一种动力极耳的直线型生产线及生产工艺的制作方法

1.本发明涉及软包锂电池极耳加工技术领域，具体涉及一种动力极耳的直线型生产线及生产工艺。


背景技术：

2.近些年，电动汽车在我国飞速发展，电动汽车需要动力电池提供动力，而动力极耳是动力电池的核心部件，市场对动力极耳的渴求也十分巨大，普通的极耳机器已经满足不了生产动力极耳的条件需要，，动力极耳的品质要求非常高，它是软包电池的一把安全锁。现有动力极耳设备一般都是由原先的数码极耳设备改造而来，往往只改变了设备外形尺寸，没有依据动力极耳和数码极耳的品质要求去改善设备，导致动力极耳的品质合格率较低，例如零件粘连性差，错胶，尺寸不稳定等，稳定性差，导致企业生产成本增加；部分工序还没实现自动化生产，生产效率低，相应生产成本高。故而研发生产效率高，品质合格率高的动力极耳设备迫在眉睫。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服上述不足，提供了一种动力极耳的直线型生产线及生产工艺，可实现连续化自动生产，生产精度高，极耳胶和金属带的相对位置得到有效控制，精度控制
±
0.1mm内；金属带放卷后依次经过导向辊、张力感应器和纠偏感应器，张力感应器测量张力值反馈给磁粉离合器，由磁粉离合器提供张力，保证金属带放卷张力平稳，纠偏感应器检测金属带偏移量反馈给纠偏电机，纠偏电机带动放料架和导向架及时调整至合适位置，防止金属带跑偏，减少废品率的发生，所述纠偏感应器位置可调，可以对不同宽度的金属带进行纠偏，大大提高了设备的通用性；通过预热前整平导向预热后贴胶，提高了金属带的平整度，为下一步贴胶做准备，极耳胶经导胶组件把两卷胶合并对齐，压胶气缸压紧胶带，不让胶带前后移动，拉胶组件定长拉取胶带，裁切气缸运动裁断胶带，上下对称设置的吸胶头将对应的胶带从夹爪块上吸到预热后的金属带两面，使上下极耳胶达到贴胶要求，通过贴胶伺服电机精确控制贴胶位置，送胶稳定，贴胶精确；先后经过热压、至少一次内加热和高频加热来提高极耳胶和金属带的粘连性，同时提高了动力极耳的加工效率，速度由原来的10s/片提高到6-8s/片；每片极耳在各工位停留时间6-8s，经过冷压整形减小带胶金属带的热变形，提高成品率；始终保持金属带的直线度，防止料带跑偏，提高加工精度。
4.本发明的目的是这样实现的：一种动力极耳的直线型生产线，在总安装板上从前往后依次设置有放料纠偏装置、整平导向预热装置、拉胶贴胶装置、热压装置、至少一个内加热装置、高频装置、冷压装置、整形装置、拉料装置、压料装置、裁切装置和倒角装置，所述整平导向预热装置、拉胶贴
胶装置、热压装置、内加热装置、高频装置、冷压装置、整形装置、拉料装置、压料装置、裁切装置和倒角装置在同一直线上。
5.优选的，总安装板设有两条平行的横向直线导轨，拉胶贴胶装置、热压装置、内加热装置、高频装置、冷压装置、整形装置、拉料装置、压料装置、裁切装置和倒角装置滑动设置在横向直线导轨上。
6.优选的，拉胶贴胶装置通过调节杆锁紧，热压装置、内加热装置、高频装置、冷压装置、整形装置、压料装置、裁切装置和倒角装置通过钣金固定板锁紧。
7.优选的，所述放料纠偏装置包括放料装置和纠偏感应装置，所述放料装置设置在纠偏感应装置前面，所述纠偏感应装置放置在整平导向预热装置的入口侧，所述放料装置包括放料架、气胀轴、磁粉离合器、驱动电机、纠偏电机、主动导轨、导向架、导向辊、张力感应器和从动导轨，所述导向架和放料架通过连接板连接。
8.优选的，所述纠偏感应装置固定在总安装板上，纠偏感应装置包括纠偏感应器安装架、纵向丝杠轴、纠偏感应器安装座、红外感应器和纠偏感应器，所述纠偏感应器与纠偏电机相匹配。
