一种单进单排双作用注浆缸的制作方法

1.本实用新型涉及注浆泵技术领域，特别是一种单进单排双作用注浆缸。


背景技术：

2.在煤矿、铁矿等井壁防水、加固工程，以及地铁、隧道、水利、建筑等工程中都需要使用注浆泵来进行注堵水、地基加固等。现有结构注浆泵结构形式多样，如专利号为“cn201220490722.6”，专利名称为“液压注浆泵”；专利号为“cn201721697034.6”，专利名称为“一种便携式注浆泵”等专利中可体现，注浆泵的吸入口与输出口设置于活塞的同侧，通过活塞的往复运动配合钢球的限位运动，对吸入口与输出口进行反复的开闭，实现对浆液的注入，此种工艺结构中，浆液的流通需要进行往复运动，导致浆液的流通注浆效率较低，在从种结构上设计有浆液可进行单通道流动的浆缸结构，但其结构存在有诸多技术问题，如其活塞单次运动的注浆量较难控制；注浆的流动性较差；工件的制备、安装较为困难。


技术实现要素：

3.为了解决上述存在的问题，本实用新型公开了一种单进单排双作用注浆缸，其具体技术方案如下：一种单进单排双作用注浆缸，包括连接座、浆缸缸筒、排浆接管、活塞杆、浆缸活塞、上球座、上钢球、下阀座、下球座、压紧接头、下钢球和吸浆管；所述连接座设置于所述浆缸缸筒的一端，并与所述浆缸缸筒呈首尾连通；所述排浆接管设置于所述连接座的侧边，并与所述连接座垂直设置并呈贯通连接；所述活塞杆的端部贯穿所述连接座，并可伸入所述浆缸缸筒内，所述活塞杆与所述连接座呈轴向可滑动；所述浆缸活塞设置于所述活塞杆的端部，所述浆缸活塞于所述活塞杆固定，所述上球座设置于所述浆缸活塞的端部，并与所述浆缸活塞可拆卸连接；所述上钢球设置于所述浆缸活塞内；所述导向套通过所述浆缸活塞与所述上球座压合定位，所述导向套与所述浆缸缸筒的内壁面呈可滑动设置；所述密封圈套合于所述浆缸活塞的外壁面；所述下阀座设置于所述浆缸缸筒的另一端部，并与所述浆缸缸筒呈首尾连通；所述下球座设置于所述下阀座的内端，所述压紧接头压合于所述下球座实现抵合固定，所述下钢球设置于所述下阀座内；所述吸浆管与所述压紧接头套合。
4.进一步的，所述浆缸活塞套合于所述活塞杆的外端，所述浆缸活塞的直径与所述浆缸活塞的直径相适应；所述浆缸活塞的截面积为所述浆缸缸筒的内壁面截面积的二分之一。
5.进一步的，所述浆缸活塞的中心为空腔状，形成活塞活动腔，所述活塞活动腔呈圆柱状结构，所述活塞活动腔的内径大于所述上钢球的直径；所述活塞活动腔的一端侧壁面设有活塞侧孔，所述活塞侧孔周向设置于所述浆缸活塞的侧壁面；所述活塞活动腔的一端面设有活塞通孔，所述活塞活动腔与所述活塞通孔贯通，所述活塞通孔的内径略小于所述活塞活动腔的内径。
6.进一步的，所述活塞侧孔的数量为四个，呈“十”字型设置于所述活塞活动腔的侧
壁面；每个所述活塞侧孔为圆孔状，且所述活塞侧孔的直径小于所述上钢球的直径。
7.进一步的，所述上球座的截面呈“t”字型结构，所述上球座的一端伸入所述活塞通孔内，所述上球座的外壁面通过螺纹与所述活塞通孔的内壁面连接，实现所述上球座与所述浆缸活塞轴向定位；所述上球座的另一端扣置于所述浆缸活塞的端面，所述上球座的另一端直径略小于所述浆缸缸筒的内径；所述上球座的轴心呈通孔状，形成上球座通孔，所述上球座通孔与所述活塞活动腔贯通，所述上球座通孔的内径小于所述上钢球的直径。
8.本实用新型的有益效果是：
