一种电池盖质量检测方法、装置、计算机设备及存储介质与流程

1.本发明涉及图像处理与产品质量检测技术领域，尤其涉及一种电池盖质量检测方法、装置、计算机设备及存储介质。


背景技术：

2.在电池盖的生产过程中，由于某种原因如加工工艺原因会导致出现变形、尺寸异常如过长或过短、以及卡扣缺失等问题；而且，若未对电池盖做质量检测便进行了安装，则容易发生返工、返料的情况，也可能在产品出厂时就存在质量问题，用户使用体验较差，因此，需要在安装前对电池盖进行质量检测，提前剔除不合格品，保证产线现场物料质量。
3.现有技术中，采用人工方式判断电池盖是否盖体变形、尺寸异常或卡扣缺失，然而，人工方式需要手工用量尺测量电池盖的尺寸长度，容易存在一定的误差，并且在判断卡扣和变形度时也会存在一定的误差。另外，对于产线上大批量的物料而言无法做到人工方式的全检，只能采取抽检的方式进行，因此会存在部分不合格件流入装配区的情况。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是：现有技术中对电池盖进行质量检测时误差大，且对于大批量电池盖难以做到全检的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种电池盖质量检测方法，包括：
6.获取待检测电池盖的电池盖图像；
7.从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓；
8.基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测；所述质量异常包括尺寸异常、发生变形、卡扣异常中的至少一种。
9.可选地，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的正面图像；
10.所述基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测的步骤，包括：
11.基于从所述正面图像提取的所述待检测电池盖的轮廓，确定所述待检测电池盖的实际尺寸；
12.根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
13.可选地，所述基于从所述正面图像提取的所述待检测电池盖的轮廓，确定所述待检测电池盖的实际尺寸的步骤，包括：
14.获取所述待检测电池盖的轮廓对应的像素数；
15.基于预设的实际尺寸与像素数之比，确定所述待检测电池盖的实际尺寸。
16.可选地，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的侧面图像；
17.所述基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测的步骤，包括：
18.从所述侧面图像中提取变形检测区域；
19.基于所述变形检测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线；
20.基于所述拟合曲线检测所述待检测电池盖是否发生变形。
21.可选地，所述基于所述拟合曲线检测所述待检测电池盖是否发生变形的步骤，包括：
22.以所述拟合曲线的起点和终点为两端点绘制直线段，计算所述述拟合曲线上的各拟合点到所述直线段的距离；
23.判断所述距离大于设定的距离阈值的拟合点的数量是否超过设定的数量阈值；
24.若超过设定的数量阈值，则确定所述待检测电池盖发生变形。
25.可选地，所述基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测的步骤，包括：
26.从所述电池盖图像中提取出卡扣图像区域；
27.基于所述卡扣图像区域与所述卡扣图像模板的相似性对所述待检测电池盖进行质量异常检测。
28.可选地，所述基于所述卡扣图像区域与所述卡扣图像模板的相似性对所述待检测电池盖进行质量异常检测的步骤，包括：
29.利用尺度不变特征变换算法提取所述电池盖图像中卡扣所在区域的局部特征；
30.基于结构相似性算法计算所述局部特征与预先设定的卡扣图像模板的结构相似性数值；
31.判断所述结构相似性数值是否小于设定的相似性阈值；
32.若小于，则确定所述待检测电池盖发生卡扣异常；否则确定待检测电池盖未发生卡扣异常。
33.可选地，在获取待检测电池盖的电池盖图像之后还包括：
34.对获取的所述电池盖图像进行灰度处理，得到对应的灰度图像；
35.对所获得的灰度图像进行低通滤波以去除图像噪声。
36.为解决上述技术问题，本发明提供了一种电池盖质量检测装置，包括：
37.图像获取模块，用于获取待检测电池盖的电池盖图像；
38.轮廓提取模块，用于从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓；
39.质量检测模块，用于基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测；所述质量异常包括尺寸异常、发生变形、卡扣异常中的至少一种。
40.可选地，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的正面图像；
41.所述质量检测模块，用于基于从所述正面图像提取的所述待检测电池盖的轮廓，确定所述待检测电池盖的实际尺寸；根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
