定框内且沿限定框的中心线对称布置的两个撞击件以及设置在两个撞击件之间的第一缓冲弹簧；撞击件包括滑动连接在限定框上的连接轴、固定连接在连接轴两端的撞击片以及固定连接在位于限定框内的撞击片远离连接轴的端面上的限定轴，缓冲弹簧套设在限定轴上，且与撞击片相抵接；连接轴的延伸方向与第一动触头的滑动方向相平行。
15.通过采用上述技术方案，真空开关合闸时，动端撞击器向靠近接触片的方向移动，伴随着动端撞击器的移动，靠近接触片的撞击片会与接触片实现碰撞贴合，当接触片与固定框的侧面相贴合后，真空开关才会实现合闸；这样的设计使撞击片与接触片的碰撞为弹性碰撞，避免了撞击片与接触片的碰撞为硬性碰撞的可能性，保证了撞击片和接触片的有效使用寿命；同时当接触片被动端撞击器撞击后，在电磁铁可走行程小于真空管行程加第一缓冲弹簧可形变行程时，可通过第一缓冲弹簧的变形使电磁铁能够实现正常动作到位，避免了当接触片与固定框的侧面相贴合后，电磁铁仍没有动作到位的可能性，保证了后续操作的正常开展。
16.优选的，第一动触头包括设置在安装底板上的固定片、设置在固定片两侧且与第一静触头和第二静触头为滑动连接的第二导电片以及贯穿固定片和第二导电片的固定件；
固定件包括贯穿固定片和两个第二导电片的第二连接杆、设置在第二导电片远离固定片一侧且与第二连接杆固定连接的贴合片、设置在另一个第二导电片远离固定片一侧且与第二连接杆为螺纹连接的阻拦片以及设置在阻拦片与第二导电片之间的第二缓冲弹簧；贴合片与第二导电片相贴合。
17.通过采用上述技术方案，当第一静触头或第二静触头与第二导电片接触的位置存在凸点后，设置的第二缓冲弹簧便于使两个第二导电片向相互远离的方向进行微小移动，从而便于使第一动触头能够更加顺利的与第一静触头和第二静触头实现滑动连接。
18.优选的，还包括设置在安装底板且与安装底板为滑动连接的动端绝缘子；第一动触头设置在动端绝缘子上，动端撞击器设置在动端绝缘子上。
19.通过采用上述技术方案，设置的避免了油开关以及动端撞击器直接与安装底板接触的可能性，从而降低了发生漏电的可能性。提高了操作的安全性。
20.优选的，还包括设置在安装底板上的电磁铁和设置在电磁铁一侧且与电磁铁为固定连接的传动板；油箱一侧设置有控制器；动端绝缘子与传动板固定连接；控制器与电磁铁为电连接。
21.通过采用上述技术方案，复合投切开关合闸时，控制器向电磁铁下达合闸的信号，电磁铁带动传动板向靠近电磁铁的方向移动，传动板带动动端绝缘子向靠近电磁铁的方向移动，动端绝缘子带动动端撞击器向靠近电磁铁的方向移动，进而实现合闸；复合投切开关分闸时，控制器向电磁铁下达分闸的信号，电磁铁带动传动板向远离电磁铁的方向移动，传动板带动动端绝缘子和动端撞击器向远离电磁铁的方向移动，进而实现分闸。
22.优选的，还包括固定连接在动端绝缘子靠近安装底板的端面上的滑块，安装底板靠近动端绝缘子的端面开设有供滑块滑动的滑槽。
23.通过采用上述技术方案，设置的滑块和开设的滑槽避免了动端绝缘子与安装底板直接接触的可能性，从而便于更加顺利的实现动端绝缘子的滑动。
24.优选的，还包括固定连接在安装底板上的静端绝缘子，第一静触头、第二静触头以及固定框均与静端绝缘子固定连接；进油管上罩设有二次出线罩和设置在油箱内的二次密封端子；控制器与二次密封端子电连接，电磁铁与二次密封端子电连接；二次出线罩上设置有二次出线用防水接头，二次出线用防水接头与二次密封端子电连接。
25.通过采用上述技术方案，设置的二次密封端子起到了过渡和整合作用，避免了多种电器元件均单独与控制器电连接的可能性，提高了连接操作便利性；设置的二次出线罩和二次出线用防水接头降低了外界杂质掉落油箱内的可能性，保证了油箱内绝缘油的清洁度。
26.本技术还提供了一种电容器补偿单元，包括权利要求1-9任一项所述的一种电容器复合投切开关，还包括设置在油箱上且与电容器复合投切开关连接的保护电流互感器以及设置在保护电流互感器上方且与保护电流互感器为浇筑一体的电抗器。
