一种中间进油的雾化芯及其雾化装置的制作方法

1.本发明涉及雾化芯技术领域，尤其是一种中间进油的雾化芯及其雾化装置。


背景技术：

2.中间进油的雾化芯包括陶瓷体以及设置在陶瓷体下表面的发热丝，烟油渗透至陶瓷体内，陶瓷体将烟油雾化，由于陶瓷体是实心的，烟油从陶瓷体上表面渗透至下表面时间比较长，烟油的行程比较长，渗透时间长，使得雾化的烟雾量不大，雾化效果不好。


技术实现要素：

3.本发明的目的是解决现有技术的不足，提供一种中间进油的雾化芯及其雾化装置。
4.本发明的一种技术方案：
5.一种中间进油的雾化芯，包括中心管，陶瓷发热芯和硅胶件；所述中心管包括导气管和固定罩，所述导气管的下端与固定罩的上端面连接且与固定罩连通，所述固定罩的侧壁贯穿有进油孔，所述陶瓷发热芯包括陶瓷体以及设置在陶瓷体下表面或者镶嵌在陶瓷体下侧的发热元件，所述陶瓷体横向贯穿有进油通道，所述陶瓷体纵向设有气流通道，所述硅胶件设置在固定罩内，所述硅胶件设有第一连接通道和第一连接孔，硅胶件套设在陶瓷体外，且进油孔、第一连接孔和进油通道依次连通，气流通道、第一连接通道和导气管依次连通。
6.一种优选的方案是所述陶瓷体的侧壁设有第一切除部，所述第一切除部与固定罩的内壁之间形成气流通道。
7.一种优选的方案是所述硅胶件的侧壁设有第二切除部，第二切除部与第一切除部平行，第二切除部的底部设有与第一切除部连接的切除槽。所述硅胶件的上表面设有缺口槽，所述缺口槽形成第一连接通道，缺口槽通过第二切除部和切除槽与第一切除部连通。
8.一种优选的方案是所述陶瓷体贯穿有通孔，所述通孔与进油通道相互错开，所述通孔形成形成气流通道。
9.本发明另一技术方案是：
10.一种雾化装置，包括中间进油的雾化芯，吸嘴组件，雾化器套管，雾化器底座，绝缘圈以及套设在绝缘圈内的电极；所述固定罩的底部与雾化器套管的内壁密封连接，中心管与雾化器套管之间形成储油仓，所述导气管的顶部与吸嘴组件的出气口连通，所述雾化器套管的顶部与吸嘴组件连接，底部与雾化器底座连接，所述陶瓷发热芯与电极电连接，所述绝缘圈固定在雾化器底座内。
11.一种优选的方案是所述吸嘴组件包括吸嘴，封油盖和密封套；所述封油盖的顶部套设在吸嘴内，封油盖的底部用于盖住雾化器套管的上端面，所述封油盖贯穿有供导气管穿过的固定孔，所述密封套的底部套设在封油盖内，所述导气管的顶部与密封套的内壁螺纹连接。
12.综合上述技术方案，本发明的有益效果：烟油从进油孔、第一连接孔进入进油通道内，由于进油通道的底部与陶瓷体下表面的距离比较短，烟油到达陶瓷体下表面的行程比较短，烟油更容易渗透至陶瓷体下表面，提高了雾化效果。进油通道内的烟油与烟油的接触面积大，导油更加充分，无需包棉。同时雾化后的雾化蒸汽从气流通道、第一连接通道和导气管流出。
13.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
14.图1是本发明中中间进油的雾化芯的立体图一；
15.图2是本发明中中间进油的雾化芯的立体图二；
16.图3是本发明中中间进油的雾化芯的剖视图；
17.图4是本发明中中心管的剖视图；
18.图5是本发明中陶瓷发热芯和硅胶件组装时的立体图；
19.图6是本发明中陶瓷发热芯和硅胶件组装时的剖视图；
20.图7是本发明中硅胶件的立体图；
21.图8是本发明中硅胶件的剖视图；
22.图9是本发明中陶瓷发热芯的立体图；
23.图10是本发明中陶瓷发热芯的剖视图；
24.图11是本发明中雾化装置的立体图；
25.图12是本发明中雾化装置的剖视图；
26.图13是本发明中雾化装置的爆炸图。
具体实施方式
27.为阐述本发明的思想及目的，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
28.如图1至图10所示，一种中间进油的雾化芯40，包括中心管10，陶瓷发热芯20和硅胶件30；所述中心管10包括导气管11和固定罩12，所述导气管11的下端与固定罩12的上端面连接且与固定罩12连通，所述固定罩12的侧壁贯穿有进油孔121，所述陶瓷发热芯20包括陶瓷体21以及设置在陶瓷体21下表面或者镶嵌在陶瓷体21下侧的发热元件22，所述陶瓷体21横向贯穿有进油通道211，所述陶瓷体21设有气流通道，所述硅胶件30设置在固定罩12内，所述硅胶件30设有第一连接通道31和第一连接孔32，硅胶件30套设在陶瓷体21外，且进油孔121、第一连接孔32和进油通道211依次连通，气流通道、第一连接通道31和导气管11依次连通。