42.可选地，所述所述质量检测模块，具体用于获取所述待检测电池盖的轮廓对应的像素数；基于预设的实际尺寸与像素数之比，确定所述待检测电池盖的实际尺寸；根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
43.可选地，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的侧面图像；
44.所述质量检测模块，用于从所述侧面图像中提取变形检测区域；基于所述变形检
测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线；基于所述拟合曲线检测所述待检测电池盖是否发生变形。
45.可选地，所述质量检测模块，具体用于从所述侧面图像中提取变形检测区域；基于所述变形检测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线；以所述拟合曲线的起点和终点为两端点绘制直线段，计算所述述拟合曲线上的各拟合点到所述直线段的距离；判断所述距离大于设定的距离阈值的拟合点的数量是否超过设定的数量阈值；若超过设定的数量阈值，则确定所述待检测电池盖发生变形。
46.可选地，所述质量检测模块，用于从所述电池盖图像中提取出卡扣图像区域；基于所述卡扣图像区域与所述卡扣图像模板的相似性对所述待检测电池盖进行质量异常检测。
47.可选地，所述质量检测模块，具体用于利用尺度不变特征变换算法提取所述电池盖图像中卡扣所在区域的局部特征；基于结构相似性算法计算所述局部特征与预先设定的卡扣图像模板的结构相似性数值；判断所述结构相似性数值是否小于设定的相似性阈值；若小于，则确定待检测电池盖发生卡扣异常；否则确定待检测电池盖未发生卡扣异常。
48.可选地，所述电池盖质量检测装置，还包括：
49.图像预处理模块，用于在获取待检测电池盖的电池盖图像之后，对获取的所述电池盖图像进行灰度处理，得到对应的灰度图像；对所获得的灰度图像进行低通滤波以去除图像噪声。
50.为解决上述技术问题，本发明提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述方法。
51.为解决上述技术问题，本发明提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时实现上述方法。
52.与现有技术相比，上述方案中的一个或多个实施例可以具有如下优点或有益效果：
53.应用本发明的电池盖质量检测方法、装置、计算机设备及存储介质，在进行电池盖质量检测时，获取待检测电池盖的电池盖图像；从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓；基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测；所述质量异常包括尺寸异常、发生变形、卡扣异常中的至少一种。
54.可以看出，本发明方案解决了因电池盖不合格而导致产品安装异常的问题，能够自动地准确区分出电池盖的合格品与不合格品，进而剔除不合格品，可以代替人工检测，有效提高生产效率；此外，利用图像处理的方式判断电池盖是否存在质量问题，剔除不合格品，无需人工进行判断，节省人力、及时间成本。
附图说明
55.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
56.图1为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的一种流程图；
57.图2为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的另一种流程图；
58.图3为本发明实施例提供的待检测电池盖的正面示意图；
59.图4为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的又一种流程图；
60.图5为本发明实施例提供的待检测电池盖的侧面示意图；
61.图6为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的再一种流程图；
62.图7为本发明实施例提供的电池盖质量检测装置的一种结构图；
63.图8为本发明实施例提供的电池盖质量检测装置的另一种结构图；
64.图9为本发明实施例提供的计算机设备的一种结构图。
具体实施方式
65.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
66.为了解决现有技术中对电池盖进行质量检测时误差大，且对于大批量电池盖难以做到全检的问题，本发明实施例提供了一种电池盖质量检测方法、装置、计算机设备及存储介质。
67.下面先对本发明实施例提供的电池盖质量检测方法进行说明。
68.实施例一
69.如图1所示，为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的一种流程图，该电池盖质量检测方法可以包括以下步骤：
70.步骤s101：获取待检测电池盖的电池盖图像。
71.实际应用中，可以将相机固定安装于设定高度，并设置一已知长度的标尺，需要说明的是，为了便于从拍摄图像中定位到该标尺，通常设定该标尺与待采集图像的对象不同且唯一，并放置于相机视野内的固定位置，安装就绪后便可获取经传送带传输的待检测电池盖的电池盖图像。对于相机安装位置固定的情景而言，也可以采用相机按照设定高度进行安装，并基于安装高度提前计算好视野内任一对象的实际尺寸与像素数的比值，并且在检测时可不采用标尺，直接提取电池盖轮廓即可。