9.本实用新型改变注浆泵的进出浆液形式，浆液可由单侧进入浆缸缸筒内，并由活塞侧的排浆接管进行排出，活塞杆的往复运动可实现对浆液的吸入和排出，浆液形成了由浆缸缸筒单侧进、单侧出的单通道流动形式，保证了浆液的流通顺畅程度，具有较强的流通性。
10.本实用新型针对于活塞杆处进行结构设计，保证了浆缸活塞尾端与活塞杆的前端直径直径，且将活塞杆的截面积设计为浆缸缸筒的内径面积的二分之一，当设计结构进行活塞杆的压缩状态下，通过排浆接管单次排出的浆液量即为活塞杆的伸入量，本装置实现了单次排浆的定量设置，排浆量精确可控。
11.本实用新型对活塞杆端部的浆缸活塞、上球座、下阀座、导向套和密封圈之间进行结构设计，保证了浆缸活塞于浆缸缸筒之间具有良好的密封性能；同时，将浆缸活塞与上球座之间设计为分体式结构，浆缸活塞与上球座之间通过插接并呈螺纹紧固，并对上钢球进行限位设置，浆缸活塞与上球座的单个工件结构较为简单，且便于加工制备，其工件的制备难度、成本均较低，二者与上钢球的装配过程也较为简单；本实用新型针对于重点结构处进行结构设计，致使本装置的整体装配难度较低，系统制备经济性强。
附图说明
12.图1是本实用新型的整体剖视示意图。
13.图2是本实用新型浆缸活塞处的局部剖视示意图。
14.附图标记列表：
15.连接座1；
16.浆缸缸筒2；
17.排浆接管3；
18.活塞杆4；
19.浆缸活塞5；
20.活塞活动腔5-1、活塞侧孔5-2、活塞通孔5-3；
21.上球座6；
22.上球座通孔6-1；
23.上钢球7；
24.导向套8；
25.密封圈9；
26.下阀座10；
27.下球座11；
28.压紧接头12；
29.下钢球13；
30.吸浆管14。
具体实施方式
31.为使本实用新型的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本实用新型进行进一步描述，任何对本实用新型技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本实用新型保护范围。本实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为胶粘、焊接、螺钉连接、螺栓螺母连接、铆接等本领域技术人员所知晓的公知技术。
32.结合附图可见，一种单进单排双作用注浆缸，包括连接座1、浆缸缸筒2、排浆接管3、活塞杆4、浆缸活塞5、上球座6、上钢球7、下阀座10、下球座11、压紧接头12、下钢球13和吸浆管14；所述连接座1设置于所述浆缸缸筒2的一端，并与所述浆缸缸筒2呈首尾连通；所述排浆接管3设置于所述连接座1的侧边，并与所述连接座1垂直设置并呈贯通连接；所述活塞杆4的端部贯穿所述连接座1，并可伸入所述浆缸缸筒2内，所述活塞杆4与所述连接座1呈轴向可滑动；所述浆缸活塞5设置于所述活塞杆4的端部，所述浆缸活塞5于所述活塞杆4固定，所述上球座6设置于所述浆缸活塞5的端部，并与所述浆缸活塞5可拆卸连接；所述上钢球7设置于所述浆缸活塞5内；所述导向套8通过所述浆缸活塞5与所述上球座6压合定位，所述导向套8与所述浆缸缸筒2的内壁面呈可滑动设置；所述密封圈9套合于所述浆缸活塞5的外壁面；所述下阀座10设置于所述浆缸缸筒2的另一端部，并与所述浆缸缸筒2呈首尾连通；所述下球座11设置于所述下阀座10的内端，所述压紧接头12压合于所述下球座11实现抵合固定，所述下钢球13设置于所述下阀座10内；所述吸浆管14与所述压紧接头12套合。