9.优选的，所述整平导向预热装置包括整平箱、导向组件、托辊组件和预热箱。
10.优选的，所述拉胶贴胶装置包括胶带放卷组件、导胶组件、拉胶组件、贴胶组件和贴胶座，所述贴胶座上还设有金属带定位感应器。
11.优选的，所述热压装置包括上下相对设置的两个热压铜块，带胶金属带位于两个热压铜块之间，两个热压铜块通过对应的热压气缸升降，靠近或远离带胶金属带，热压铜块的加热温度为120-140℃。
12.优选的，所述冷压装置包括相对设置的冷压块，带胶金属带位于两个冷压块之间，所述冷压块内设有冷却水通道，冷却水通道一端连接接冷却进水口，另一端连接冷却出水口，所述冷压块连接水平连接板，所述水平连接板卡接冷压气缸连接轴，所述冷压气缸连接轴连接冷压气缸的伸缩杆，所述冷压气缸固定在冷压座上，所述冷压座上设有竖直滑轨，竖直滑轨与冷压气缸的伸缩方向平行，所述竖直滑轨滑动连接竖直滑板，水平连接板连接竖直滑板且与竖直滑板相互垂直。
13.优选的，所述拉料装置包括拉料座、两个拉料气缸、两个拉料压块、拉料伺服电机、拉料丝杠、丝杠螺母，通过拉料丝杠转动带动丝杠螺母及其上的拉料底座进行前后往复移动；所述压料装置包括压料座、花轮导向组件、两个压料气缸和两个压料块，花轮导向组件设在压料座的出料侧，拉料压块和压料块间歇压紧带胶金属带。
14.一种动力极耳的直线型生产工艺，采用上述的一种动力极耳的直线型生产线，包括以下步骤：步骤一、同时进行金属带放卷和胶带放卷；拉料装置、压料装置配合放料装置进行金属带定长输送；步骤二、金属带经张力张紧、纠偏后平稳进入整形导向预热装置进行整形、导向、预热，预热6-10s，预热温度为180-200℃；胶带经导胶组件把两卷胶合并对齐，压胶气缸压紧胶带，不让胶带前后移动，拉胶组件定长拉取胶带，裁切气缸运动裁断胶带，上下对称设置的吸胶头将对应的胶带从夹爪块上吸到预热后的金属带两面，贴胶气缸动作将两片胶带贴在金属带上，形成带胶金属带。
15.步骤三、对带胶金属带进行热压，热压温度为120-140℃，将不在金属带上的两面极耳胶进行热熔；步骤四、对带胶金属带至少一次内加热，主位铜块加热温度在120-140℃，对金属带上的两面极耳胶进行加热；辅位铜块7.3的加热温度在200-220℃，对不含极耳胶的金属带进行加热，提高金属带的温度；步骤五、对带胶金属带进行高频加热，再一次对极耳胶加热，将极耳胶加热成半液体状态，更好的与金属带热熔在一起；步骤六、对带胶金属带进行冷压，两个冷压面具有较高的平行度，保证带胶金属带的平整性，冷却水温度18℃；步骤七、对带胶金属带进行整形，微调金属带的平整度；步骤八、带胶金属带经过拉料装置和压料装置，经压料装置的花轮导向后进入裁切装置裁切成板式，裁切后的零件由机械手搬运装置到倒角装置进行倒角，倒角后的零件即为动力极耳成品。
16.本发明的有益效果是：本发明可实现连续化自动生产，生产精度高，极耳胶和金属带的相对位置得到有效控制，精度控制
±
0.1mm内；始终保持金属带的直线度，防止料带跑偏，提高加工精度；送胶贴胶稳定，先后经过热压、至少一次内加热和高频加热来提高极耳胶和金属带的粘连性。
附图说明
17.图1为本发明一种动力极耳的直线型生产线的结构示意图。
18.图2为本发明一种动力极耳的直线型生产线去除上框架的结构示意图。
19.图3为放料张紧装置的结构示意图。
20.图4为图3的后视图。
21.图5为纠偏感应装置的结构示意图。
22.图6为整平导向预热装置的结构示意图。
23.图7为拉胶贴胶装置的结构示意图。
24.图8为图7的后视图。
25.图9为图7的局部放大图。