27.通过采用上述技术方案，设置的保护电流互感器起到了限流的作用，保证了整个补偿单元的安全；设置的电抗器便于在回路发生短路过载等故障时，能够向电器元件提供信号并切断故障电路，从而起到保护整个补偿单元安全的作用。
28.综上所述，本技术具有以下技术效果：
29.1.设置的油开关、真空开关以及动端撞击器起到的作用是复合投切开关分闸时，
首先使真空开关分闸，此时真空开关的灭弧在真空管中完成，然后间隔预设时间后使油开关实现分闸，由于此时电路已经被真空开关断开，因此此时油开关不会产生电弧，从而避免了因高温电弧而使绝缘油被碳化的可能性，进而达到了免维护的目的；同时由于第一开关的断开产生了隔离端口，而真空开关和油开关为串联，因此真空管的一端将悬空，真空管两端的恢复电压也就不足以引起真空开关出现重燃，进而达到了投切开关不产生重燃的目的；
30.2.复合投切开关分闸时，首先动端撞击器将会与第二动触头发生分离，从而使真空开关实现分闸；同时由于第一动触头与第一静触头和第二静触头均实现连接所花费的时长小于第二动触头与第三静触头实现连接所花费的时长，因此一段时间后，第一动触头才会与第二静触头实现分离，从而使油开关实现分闸；这样的设计实现了油开关和真空开关的间隔分闸，从而避免了油开关产生电弧和真空开关出现重燃的可能性，达到了免维护以及不产生重燃的目的；
31.3.真空开关合闸时，动端撞击器向靠近接触片的方向移动，伴随着动端撞击器的移动，靠近接触片的撞击片会与接触片实现碰撞贴合，当接触片与固定框的侧面相贴合后，真空开关才会实现合闸；这样的设计使撞击片与接触片的碰撞为弹性碰撞，避免了撞击片与接触片的碰撞为硬性碰撞的可能性，保证了撞击片和接触片的有效使用寿命；同时当接触片被动端撞击器撞击后，在电磁铁可走行程小于真空管行程加第一缓冲弹簧可形变行程时，可通过第一缓冲弹簧的变形使电磁铁能够实现正常动作到位，避免了当接触片与固定框的侧面相贴合后，电磁铁仍没有动作到位的可能性，保证了后续操作的正常开展。
附图说明
32.图1是本技术实施例中电容器补偿单元隐藏盖板后的结构示意图；
33.图2是图1中保护电流互感器处的放大示意图；
34.图3是本技术实施例中电容器补偿单元隐藏盖板后另一个视角的结构示意图；
35.图4是本技术实施例中突出体现电容器复合投切开关的局部正视图；
36.图5是本技术实施例中突出体现第二动触头和动端撞击器位置关系的局部仰视图；
37.图6是图5中b处的放大示意图；
38.图7是本技术实施例中突出体现电容器复合投切开关的局部侧视图。
39.图中，1、油箱；2、保护电流互感器；3、电抗器；4、安装底板；5、电磁铁；6、传动板；7、动端绝缘子；8、静端绝缘子；9、油开关；91、第一动触头；911、固定片；912、第二导电片；913、固定件；9131、第二连接杆；9132、贴合片；9133、阻拦片；9134、第二缓冲弹簧；92、第一静触头；93、第二静触头；10、真空开关；101、真空管；102、第三静触头；103、第二动触头；1031、动端导电杆；104、第一连接杆；105、接触片；106、第一导电片；107、复位弹簧；11、动端撞击器；111、限定框；112、撞击件；1121、连接轴；1122、撞击片；1123、限定轴；113、第一缓冲弹簧；12、固定框； 13、二次出线罩；131、二次出线用防水接头；14、进油管；15、二次密封端子；16、耳板；17、行程开关。
具体实施方式
40.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
41.参照图1和图2，本技术提供了一种电容器补偿单元，包括竖直设置的油箱1、设置在油箱1内的电容器复合投切开关、固定连接在油箱1上端面且与电容器复合投切开关电连接的保护电流互感器2以及设置在保护电流互感器2上方且与保护电流互感器2为浇筑一体的电抗器3，其中油箱1上端面连通有竖直的进油管14，进油管14上端设置有带密封圈的螺栓；保护电流互感器2一端延伸至油箱1内部，保护电流互感器2与油箱1之间设置有密封圈；油箱1的两侧面均固定连接有耳板16。