29.如图1至图10所示，导气管11和固定罩12为一体式机构，固定罩12 的直径大于导气管11的直径，固定罩12底部的直径大于顶部的直径，中心管10由陶瓷材料制成，发热元件22为发热丝或者印刷线路，进油通道 211为长条形或者圆形槽，进油通道211横向贯穿陶瓷体21，进油通道211 尽可能的占据陶瓷体21体积，第一连接孔32的一端与进油孔121对接，
另一端与进油通道211对接；第一连接通道31的一端与导气管11对接，另一端与气流通道对接。烟油从进油孔121、第一连接孔32进入进油通道 211内，由于进油通道211的底部与陶瓷体21下表面的距离比较短，烟油到达陶瓷体21下表面的行程比较短，烟油更容易渗透至陶瓷体21下表面，提高了雾化效果。同时雾化后的雾化蒸汽从气流通道、第一连接通道31和导气管11流出。第一连接孔32的数量为一个，两个或者多个。第一连接通道31的数量为一个，两个或者多个。进油通道211内的烟油与烟油的接触面积大，导油更加充分，无需包棉。进油通道211的底部为一平面，进油通道211的底部与陶瓷体21下表面平行，进油通道211内的烟油能够同时渗透至陶瓷体21下表，使得烟油雾化更加均匀。
30.如图1至图10所示，所述陶瓷体21的侧壁设有第一切除部212，所述第一切除部212与固定罩12的内壁之间形成气流通道。陶瓷体21为长条形结构，陶瓷体21的两端为圆弧形，硅胶件30的下表面向内凹设有固定槽33，硅胶件30的两侧设有第一连接孔32，第一连接孔32与固定槽33 连通，陶瓷体21的顶部固定在固定槽33内，陶瓷体21的底部伸出固定槽 33。
31.如图1至图10所示，所述硅胶件30的侧壁设有第二切除部34，第二切除部34与第一切除部212平行，第二切除部的底部设有与第一切除部连接的切除槽36。
32.如图1至图10所示，第一连接孔32的四周设有第一密封圈35，所述第一密封圈35与固定罩12密封连接，雾化后的蒸汽从第一切除部212通过切除槽36流向第二切除部34，之后流向第一连接通道31，最后从导气管11流出。
33.如图1至图10所示，所述硅胶件30的上表面设有缺口槽，所述缺口槽形成第一连接通道31，缺口槽通过第二切除部和切除槽36与第一切除部连通。
34.如图1至图10所示，第二切除部34与第一切除部212之间设有切除槽36，缺口槽通过第二切除部34和切除槽36后与第一切除部212连通。本实施例中，第一连接孔32的数量为两个，两个第一连接孔32位于硅胶件30的两侧，第一连接孔32与进油通道211的一端连接，另一第一连接孔32与进油通道211的另一端连接。缺口槽位于硅胶件30上表面的中间，两个第一连接孔32关于缺口槽对称设置。第二切除部34和第一切除部212 的数量分别为两个，缺口槽的一端与一个第二切除部34连通，另一端与另一个第二切除部34连通。
35.一些实施例中，所述陶瓷体21贯穿有通孔，所述通孔与进油通道211 相互错开，所述通孔形成气流通道。
36.如图1至图13所示，一种雾化装置，包括中间进油的雾化芯40，吸嘴组件50，雾化器套管60，雾化器底座70，绝缘圈81以及套设在绝缘圈81 内的电极82；固定罩12的底部与雾化器套管60的内壁密封连接，所述中心管10与雾化器套管60之间形成储油仓61，所述导气管11的顶部与吸嘴组件50的出气口511连通，所述雾化器套管60的顶部与吸嘴组件50连接，底部与雾化器底座70连接，所述陶瓷发热芯20与电极82电连接，所述绝缘圈81固定在雾化器底座70内。发热元件22通过触点或者引线23与电极82连接。雾化器底座70设有进气孔71，外部空气从进气孔71进入中间进油的雾化芯40，中间进油的雾化芯40将烟油雾化。
37.如图1至图13所示，储油仓61内的烟油进入进油孔121，进油孔121 内的烟油从第一连接孔32进入进油通道211内，由于进油通道211的底部与陶瓷体21下表面的距离比较短，烟油到达陶瓷体21下表面的行程比较短，烟油更容易渗透至陶瓷体21下表面，提高了雾化效果。同时雾化后的雾化蒸汽从气流通道、第一连接通道31、导气管11流出和吸嘴组件50。
38.如图1至图13所示，所述吸嘴组件50包括吸嘴51，封油盖52和密封套53；所述封油盖52的顶部套设在吸嘴51内，封油盖52的底部用于盖住雾化器套管60的上端面，所述封油盖52贯穿有供导气管11穿过的固定孔 521，所述密封套53的底部套设在封油盖52内，所述导气管11的顶部与密封套53的内壁螺纹连接。
39.如图1至图13所示，陶瓷发热芯20与电极82通过引线23或者触点电连接。
40.以上是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。