26.图10为导胶组件的结构示意图。
27.图11为图10的左视图。
28.图12为拉胶组件的结构示意图。
29.图13为热压装置的结构示意图。
30.图14为内加热装置的结构示意图。
31.图15为高频装置的结构示意图。
32.图16为冷压装置的结构示意图。
33.图17为整形装置的结构示意图。
34.图18为拉料装置的结构示意图。
35.图19为图18的左视图。
36.图20为压料装置的结构示意图。
37.其中：总安装板1；放料装置2；放料架2.1；气胀轴2.2；磁粉离合器2.3；驱动电机2.4；纠偏电机2.5；主动导轨2.6；导向架2.7；导向辊2.8；张力感应器2.9；从动导轨2.10；连接板2.11；纠偏感应装置3；纠偏感应器安装架3.1；纵向丝杠轴3.2；纠偏感应器安装座3.3；红外感应器3.4；纠偏感应器3.5；整平导向预热装置4；整平箱4.1；下整形辊4.1.1；上整形辊4.1.2；墙板4.1.3；偏心套4.1.4；蝶形螺钉4.1.5；导向组件4.2；丝杠立板4.2.1；第一正反牙丝杆4.2.2；导向固定块4.2.3；导向滚轮4.2.4；托辊组件4.3；托辊立柱4.3.1；托辊固定板4.3.2；托辊4.3.3；预热箱4.4；预热铜板4.4.1；预热箱盖4.4.2；拉胶贴胶装置5；胶带放卷组件5.1；胶带安装盘5.1.1；导胶滚轮5.1.2；导胶组件5.2；压胶气缸5.2.1；挡板5.2.2；铜板5.2.3；裁切气缸5.2.4；裁切刀5.2.5；限位板5.2.6；第二正反牙丝杆5.2.7；支撑柱5.2.8；安装板5.2.9；固定块5.2.10；导杆5.2.11；拉胶组件5.3；步进丝杠电机5.3.1；拉胶滑块5.3.2；夹爪气缸5.3.3；夹爪块5.3.4；贴胶组件5.4；贴胶伺服电机5.4.1；贴胶丝杠5.4.2；上下贴胶连接件5.4.3；贴胶单元5.4.4；贴胶水平移动块5.4.4.1；贴胶连接块5.4.4.2；贴胶竖直移动块5.4.4.3；吸胶头5.4.4.4；贴胶气缸5.4.4.5；贴胶座5.5；金属带定位感应器5.6；热压装置6；热压铜块6.1；热压气缸6.2；内加热装置7；主位铜块7.1；主位气缸7.2；辅位铜块7.3；辅位气缸7.4；铝条7.5；硅胶条7.6；隔热块7.7；铜块固定块7.8；气缸连接块7.9；主位气缸连接轴7.10；主气缸固定板7.11；辅位气缸连接轴7.12；辅位气缸固定板7.13；气缸支撑立柱7.14；导柱7.15；高频装置8；高频管8.1；冷压装置9；冷压块9.1；水平连接板9.2；冷压气缸连接轴9.3；冷压气缸9.4；冷压座9.5；竖直滑轨9.6；竖直滑板9.7；整形装置10；整形底座10.1；整平箱10.2；竖向滑轨10.3；竖向滑座10.4；连接固定块10.5；连接螺栓10.6；拉料装置11；拉料座11.1；拉料气缸11.2；拉料压块11.3；拉料伺服电机11.4；拉料丝杠11.5；丝杠螺母11.6；拉料连接块11.7；丝杠固定块11.8；压料装置12；压料座12.1；花轮导向组件12.2；花轮轴12.2.1；花轮12.2.2；压料气缸12.3；压料块12.4；裁切装置13；倒角装置14；底座框架15；上框架16；触摸屏显示器17；横向直线导轨
18；机械手搬运装置19。
具体实施方式
38.参见图1-20，本发明涉及一种动力极耳的直线型生产线，在总安装板1上从前往后依次设置有放料纠偏装置、整平导向预热装置4、拉胶贴胶装置5、热压装置6、至少一个内加热装置7、高频装置8、冷压装置9、整形装置10、拉料装置11、压料装置12、裁切装置13和倒角装置14。