42.设置的保护电流互感器2起到了限流的作用，保证了整个补偿单元的安全；设置的电抗器3便于在回路发生短路过载等故障时，能够向电器元件提供信号并切断故障电路，从而起到保护整个补偿单元安全的作用；设置的密封圈一方面降低了油箱1内的绝缘油向外渗出的可能性，另一方面降低了外界杂质进入到油箱1内，导致油箱1内的绝缘油变脏的可能性，从而避免了绝缘油需要更换的可能性；设置的耳板16便于带动油箱1进行移动。
43.参照图1、图2和图3，电容器复合投切开关包括竖直设置且与油箱1固定连接的安装底板4、设置在安装底板4上的电磁铁5、水平设置在电磁铁5一侧且与电磁铁5的动铁芯为固定连接的传动板6、设置在安装底板4上且与安装底板4为滑动连接的动端绝缘子7、固定连接在安装底板4上的静端绝缘子8、设置在动端绝缘子7和静端绝缘子8上的油开关9、设置在静端绝缘子8上的真空开关10以及设置在动端绝缘子7上且使油开关9和真空开关10实现间隔启停的动端撞击器11；油开关9和真空开关10串联；电磁铁5与安装底板4之间通过螺栓实现连接，动端绝缘子7与传动板6之间通过螺栓实现连接；电容器复合投切开关可以设置有一组或多组；电容器补偿单元还包括控制器，控制器与电磁铁5电连接。
44.复合投切开关合闸时，控制器向电磁铁5下达合闸的信号，电磁铁5带动传动板6向靠近电磁铁5的方向移动，传动板6带动动端绝缘子7向靠近电磁铁5的方向移动，动端绝缘子7带动动端撞击器11向靠近电磁铁5的方向移动，首先使油开关9实现合闸，伴随着动端绝缘子7的移动，真空开关10也将实现合闸；复合投切开关分闸时，控制器向电磁铁5下达分闸的信号，电磁铁5带动传动板6向远离电磁铁5的方向移动，传动板6带动动端绝缘子7和动端撞击器11向远离电磁铁5的方向移动，首先使真空开关10实现分闸，伴随着动端绝缘子7的移动，油开关9也将实现分闸；这样的设计起到的作用是复合投切开关分闸时，首先使真空开关10分闸，此时真空开关10的灭弧在真空管101中完成，然后间隔预设时间后使油开关9实现分闸，由于此时电路已经被真空开关10断开，因此此时油开关9不会产生电弧，从而避免了因高温电弧而使绝缘油被碳化的可能性，进而达到了免维护的目的；同时由于第一开关的断开产生了隔离端口，而真空开关10和油开关9为串联，因此真空管101的一端将悬空，真空管101两端的恢复电压也就不足以引起真空开关10出现重燃，进而达到了投切开关不产生重燃的目的；设置的油箱1便于使油开关9和真空开关10均均放置于绝缘油中，减少了复合投切开关的体积；设置的动端绝缘子7和静端绝缘子8避免了油开关9、真空开关10以及动端撞击器11直接与安装底板4接触的可能性，从而降低了发生漏电的可能性。提高了操作的安全性；电容器复合投切开关可以设置有一组或多组，即可以将电容器复合投切开关回路设计为一相、两相或三相，提高了使用的多样性。
45.参照图1和图3，为了便于获知复合投切开关的分合状态，电容器复合投切开关还
包括安装在安装底板4上且位于传动板6远离电磁铁5一端的行程开关17，行程开关17位于传动板6下方，且与控制器电连接；复合投切开关合闸时，控制器向电磁铁5下达合闸的信号，电磁铁5带动传动板6向靠近电磁铁5的方向移动，当复合投切开关实现合闸后，传动板6与行程开关17将处于相分离的状态，行程开关17将相应的电信号反馈至控制器，控制器向电磁铁5下达停止运行的信号，从而使传动板6停止移动；复合投切开关分闸时，控制器向电磁铁5下达分闸的信号，电磁铁5带动传动板6向远离电磁铁5的方向移动，当复合投切开关实现分闸后，传动板6与行程开关17将处于相接触的状态，此时行程开关17将相应的信号反馈至控制器，控制器向电磁铁5下达停止运行的信号，从而使传动板6停止运行；设置的行程开关17能够实时获知传动板6的位置，并将相应的信号反馈至控制器，控制器便可以获知复合投切开关的分合状态，从而便于更加精准的控制传动板6的移动行程。