33.进一步的，所述浆缸活塞5套合于所述活塞杆4的外端，所述浆缸活塞5的直径与所述浆缸活塞5的直径相适应；所述浆缸活塞5的截面积为所述浆缸缸筒2的内壁面截面积的二分之一。
34.进一步的，所述浆缸活塞5的中心为空腔状，形成活塞活动腔5-1，所述活塞活动腔5-1呈圆柱状结构，所述活塞活动腔5-1的内径大于所述上钢球7的直径；所述活塞活动腔5-1的一端侧壁面设有活塞侧孔5-2，所述活塞侧孔5-2周向设置于所述浆缸活塞5的侧壁面；所述活塞活动腔5-1的一端面设有活塞通孔5-3，所述活塞活动腔5-1与所述活塞通孔5-3贯通，所述活塞通孔5-3的内径略小于所述活塞活动腔5-1的内径。
35.进一步的，所述活塞侧孔5-2的数量为四个，呈“十”字型设置于所述活塞活动腔5-1的侧壁面；每个所述活塞侧孔5-2为圆孔状，且所述活塞侧孔5-2的直径小于所述上钢球7的直径。
36.进一步的，所述上球座6的截面呈“t”字型结构，所述上球座6的一端伸入所述活塞通孔5-3内，所述上球座6的外壁面通过螺纹与所述活塞通孔5-3的内壁面连接，实现所述上球座6与所述浆缸活塞5轴向定位；所述上球座6的另一端扣置于所述浆缸活塞5的端面，所述上球座6的另一端直径略小于所述浆缸缸筒2的内径；所述上球座6的轴心呈通孔状，形成上球座通孔6-1，所述上球座通孔6-1与所述活塞活动腔5-1贯通，所述上球座通孔6-1的内径小于所述上钢球7的直径。
37.本实用新型的结构原理是：
38.本实用新型活塞杆带动浆缸活塞处于伸入浆缸缸筒内，上阀座贴合于下阀座处，当活塞杆进行向外抽出时，浆缸缸筒内为负压状态，上钢球贴合并密封于上球座通孔处，下钢球贴合并密封于下阀座处，吸浆管内的浆液通过压紧接头、下球座和下阀座进入浆缸缸筒内，当活塞杆滑动到位后，浆液充盈于浆缸缸筒内；接着活塞杆带动浆缸活塞反向活动，浆缸缸筒内为正压状态，上钢球受压贴合于活塞活动腔的端部，下钢球贴合密封于下球座处，浆缸缸筒内的浆液受到活塞杆和浆缸活塞的挤压，浆液通过上球座通孔、活塞活动腔和活塞侧孔，并经过浆缸活塞和活塞杆之间后由排浆接管处排出。
39.本实用新型的有益效果是：
40.本实用新型改变注浆泵的进出浆液形式，浆液可由单侧进入浆缸缸筒内，并由活塞侧的排浆接管进行排出，活塞杆的往复运动可实现对浆液的吸入和排出，浆液形成了由浆缸缸筒单侧进、单侧出的单通道流动形式，保证了浆液的流通顺畅程度，具有较强的流通性。
41.本实用新型针对于活塞杆处进行结构设计，保证了浆缸活塞尾端与活塞杆的前端直径直径，且将活塞杆的截面积设计为浆缸缸筒的内径面积的二分之一，当设计结构进行活塞杆的压缩状态下，通过排浆接管单次排出的浆液量即为活塞杆的伸入量，本装置实现了单次排浆的定量设置，排浆量精确可控。
42.本实用新型对活塞杆端部的浆缸活塞、上球座、下阀座、导向套和密封圈之间进行结构设计，保证了浆缸活塞于浆缸缸筒之间具有良好的密封性能；同时，将浆缸活塞与上球座之间设计为分体式结构，浆缸活塞与上球座之间通过插接并呈螺纹紧固，并对上钢球进行限位设置，浆缸活塞与上球座的单个工件结构较为简单，且便于加工制备，其工件的制备难度、成本均较低，二者与上钢球的装配过程也较为简单；本实用新型针对于重点结构处进行结构设计，致使本装置的整体装配难度较低，系统制备经济性强。