39.所述总安装板1固定在底座框架15上，总安装板1的四周设有上框架16，上框架16对总安装板1上的各工位进行保护，所述上框架16滑动连接有触摸屏显示器17。
40.所述整平导向预热装置4、拉胶贴胶装置5、热压装置6、内加热装置7、高频装置8、冷压装置9、整形装置10、拉料装置11、压料装置12、裁切装置13和倒角装置14在同一直线上，安装板1设有两条平行的横向直线导轨18，拉胶贴胶装置5、热压装置6、内加热装置7、高频装置8、冷压装置9、整形装置10、拉料装置11、压料装置12、裁切装置13和倒角装置14滑动设置在横向直线导轨18上，提高了设备的灵活性，拉胶贴胶装置5通过调节杆锁紧，热压装置6、内加热装置7、高频装置8、冷压装置9、整形装置10、压料装置12、裁切装置13和倒角装置14通过钣金固定板锁紧。通用性强，拆装方便，当需要增加或改变工位时，只需要将各工位移出横向直线导轨，按需要重新组装，大大节省了安装时间。
41.所述放料纠偏装置包括放料装置2和纠偏感应装置3，所述放料装置2设置在纠偏感应装置3前面，所述纠偏感应装置3放置在整平导向预热装置4的入口侧，所述放料装置2包括放料架2.1、气胀轴2.2、磁粉离合器2.3、驱动电机2.4、纠偏电机2.5、主动导轨2.6、导向架2.7、导向辊2.8、张力感应器2.9和从动导轨2.10，所述主动导轨2.6和从动导轨2.10固定在总安装板1上，所述主动导轨2.6滑动连接放料架2.1，纠偏电机2.5固定在总安装板1下方，纠偏电机2.5连接放料架2.1，所述从动导轨2.10滑动连接导向架2.7，所述导向架2.7和放料架2.1通过连接板2.11连接，导向架2.7与放料架2.1随动，所述气胀轴2.2、磁粉离合器2.3、驱动电机2.4设置在放料架2.1上，驱动电机2.4通过同步带、同步轮连接磁粉离合器2.3，磁粉离合器2.3与气胀轴2.2连接，磁粉离合器2.3调节金属带的张力。
42.所述导向辊2.8和张力感应器2.9设置在导向架2.10上，张力感应器2.9与磁粉离合器2.3电连接。
43.所述纠偏感应装置3固定在总安装板1上，纠偏感应装置3包括纠偏感应器安装架3.1、纵向丝杠轴3.2、纠偏感应器安装座3.3、红外感应器3.4和纠偏感应器3.5，所述纵向丝杠轴3.2设置在纠偏感应器安装架3.1上，纵向丝杠轴3.2上套设有纠偏感应器安装座3.3，所述纵向丝杠轴3.2通过手轮带动纠偏感应器安装座3.3移动，所述纠偏感应器安装座3.3上设有纠偏感应器3.5和红外感应器3.4，所述纠偏感应器3.5与纠偏电机2.5相匹配。
44.为了保证纠偏感应器安装座3.3移动平稳，所述纠偏感应器安装座3.3底部设有滑槽，纠偏感应器安装架3.1对应滑槽设有滑轨。
45.气胀轴2.2上的料卷放卷后依次绕过导向辊2.8、张力感应器2.9到达纠偏感应器3.5，纠偏感应器3.5感应到金属带位移偏移量并向纠偏电机3.5进行反馈，通过纠偏电机3.5带动放料架2.1及导向架2.7进行位置调整。
46.红外感应器3.4对应设置在金属带的下方，红外感应器3.4感应金属带有无，当感
应到没有金属带时，发出报警，驱动电机2.4停止转动。
47.张力感应器2.9实时对金属带进行张力检测，将测得的张力值反馈给磁粉离合器2.3，磁粉离合器2.3根据张力值大小调节气胀轴的转速，使气胀轴张力控制稳定，使金属带放卷平稳。