46.参照图1和图3，为了便于使行程开关17和电磁铁5与控制器实现电连接，电容器复合投切开关还包括安装在油箱1上端面上且贯穿进油箱1内的二次密封端子15，二次密封端子15设置在进油管14的一侧；二次密封端子15内压铸着电缆，电缆的一端与电磁铁5和行程开关17为电连接，电缆的另一端与控制器为电连接；这样的设计起到了过渡作用以及整合作用，避免了多种电器元件均单独与控制器连接的可能性，提高了连接操作的便利性。
47.参照图1和图3，为了提高二次密封端子15与油箱1的密封性能，二次密封端子15上安装有与油箱1上端面相抵接的压板，压板的横截面呈n型，二次密封端子15的两侧设置有贯穿压板和油箱1且与压板和油箱1为螺纹连接的固定螺栓；这样的设计是为了压紧二次密封端子15，从而提高了二次密封端子15与油箱1的密封性能，避免了油箱1内的绝缘油从二次密封端子15的位置向外渗出的可能性。
48.参照图1和图3，为了降低外界杂质进入到油箱1内的可能性，电容器复合投切开关还包括罩设在二次密封端子15上的二次出线罩 13以及安装在二次出线罩 13侧面的二次出线用防水接头131，二次出线罩 13与油箱1为螺栓连接；设置的二次出线罩 13降低了外界杂质进入到油箱1内的可能性，保证了油箱1内绝缘油的清洁度；设置的二次出线用防水接头131，一方面便于对二次密封端子15与控制器之间设置的电缆进行锁紧固定，另一方面起到了密封作用，降低了外界杂质进入到油箱内的可能性。
49.参照图2和图4，为了使油开关9和真空开关10实现间隔启停，油开关9包括设置在动端绝缘子7上的第一动触头91、固定连接在静端绝缘子8上的第一静触头92以及设置在第一静触头92远离第一动触头91一侧且与静端绝缘子8固定连接的第二静触头93，其中第一动触头91沿第一静触头92和第二静触头93连线的方向与第一静触头92和第二静触头93均为滑动连接，第一动触头91的长度大于第一静触头92和第二静触头93相互靠近的端面之间的距离；第一静触头92竖直设置，第一静触头92的上端连接有接线端，第一静触头92与第二静触头93相互垂直。
50.参照图4、图5和图6，真空开关10包括设置在第二静触头93远离安装底板4的一侧且与静端绝缘子8为螺栓连接的真空管101、设置在真空管101内的第三静触头102以及设置在第三静触头102靠近第一动触头91一侧的第二动触头103，其中第三静触头102的一端延伸至真空管101外且与另一个接线端连接，动端撞击器11和第二动触头103的连接与动端绝缘子7的滑动方向相平行；第一静触头92和第二静触头93相互靠近的端面之间的距离小于动端撞击器11与第二动触头103相互靠近的端面之间的距离。
51.复合投切开关合闸前，第一动触头91与第一静触头92处于连接状态；复合投切开关合闸时，控制器向电磁铁5下达合闸的信号，电磁铁5带动动端绝缘子7向靠近电磁铁5的方向移动，伴随着动端绝缘子7的移动，首先第一动触头91将会同时与第一静触头92和第二静触头93实现连接，从而使油开关9实现合闸；由于第一静触头92和第二静触头93相互靠近的端面之间的距离小于动端撞击器11与第二动触头103相互靠近的端面之间的距离，因此此时只是油开关9实现合闸；伴随着动端绝缘子7继续移动，动端撞击器11将会与第二动触头103发生碰撞，第二动触头103随后将与第三静触头102实现接触，从而使真空开关10实现合闸；这样的设计实现了油开关9和真空开关10的间隔启动；复合投切开关分闸时，控制器向电磁铁5下达分闸的信号，电磁铁5带动动端绝缘子7向远离电磁铁5的方向移动，伴随着动端绝缘子7的移动，首先动端撞击器11将会与第二动触头103发生分离，从而使真空开关10实现分闸；由于第一静触头92和第二静触头93相互靠近的端面之间的距离小于动端撞击器11与第二动触头103相互靠近的端面之间的距离，因此此时只是真空开关10实现分闸；伴随着动端绝缘子7的继续移动，第一动触头91将会与第二静触头93实现分离，从而使油开关9实现分闸；这样的设计实现了油开关9和真空开关10的间隔分闸，从而避免了油开关9产生电弧和真空开关10出现重燃的可能性，达到了免维护以及不产生重燃的目的。
