一种全自动车削加工产品端面整形机的制作方法

一种全自动车削加工产品端面整形机
【技术领域】
1.本发明涉及车削加工产品端面整形机的技术领域，特别是一种全自动车削加工产品端面整形机的技术领域。


背景技术：

2.随着汽车工业和电子电器行业的不断发展，对产品的经济性要求越来越高。减轻产品重量和提高效率是各行业追求的首要目标，而产品材质的轻量化和材料连接的高质量成为减轻产品重量的重要手段之一。本公司现有部分smd铝材产品6.0*9.5l-sn-smd等自动车下料后端面有毛刺。端面毛头修正需人工作业耗时较长，每小时产能600pcs，效率较低无法满足订单需求。
3.现有设备主要有以下几点不足：1、设备成本较高；2、工件上料和工件转移过程都需要人工操作，加工效率较低；3、通用型加工设备大多为人工上料作业方式，增加人工成本，且对作业人员而言，作业强较大，容易产生疲劳，有一定危险性。为此，我司开发一种全自动化端面整形设备，保证车削产品端面无毛刺，满足客户要求，代替人工上料提升效率，满足生产需求。


技术实现要素：

4.本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种全自动车削加工产品端面整形机，能够现机台与自动上料设备兼容联动，减少人工操作，节约人工，预期一台机每小时产量可达到3600pcs。
5.为实现上述目的，本发明提出了一种全自动车削加工产品端面整形机，包括振动盘、供料料道、搬运转盘、下料料道、电气控制柜、冲压气缸、步进马达、机架，所述机架上端面左端设有振动盘，振动盘右端设有相适应的供料料道，机架上方设有竖直设置的搬运转盘，搬运转盘外环壁上设有若干个夹料槽，若干个夹料槽均轴向贯穿搬运转盘的前后圆端面，搬运转盘左端的夹料槽与供料料道出料口相适应，搬运转盘右侧设有下料料道，搬运转盘右端的夹料槽与下料料道进料口相适应，搬运转盘后端圆面轴心设有相适应的步进马达，两个冲压气缸对称设在搬运转盘前后两侧，两个冲压气缸的冲压头相对，两个冲压气缸的冲压头同时与搬运转盘最上端的夹料槽相适应，电气控制柜设在机架侧面合适的位置，振动盘、冲压气缸、步进马达均与电气控制柜适应相连。
6.作为优选，所述电气控制柜主要由人机界面和plc组成。
7.作为优选，若干个夹料槽在搬运转盘上呈圆周阵列均匀分布，供料料道向下倾斜设置，供料料道出料口与搬运转盘圆面水平直径上方的夹料槽相适应，下料料道向下倾斜设置，下料料道进料口与搬运转盘圆面水平直径下方的夹料槽相适应。
8.作为优选，所述搬运转盘前端圆面前侧、后端圆面后侧均设有一个竖直设置的定位板，两个定位板均与搬运转盘平行，两个定位板对称设在搬运转盘前后两侧，两个定位板适应性夹住若干个夹料槽，两个定位板设在两个冲压气缸之间，两个定位板上端均设有与
冲压气缸冲压头相适应的导向孔。
9.作为优选，所述振动盘采用脉冲电磁铁配合摆臂产生振动驱动铆钉前进，频率50hz /-5，电压190v /-2。
10.作为优选，所述步进马达的位置度控制在 /-0.05mm。
11.作为优选，所述冲压气缸的冲压头前端r角处理，冲压头位置度控制在 /-0.05mm。
12.作为优选，所述搬运转盘工位精度控制在 /-0.01mm。
13.本发明的有益效果：本发明能够现机台与自动上料设备兼容联动，减少人工操作，节约人工，预期一台机每小时产量可达到3600pcs；冲压气缸的冲压头前端r角处理，保证冲压力度稳定，端面齐整；搬运转盘采用高强度，耐高温，高可塑性的酚醛塑料板材质，通过加工中心精雕而成，保证加工精度；搬运转盘竖直设置，供料料道向下倾斜设置，供料料道出料口与搬运转盘圆面水平直径上方的夹料槽相适应，下料料道向下倾斜设置，下料料道进料口与搬运转盘圆面水平直径下方的夹料槽相适应，利用产品自身重力使产品在上料、运送、下料过程稳定顺畅；步进马达驱动搬运转盘搬运铆钉，保证了工件的两端中心孔的同心度，防止后续零件报废和提高生产效率；定位板防止原料铆钉从夹料槽内脱落；电气控制柜主要由人机界面和plc组成，通过人机界面设定设备运行参数，plc控制设备运行动作时序、转盘角度等，实现自动生产。
14.本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