72.为了提高电池盖质量检测的准确度，在获取待检测电池盖的电池盖图像之后还可以对电池盖图像进行预处理，例如，可以对获取的所述电池盖图像进行灰度处理，得到对应的灰度图像；并对所获得的灰度图像进行低通滤波以去除图像噪声。
73.一种情形下，可以对获取的彩色电池盖图像(图像尺寸为a*b*3)进行灰度化处理得到灰度图像(图像尺寸为a*b)。由于电池盖图像的噪声频段主要分布于高频段，因此，可以对灰度图像实施低通滤波，例如，可以采用3*3的高斯核对图像进行滤波，去除图像噪声。
74.步骤s102：从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓。
75.进一步的，对去噪后的图像进行边缘检测，并通过膨胀和腐蚀使边缘过渡得更加平滑，在边缘检测后的图中寻找与物体一致的轮廓边缘，通过设置的轮廓区域阈值，筛选出电池盖轮廓与标尺轮廓区域。
76.步骤s103：基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检
测；所述质量异常包括尺寸异常、发生变形、卡扣异常中的至少一种。
77.本发明方案解决了因电池盖不合格而导致产品安装异常的问题，能够自动地准确区分出电池盖的合格品与不合格品，进而剔除不合格品，可以代替人工检测，有效提高生产效率；此外，利用图像处理的方式判断电池盖是否存在质量问题，剔除不合格品，无需人工进行判断，节省人力、及时间成本。
78.实施例二
79.如图2所示，为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的另一种流程图，该电池盖质量检测方法可以包括以下步骤：
80.步骤s201：获取待检测电池盖的电池盖图像；所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的正面图像，参见图3，为本发明实施例提供的待检测电池盖的正面示意图。
81.步骤s202：从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓。
82.步骤s203：基于从所述正面图像提取的所述待检测电池盖的轮廓，确定所述待检测电池盖的实际尺寸。
83.一种实现方式中，可以按照以下方式确定所述待检测电池盖的实际尺寸：获取所述待检测电池盖的轮廓对应的像素数；基于预设的实际尺寸与像素数之比，确定所述待检测电池盖的实际尺寸。
84.举例而言，假设：已知标尺的实际尺寸是m，提取到的标尺轮廓长度像素是px，利用s＝m/px计算出预设的实际尺寸与像素数之比s，进而通过提取到的电池盖轮廓，得到电池盖长度对应的像素数是bpx，利用公式m＝s*bpx，可以得出电池盖的实际尺寸为m。
85.步骤s204：根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
86.需要说明的是，图2所示方法实施例除了具备图1所示方法实施例的全部有益效果之外，还可以预先利用相机安装固定后所拍摄图像确定实际尺寸与像素数之比，从而计算出电池盖的实际尺寸，进而进行电池盖的尺寸异常检测，从而可以准确区分电池盖合格品与不合格品，便于剔除不合格品，代替人工检测，有效提高生产效率，节省人力及时间成本。
87.实施例三
88.如图4所示，为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的又一种流程图，该电池盖质量检测方法可以包括以下步骤：
89.步骤s301：获取待检测电池盖的电池盖图像；所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的侧面图像，参见图5，为本发明实施例提供的待检测电池盖的侧面示意图。
90.步骤s302：从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓。
91.步骤s303：从所述侧面图像中提取变形检测区域。
92.步骤s304：基于所述变形检测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线。
93.一种实现方式中，可以采用最小二乘法进行边缘曲线拟合。当然，还可以采用其他算法进行曲线拟合，本发明实施例对此不做限定
94.步骤s305：基于所述拟合曲线检测所述待检测电池盖是否发生变形。
95.考虑到电池盖两端存在轻微的弧度，因此，在进行电池盖的变形检测时需要剔除电池盖两端自身结构的干扰，例如，对于提取的电池盖轮廓，从左右两端开始，取两端第一次遇到弧度的中间区域作为变形检测区域。同样地，为了提高电池盖质量检测的准确度，可
以对检测区域进行腐蚀，去除边缘噪声，采用边缘检测提取电池盖边缘，由于对于电池盖来说上下边缘是平行的，因此可以选择上边缘或下边缘进行电池盖的变形检测。
96.一种实现方式中，可以按照以下方式检测电池盖是否发生变形：以所述拟合曲线的起点和终点为两端点绘制直线段，计算所述述拟合曲线上的各拟合点到所述直线段的距离；判断所述距离大于设定的距离阈值的拟合点的数量是否超过设定的数量阈值；若超过设定的数量阈值，则确定所述待检测电池盖发生变形。
97.举例而言，取拟合曲线的起点和终点的坐标值绘制直线段l，计算直线段l上的各拟合点p1，p2，