52.参照图5和图6，为了使真空开关10实现合闸和分闸，电容器复合投切开关还包括设置在真空管101靠近动端撞击器11一端且与静端绝缘子8为螺栓连接的固定框12，其中固定框12的的横截面大致呈门型；第二动触头103包括延伸至固定框12内且与真空管101为滑动连接的动端导电杆1031；真空开关10还包括设置在动端导电杆1031远离第三静触头102一端且与动端导电杆1031为螺纹连接的第一连接杆104、设置在第一连接杆104远离动端导电杆1031一端且设置在固定框12外侧的接触片105、设置在固定框12内且与第一连接杆104为固定连接的第一导电片106以及设置在第一导电片106与固定框12之间的复位弹簧107；其中接触片105与固定框12之间存在间距，接触片105与第一连接杆104同轴且为一体成型，第一连接杆104与固定框12为滑动连接，复位弹簧107与第一导电片106和固定框12均相抵接，第一导电片106与第二静触头93为电连接。
53.真空开关10合闸时，动端绝缘子7带动动端撞击器11向靠近固定框12的方向移动，直至动端撞击器11与接触片105相抵接后，然后伴随着动端撞击器11的继续移动，接触片105将会克服复位弹簧107的弹力向靠近固定框12的方向移动，此时动端导电杆1031也将向靠近第三静触头102的方向移动；当接触片105与固定框12相贴合后，动端导电杆1031也将与第三静触头102实现连接，从而使真空开关10实现合闸；真空开关10分闸时，动端绝缘子7带动动端撞击器11向远离固定框12的方向移动，伴随着动端撞击器11的移动，在复位弹簧107的作用下，复位弹簧107将会带动导电片向靠近接触片105的方向移动，此时动端导电杆1031将与第三静触头102实现分离，从而使真空开关10实现分闸；然后当动端撞击器11与接触片105实现分离后，接触片105也将会在复位弹簧107的作用下实现复位，从而为下次实现合闸做好准备。
54.参照图2、图4和图5，为了减小动端撞击器11与接触片105之间的碰撞力，动端撞击器11包括固定连接在动端绝缘子7上且与第一动触头91相互垂直布置的限定框111、设置在限定框111内且沿限定框111的中心线对称布置的两个撞击件112以及设置在两个撞击件112之间的第一缓冲弹簧113；撞击件112包括滑动连接在限定框111上的连接轴1121、一体
成型在连接轴1121两端且与连接轴1121同轴的撞击片1122以及固定连接在位于限定框111内的撞击片1122远离连接轴1121的端面上的限定轴1123，其中限定轴1123与连接轴1121同轴且一体成型，连接轴1121的延伸方向与动端绝缘子7的滑动方向相平行，第一缓冲弹簧113套设在限定轴1123上，且与两个相对设置的撞击片1122相抵接；靠近接触片105设置的撞击片1122与接触片105的距离小于两个静触头相互靠近的端面之间的距离。
55.真空开关10合闸时，动端绝缘子7带动动端撞击器11向靠近接触片105的方向移动，伴随着动端撞击器11的移动，靠近接触片105的撞击片1122会与接触片105实现碰撞贴合，当接触片105与固定框12的侧面相贴合后，真空开关10才会实现合闸；这样的设计使撞击片1122与接触片105的碰撞为弹性碰撞，避免了撞击片1122与接触片105的碰撞为硬性碰撞的可能性，降低了撞击片1122和接触片105发生碰撞后发生损坏的可能性，从而保证了撞击片1122和接触片105的有效使用寿命；同时当接触片105被动端撞击器11撞击后，在电磁铁5可走行程小于真空管101行程加第一缓冲弹簧113可形变行程时，可通过第一缓冲弹簧113的变形使电磁铁5能够实现正常动作到位，避免了当接触片105与固定框12的侧面相贴合后，电磁铁5仍没有动作到位的可能性，保证了后续操作的正常开展。
