一种用电设备管理方法与流程

1.本发明涉及一种用电设备管理方法，属于智能管理技术领域。


背景技术：

2.中国，大部分的人工操作车间，用电设备的损耗或者突发故障，原因追查难度大，车间操作人员常会担心惩罚，而不敢承认有错误或失误的操作。
3.用电设备用其配套的刀头、钻头等工作，有额定的工作功率，超负荷工作会导致刀头、钻头等等成倍增加损耗，甚至直接报废，可见，有效控制车间人员按照规定的功率工作尤为重要，避免工人为了赶工，加大功率，造成刀具磨损成倍上翻，以及降低加工产品的质量，提高次品率。
4.在现有的知识储备基础上，如何积累经验，将有助于综合提升加工效果和产品质量的经验挖掘出来，需要长期的、有据可依的数据支撑，而目前行业，在此方面还是一片空白，没有挖掘工人长期操作过程中的经验，不利于为高效加工发展。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本发明提供一种用电设备管理方法，其具体技术方案如下：一种用电设备管理方法，根据所述用电设备工作时的用电情况对所述用电设备的工作状态进行判断。
6.更进一步的，根据所述用电设备工作时的用电情况对所述用电设备的工作状态进行判断包括以下步骤：一、实时监控用电设备工作时的用电情况，得到用电设备的实时用电曲线；二、将步骤一得到的实时用电曲线与所述用电设备的特征用电曲线进行对比，得到比对结果；三、根据步骤二得到的比对结果，对所述用电设备的工作状态进行判断。
7.更进一步的，所述用电设备包括机械加工设备。
8.更进一步的，步骤一中所述用电设备工作时的用电情况包括用电设备工作时的功率，所述实时用电曲线为用电设备实时用电功率曲线。
9.更进一步的，步骤二中所述用电设备的特征用电曲线通过以下方法得到：实时监控用电设备正常工作时的用电情况，得到用电设备的特征用电曲线。
10.更进一步的，步骤二中：将步骤一得到的实时用电曲线与所述用电设备的特征用电曲线进行对比为特征点功率对比。
11.更进一步的，所述特征点功率对比为：将步骤一得到的实时用电曲线和所述用电设备的特征用电曲线中相同的特征点的值进行比较，当二者之间差值小于等于设定值，则所述用电设备的工作状态为正常工作状态，当二者之间差值大于所述设定值，则所述用电设备的工作状态为异常工作状态。
12.更进一步的，步骤二中：将步骤一得到的实时用电曲线与所述用电设备的特征用电曲线进行对比为特征区间功率对比。
13.更进一步的，所述特征区间功率对比为：将步骤一得到的实时用电曲线和所述用电设备的特征用电曲线中相同的特征区间内的多个点的值进行比较，当多个点的值之间差值均小于等于设定值，则所述用电设备的工作状态为正常工作状态，当多个点的值之间差值大于所述设定值，则所述用电设备的工作状态为异常工作状态。
14.更进一步的，步骤二中：将步骤一得到的实时用电曲线与所述用电设备的特征用电曲线进行对比为最低工作功率对比、最高工作功率对比、整体工作周期对比、单个工件加工起始点对比、单个工件加工结束点对比、单个工件加工周期对比或平均功率对比。
15.其中，最低工作功率为用电设备工作时的最低功率；最高工作功率为用电设备工作时的最高功率；整体工作周期为用电设备上每个工人每天的工作时间；特征点功率为用电设备加工特定工件时特定时间点的功率；特征区间功率为用电设备加工特定工件时特定时间区间的功率；单个工件加工起始点为用电设备加工单个工件时的起始时间；单个工件加工结束点为用电设备加工单个工件时的结束时间；单个工件加工周期为用电设备加工单个工件所用的时间；平均功率为用电设备加工单个工件的平均功率。
16.有益效果：本发明的用电设备管理方法，方便实现，无需对用电设备进行更改，直接根据用电设备的用电情况判断工作状态，简单方便。
附图说明
17.图1是本发明示例的正常工作曲线，图2是图1的提高功率、缩短时间的抢工工作曲线，图3是图1的异常故障的工作曲线。
具体实施方式
18.现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
19.本发明的用电设备管理方法，根据用电设备工作时的用电情况对用电设备的工作状态进行判断。其中，优选的，，用电设备包括机械加工设备。