…
，p
n-1
，pn到直线段的距离d1，d2，
…
，d
n-1
，dn；分别判断各个距离d1，d2，
…
，d
n-1
，dn是否大于设定的距离阈值th1，若大于则表示该拟合点为不合格的拟合点，若不合格的拟合点的数量超过设定的数量阈值th2，则确定电池盖发生变形，否则确定电池盖未发生变形。
98.需要说明的是，图4所示方法实施例除了具备图1所示方法实施例的全部有益效果之外，还可以采用曲线拟合的方法判断电池盖变形度，进而检测电池盖的是否发生变形，从而可以准确区分电池盖合格品与不合格品，便于剔除不合格品，代替人工检测，有效提高生产效率，节省人力及时间成本。
99.实施例四
100.如图6所示，为本发明实施例提供的电池盖质量检测方法的再一种流程图，该电池盖质量检测方法可以包括以下步骤：
101.步骤s401：获取待检测电池盖的电池盖图像。
102.步骤s402：从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓。
103.步骤s403：从所述电池盖图像中提取出卡扣图像区域；
104.步骤s404：基于所述卡扣图像区域与所述卡扣图像模板的相似性对所述待检测电池盖进行质量异常检测。
105.可以理解的是，对于具有卡扣结构的电池盖而言，卡扣缺失、卡扣破损都会影响实际使用效果，本发明实施例所检测的卡扣异常至少可以包括卡扣缺失和卡扣破损这两种情形。
106.一种实现方式中，可以按照以下方式对所述待检测电池盖进行质量异常检测：利用尺度不变特征变换算法提取所述电池盖图像中卡扣所在区域的局部特征；基于结构相似性计算所述局部特征与预先设定的卡扣图像模板结构相似性数值；判断所述结构相似性数值是否小于设定的相似性阈值；若小于，则确定所述待检测电池盖发生卡扣异常；否则确定待检测电池盖未发生卡扣异常。
107.具体地，可以将卡扣图像区域设置为卡扣子模板，这样，在检测卡扣异常时，对卡扣图像模板与电池盖图像基于sift(scale-invariant feature transform，尺度不变特征变换)算法进行特征点匹配，再使用knn(k-nearestneighbor，k最近邻)算法找到最近邻的两个数据点，如果最接近与次接近的比值大于设定值，那么保留这个最接近的值，并将其作为匹配点，进而找到上述两幅图像的若干匹配点，采用随机抽样一致算法ransac(random sample consensus)从若干匹配点中筛选4个随机点，求单应性矩阵h，不断迭代，直到求得最优的h矩阵为止；通过h矩阵，对电池盖图像进行映射变换，得到匹配后图像，并且通过卡扣子模板的像素坐标从电池盖图像中提取出匹配的卡扣图像区域；进一步使用ssim
(structural similarity)结构相似性算法比较两个区域的差异性，若结构相似性的值小于设定阈值，则确定发生卡扣异常，否则确定未发生卡扣异常。
108.需要说明的是，图6所示方法实施例除了具备图1所示方法实施例的全部有益效果之外，还可以利用相似性检测判断卡扣异常检测，如检测卡扣缺失情况，从而可以准确区分电池盖合格品与不合格品，便于剔除不合格品，代替人工检测，有效提高生产效率，节省人力及时间成本。
109.下面对本发明实施例提供的电池盖质量检测装置进行说明。
110.实施例五
111.如图7所示，为本发明实施例提供的电池盖质量检测装置的一种结构图，该电池盖质量检测装置包括：
112.图像获取模块510，用于获取待检测电池盖的电池盖图像；
113.轮廓提取模块520，用于从所述电池盖图像中提取所述待检测电池盖的轮廓；
114.质量检测模块530，用于基于所述待检测电池盖的轮廓进行所述待检测电池盖的质量异常检测；所述质量异常包括尺寸异常、发生变形、卡扣异常中的至少一种。
115.本发明方案解决了因电池盖不合格而导致产品安装异常的问题，能够自动地准确区分出电池盖的合格品与不合格品，进而剔除不合格品，可以代替人工检测，有效提高生产效率；此外，利用图像处理的方式判断电池盖是否存在质量问题，剔除不合格品，无需人工进行判断，节省人力、及时间成本。
116.一种优选实现方式中，如图8所示，所述电池盖质量检测装置，还包括：图像预处理模块540，用于在获取待检测电池盖的电池盖图像之后，对获取的所述电池盖图像进行灰度处理，得到对应的灰度图像；对所获得的灰度图像进行低通滤波以去除图像噪声。
117.在本发明的一个实施例中，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的正面图像；相应地，所述质量检测模块530，用于基于从所述正面图像提取的所述待检测电池盖的轮廓，确定所述待检测电池盖的实际尺寸；根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
118.一种情形下，所述所述质量检测模块530，具体用于获取所述待检测电池盖的轮廓对应的像素数；基于预设的实际尺寸与像素数之比，确定所述待检测电池盖的实际尺寸；根据所述实际尺寸检测所述待检测电池盖是否尺寸异常。
119.在本发明的另一个实施例中，所述电池盖图像包括所述待检测电池盖的侧面图像；相应地，所述质量检测模块530，用于从所述侧面图像中提取变形检测区域；基于所述变形检测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线；基于所述拟合曲线检测所述待检测电池盖是否发生变形。