56.参照图7，为了使第一动触头91能够顺利的与第一静触头92和第二静触头93实现滑动连接，第一动触头91包括固定连接在动端绝缘子7上的固定片911、设置在固定片911两侧且与第一静触头92和第二静触头93为滑动连接的第二导电片912以及贯穿固定片911和两个第二导电片912的固定件913；其中固定片911与第一静触头92和第二静触头93保持平行，第一静触头92和第二静触头93相互靠近的端面加工有凸起，第一静触头92开设有与凸起相配合的凹槽；固定件913包括贯穿固定片911和两个第二导电片912的第二连接杆9131、设置在第二导电片912远离固定片911一侧且与固定片911相贴合的贴合片9132、设置在另一个第二导电片912远离固定片911一侧且与第二连接杆9131为螺纹连接的阻拦片9133以及设置在阻拦片9133与固定片911之间的第二缓冲弹簧9134，其中第二连接杆9131与固定片911相垂直；第二导电片912的横截面大致呈l型，两个第二导电片912相互靠近的端面均与固定片911相贴合；贴合片9132与第二连接杆9131同轴且一体成型，第二缓冲弹簧9134与第二导电片912和阻拦片9133均相抵接。
57.油开关9合闸时，动端绝缘子7向靠近第二静触头93的方向移动，两个第二导电片912与第一静触头92为滑动连接，随着动端绝缘子7的移动，两个第二导电片912将会与第二静触头93实现接触并变为滑动连接，进而使油开关9实现合闸；油开关9分闸时，动端绝缘子7向远离第二静触头93的方向移动，直至两个第二导电片912与第二静触头93实现分离即可使油开关9实现分闸；当第一静触头92或第二静触头93与第二导电片912接触的位置存在凸点后，设置的第二缓冲弹簧9134便于使两个第二导电片912向相互远离的方向进行微小移动，从而便于使第一动触头91能够更加顺利的与第一静触头92和第二静触头93实现滑动连接；设置的凸起起到了限位作用，降低了第一静触头92和第二静触头93在两个第二导电片912之间发生随意晃动的可能性；第二导电片912的形状设计提高了第二导电片912与固定片911连接的稳定性，降低了第二导电片912发生随意晃动的可能性。
58.参照图1、图3和图4，为了使动端绝缘子7、第一动触头91以及动端撞击器11实现良好的滑动，电容器复合投切开关还包括固定连接在动端绝缘子7靠近安装底板4的端面上的滑块，安装底板4靠近动端绝缘子7的端面开设有供滑块滑动的滑槽，其中在本技术实施例
中，滑块的形状为腰型；动端绝缘子7移动时，设置的滑块和开设的滑槽避免了动端绝缘子7与安装底板4直接接触的可能性，从而便于更加顺利的实现动端绝缘子7的滑动。
59.综上所述，本技术的使用过程为：复合投切开关合闸时，第一动触头91和第一静触头92处于连接的状态，控制器向电磁铁5下达合闸的信号，电磁铁5带动传动板6向靠近电磁铁5的方向移动，传动板6带动动端绝缘子7向靠近电磁铁5的方向移动，动端绝缘子7带动动端撞击器11向靠近电磁铁5的方向移动；首先第一动触头91将会同时与第一静触头92和第二静触头93实现连接，从而使油开关9实现合闸；一段时间后，撞击片1122将会与接触片105发生碰撞，伴随着动端撞击器11的继续移动，接触片105将会克服复位弹簧107的弹力向靠近固定框12的方向移动，此时动端导电杆1031也将向靠近第三静触头102的方向移动；当接触片105与固定框12相贴合后，动端导电杆1031也将与第三静触头102实现连接，从而使真空开关10实现合闸。
60.复合投切开关分闸时，控制器向电磁铁5下达分闸的信号，电磁铁5带动传动板6向远离电磁铁5的方向移动，传动板6带动动端绝缘子7和动端撞击器11向远离电磁铁5的方向移动；首先动端绝缘子7带动动端撞击器11向远离固定框12的方向移动，伴随着动端撞击器11的移动，在复位弹簧107的作用下，复位弹簧107将会带动导电片向靠近接触片105的方向移动，此时动端导电杆1031将与第三静触头102实现分离，从而使真空开关10实现了分闸；然后伴随着动端绝缘子7的继续移动，第一动触头91将会与第二静触头93实现分离，从而使油开关9实现分闸。
61.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。