20.具体的根据用电设备工作时的用电情况对用电设备的工作状态进行判断包括以下步骤：一、实时监控用电设备工作时的用电情况，得到用电设备的实时用电曲线；具体的，用电设备工作时的用电情况包括用电设备工作时的功率，实时用电曲线为用电设备实时用电功率曲线。
21.二、将步骤一得到的实时用电曲线与用电设备的特征用电曲线进行对比，得到比对结果；具体的，用电设备的特征用电曲线通过以下方法得到：实时监控用电设备正常工作时的用电情况，得到用电设备的特征用电曲线。
22.其中，在对实时用电曲线与用电设备的特征用电曲线进行对比时，对实时用电曲
线和特征用电曲线进行滤波处理，从而消除用电曲线中的干扰项，使得结果更为准确。经过滤波处理，实时用电曲线和特征用电曲线会更为平滑，更方便进行比较。其中，滤波方法包括高斯滤波法、限幅滤波法和线性滤波法。
23.其中，限幅滤波是通过程序判断被测信号的变化幅度，从而消除缓变信号中的尖脉冲干扰。方法: 根据经验判断，确定两次采样允许的最大偏差值（设为 a）每次检测到新值时判断：如果本次值与上次值之差 a,则本次值无效,放弃本次值,用上次值代替本次值.其中，线性滤波器包括算数平均滤波法、加权平均滤波法、滑动加权平均滤波法、一阶滞后滤波法等。
24.其中，将步骤一得到的实时用电曲线与用电设备的特征用电曲线进行对比为特征点功率对比。具体的，特征点功率对比为：将步骤一得到的实时用电曲线和用电设备的特征用电曲线中相同的特征点的值进行比较，当二者之间差值小于等于设定值，则用电设备的工作状态为正常工作状态，当二者之间差值大于设定值，则用电设备的工作状态为异常工作状态。
25.其中，将步骤一得到的实时用电曲线与用电设备的特征用电曲线进行对比还可以为特征区间功率对比。优选的，特征区间功率对比为：将步骤一得到的实时用电曲线和用电设备的特征用电曲线中相同的特征区间内的多个值进行比较，当二者之间差值小于等于设定值，则用电设备的工作状态为正常工作状态，当二者之间差值大于设定值，则用电设备的工作状态为异常工作状态。
26.优选的，步骤二中：将步骤一得到的实时用电曲线与用电设备的特征用电曲线进行对比还可以为最低工作功率对比、最高工作功率对比、整体工作周期对比、单个工件加工起始点对比、单个工件加工结束点对比、单个工件加工周期对比或平均功率对比。
27.其中，利用最低工作功率对比和最高工作功率对比，可以方便得知整体工作周期；根据整体工作周期可以方便得知每个工人每天的时间工作时间；利用单个工件加工起始点对比和单个工件加工结束点对比，可以方便得知单个工件加工周期，可以方便得知工人加工工件时是否因为某些原因特意压缩工件的加工周期；利用平均功率可以方便得知用电设备上刀具是否存在磨损，从而造成功率增加。
28.其中，最低工作功率为用电设备工作时的最低功率；最高工作功率为用电设备工作时的最高功率；整体工作周期为用电设备上每个工人每天的工作时间；特征点功率为用电设备加工特定工件时特定时间点的功率；特征区间功率为用电设备加工特定工件时特定时间区间的功率；单个工件加工起始点为用电设备加工单个工件时的起始时间；单个工件加工结束点为用电设备加工单个工件时的结束时间；单个工件加工周期为用电设备加工单个工件所用的时间；平均功率为用电设备加工单个工件的平均功率。
29.三、根据步骤二得到的比对结果，对用电设备的工作状态进行判断。
30.实施例1：参阅图1所示，机械加工设备正常加工工件时，用电设备的工作曲线示意图，随着时间推移，在工作时间段内，工作曲线呈规律走势，存储各个工件的工作曲线的正常重复单
元，通过识别每个重复单元的波峰、波谷以及周期。当此种工件加工时，后台形成的即时工作曲线的每个最新的重复单元与存储好的正常重复单元比较，一旦有指标（波峰，波谷以及周期中的任一个）符合报警条件，即可发出报警，能够第一时间反馈现场的非常规操作，缩小工件损耗，减少次品，也减少工人浪费工时。
31.图2示例为工人为了赶工，提高产出，加大了设备的功率，缩短单个工件的加工时长，形成的异常工作曲线。
32.图3示例为用电设备错误操作，导致功率瞬间增大的情况，可用于指导工人现场规范操作，防止自己受伤，也防止设备损坏。
33.本发明的用电设备管理方法，方便实现，无需对用电设备进行更改，直接根据用电设备的用电情况判断工作状态，简单方便。
34.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。