120.一种情形下，所述质量检测模块530，具体用于从所述侧面图像中提取变形检测区域；基于所述变形检测区域的边缘进行边缘曲线拟合，得到所述变形检测区域的拟合曲线；以所述拟合曲线的起点和终点为两端点绘制直线段，计算所述述拟合曲线上的各拟合点到所述直线段的距离；判断所述距离大于设定的距离阈值的拟合点的数量是否超过设定的数量阈值；若超过设定的数量阈值，则确定所述待检测电池盖发生变形。
121.在本发明的又一个实施例中，所述质量检测模块530，用于从所述电池盖图像中提取出卡扣图像区域；基于所述卡扣图像区域与所述卡扣图像模板的相似性对所述待检测电
池盖进行质量异常检测。
122.一种情形下，所述质量检测模块530，具体用于利用尺度不变特征变换算法提取所述电池盖图像中卡扣所在区域的局部特征；基于结构相似性算法计算所述局部特征与预先设定的卡扣图像模板的结构相似性数值；判断所述结构相似性数值是否小于设定的相似性阈值；若小于，则确定待检测电池盖发生卡扣异常；否则确定待检测电池盖未发生卡扣异常。
123.实施例六
124.为解决上述技术问题，本发明提供了一种计算机设备，如图9所示，包括存储器610、处理器620及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上所述的方法。
125.所述计算机设备可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述计算机设备可包括，但不仅限于处理器620、存储器610。本领域技术人员可以理解，图9仅仅是计算机设备的示例，并不构成对计算机设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述计算机设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
126.所称处理器620可以是中央处理单元(central processing unit，cpu)，还可以是其它通用处理器、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、现场可编程门阵列(field-programmable gate array，fpga)或者其它可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
127.所述存储器610可以是所述计算机设备的内部存储单元，例如计算机设备的硬盘或内存。所述存储器610也可以是计算机设备的外部存储设备，例如所述计算机设备上配备的插接式硬盘，智能存储卡(smart media card,smc)，安全数字(secure digital,sd)卡，闪存卡(flash card)等。进一步地，所述存储器610还可以既包括所述计算机设备的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器610用于存储所述计算机程序以及所述计算机设备所需的其它程序和数据。所述存储器610还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。
128.实施例七
129.本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是上述实施例中的存储器中所包含的计算机可读存储介质；也可以是单独存在、未装配入计算机设备中的计算机可读存储介质。所述计算机可读存储介质存储有一个或者一个以上计算机程序，所述程序被处理器执行时实现上述所述的方法。
130.所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质
可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器610、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
131.对于系统或装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
132.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本技术的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
133.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
134.应当理解，在本技术说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本技术。如在本技术说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
135.还应当理解，在本技术说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
136.如在本说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到所描述条件或事件”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到所描述条件或事件”或“响应于检测到所描述条件或事件”。
137.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。