15.图1是本发明一种全自动车削加工产品端面整形机的主视图；
16.图2是本发明一种全自动车削加工产品端面整形机的左视图。
【具体实施方式】
17.参阅图1、图2，本发明一种全自动车削加工产品端面整形机，包括振动盘1、供料料道11、搬运转盘2、下料料道4、电气控制柜5、冲压气缸6、步进马达7、机架8，所述机架8上端面左端设有振动盘1，振动盘1右端设有相适应的供料料道11，机架8上方设有竖直设置的搬运转盘2，搬运转盘2外环壁上设有若干个夹料槽21，若干个夹料槽21均轴向贯穿搬运转盘2的前后圆端面，搬运转盘2左端的夹料槽21与供料料道11出料口相适应，搬运转盘2右侧设有下料料道4，搬运转盘2右端的夹料槽21与下料料道4进料口相适应，搬运转盘2后端圆面轴心设有相适应的步进马达7，两个冲压气缸6对称设在搬运转盘2前后两侧，两个冲压气缸6的冲压头相对，两个冲压气缸6的冲压头同时与搬运转盘2最上端的夹料槽21相适应，电气控制柜5设在机架8侧面合适的位置，振动盘1、冲压气缸6、步进马达7均与电气控制柜5适应相连，所述电气控制柜5主要由人机界面3和plc组成，若干个夹料槽21在搬运转盘2上呈圆周阵列均匀分布，供料料道11向下倾斜设置，供料料道11出料口与搬运转盘2圆面水平直径上方的夹料槽21相适应，下料料道4向下倾斜设置，下料料道4进料口与搬运转盘2圆面水平直径下方的夹料槽21相适应，所述搬运转盘2前端圆面前侧、后端圆面后侧均设有一个竖直设置的定位板22，两个定位板22均与搬运转盘2平行，两个定位板22对称设在搬运转盘2前后两侧，两个定位板22适应性夹住若干个夹料槽21，两个定位板22设在两个冲压气缸6之间，两个定位板22上端均设有与冲压气缸6冲压头相适应的导向孔，所述振动盘1采用脉冲
电磁铁配合摆臂产生振动驱动铆钉前进，频率50hz /-5，电压190v /-2，所述步进马达7的位置度控制在 /-0.05mm，所述冲压气缸6的冲压头前端r角处理，冲压头位置度控制在 /-0.05mm，所述搬运转盘2工位精度控制在 /-0.01mm。
18.本发明工作过程：
19.本发明一种全自动车削加工产品端面整形机在工作过程中，搬运转盘采用高强度、耐高温、高可塑性的酚醛塑料板材质，通过加工中心精雕而成，保证加工精度，工位精度控制在 /-0.01mm，第一步：振动盘1将铆钉以合适的角度输送至供料料道11内，振动盘1采用脉冲电磁铁配合摆臂产生振动驱动铆钉前进，频率50hz /-5，电压190v /-2，第二步：铆钉沿着供料料道11滑入到搬运转盘2的夹料槽21内，第三步：步进马达7驱动搬运转盘2顺时针旋转，搬运转2盘将铆钉搬运到与冲压气缸6冲头相适应的位置，然后步进马达7暂停，步进马达7位置度控制在 /-0.05mm，第四步：冲压气缸6同步启动，两个冲压气缸6冲头前端面同时对铆钉冲压整形，然后两个冲压气缸6冲头同步复位，冲压头位置度控制在 /-0.05mm，第五步：步进马达7继续驱动搬运转盘2顺时针旋转，成品铆钉在重力的作用下落入下料料道4内，成品铆钉从下料料道4内滑出被收集。
20.本发明，能够现机台与自动上料设备兼容联动，减少人工操作，节约人工，预期一台机每小时产量可达到3600pcs；冲压气缸6的冲压头前端r角处理，保证冲压力度稳定，端面齐整；搬运转盘2采用高强度，耐高温，高可塑性的酚醛塑料板材质，通过加工中心精雕而成，保证加工精度；搬运转盘2竖直设置，供料料道11向下倾斜设置，供料料道11出料口与搬运转盘2圆面水平直径上方的夹料槽21相适应，下料料道4向下倾斜设置，下料料道4进料口与搬运转盘2圆面水平直径下方的夹料槽21相适应，利用产品自身重力使产品在上料、运送、下料过程稳定顺畅；步进马达7驱动搬运转盘2搬运铆钉，保证了工件的两端中心孔的同心度，防止后续零件报废和提高生产效率；定位板22防止原料铆钉从夹料槽21内脱落；电气控制柜5主要由人机界面3和plc组成，通过人机界面设定设备运行参数，plc控制设备运行动作时序、转盘角度等，实现自动生产。
21.上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。