48.所述整平导向预热装置4包括整平箱4.1、导向组件4.2、托辊组件4.3和预热箱4.4，所述整平箱4.1内设有错位排列的下整形辊4.1.1和上整形辊4.1.2，所述下整形辊4.1.1转动设置在墙板4.1.3上，所述上整形辊4.1.2两端连接偏心套4.1.4，所述偏心套4.1.4插入墙板4.1.3，墙板4.1.3上对应偏心套4.1.4设有蝶形螺钉4.1.5。通过旋转偏心套4.1.4，来实现上整形辊的高度调节。调节到合适位置用蝶形螺钉4.1.5锁紧定位。
49.所述导向组件4.2防止进入预热箱4.4的金属带跑偏，所述导向组件4.2包括丝杠立板4.2.1、第一正反牙丝杆4.2.2和导向固定块4.2.3；两个导向固定块4.2.3在第一正反牙丝杆4.2.2上滑动，调节手轮带动第一正反牙丝杆4.2.2转动，两个导向固定块4.2.3同时靠近或远离，所述导向固定块4.2.3上转动设有导向滚轮4.2.4，所述金属带限位在两个导向滚轮4.2.4之间。
50.所述托辊组件4.3包括托辊立柱4.3.1、托辊固定板4.3.2和托辊4.3.3，所述托辊立柱4.3.1连接托辊固定板4.3.2，所述托辊固定板4.3.2两个上下两个托辊4.3.3，所述金属带置于两个托辊4.3.3之间，对进入预热箱4.4的金属带进行托举，保持金属带平整。
51.所述预热箱4.4包括预热铜板4.4.1，预热铜板4.4.1开设有金属带容纳槽，预热铜板4.4.1上设有预热箱盖4.4.2，预热箱盖4.4.2减少热量的流失，金属带进入预热铜板4.4.1的金属带容纳槽，预热铜板4.4.1采用内加热方式，进行通电加热，加热温度180-200℃，预热时间6-10s，方便后续极耳胶的粘接，提高了动力极耳的粘接力，达到了客户的高标准要求。
52.所述拉胶贴胶装置5包括胶带放卷组件5.1、导胶组件5.2、拉胶组件5.3、贴胶组件5.4和贴胶座5.5，所述胶带放卷组件5.1包括上下对称设置的胶带安装盘5.1.1，上下设置的胶带从胶带安装盘上放卷后各自经若干导胶滚轮5.1.2导向后同时进入导胶组件5.2，所述导胶组件5.2包括压胶气缸5.2.1、挡板5.2.2、铜板5.2.3、裁切气缸5.2.4和限位板5.2.6，铜板5.2.3内沿胶带的长度方向设有胶带容纳槽，限位板5.2.6对称设置在胶带宽度方向的两侧，限位板5.2.6对称插入铜板5.2.2内，挡板5.2.2盖在铜板5.2.3上表面，压胶气缸5.2.1固定在贴胶座5.5上，挡板5.2.2对应压胶气缸5.2.1的压胶头设有通孔，压胶头伸入通孔对胶带进行压胶，所述裁切气缸5.2.4设在铜板5.2.3的胶带出口侧，裁切气缸5.2.4的伸缩杆连接裁切刀5.2.5。
53.所述铜板5.2.3两侧对称设有限位板5.2.6，限位板5.2.6对胶带的宽度方向进行限位，两个限位板5.2.6之间设有第二正反牙丝杆5.2.7，限位板5.2.6在第二正反牙丝杆5.2.7上滑动，根据胶带的宽度不同，可通过旋转手柄带动第二正反牙丝杆5.2.7转动，调节两个限位板5.2.6之间的距离，将胶带限位在两个限位板5.2.6之间，从而使铜板上的上下胶带对齐。
54.所述铜板5.2.6通过支撑柱5.2.8固定在安装板5.2.9上，安装板5.2.9固定在贴胶座5.5上，所述第二正反牙丝杆5.2.7通过固定块5.2.10固定在安装板5.2.9上，所述第二正反牙丝杆5.2.7的两侧平行设有导杆5.2.11，导杆5.2.11的两端固定在固定块5.2.10上，所
述限位板5.2.6下方对应导杆5.2.11设有直线轴承。通过导杆与直线轴承配合来或者高精度平稳的运动。
55.所述拉胶组件5.3包括步进丝杠电机5.3.1、拉胶滑块5.3.2、夹爪气缸5.3.3和夹爪块5.3.4，步进丝杠电机5.3.1固定在贴胶座5.5上，所述步进丝杠电机5.3.1的丝杠旋转带动拉胶滑块5.3.2移动，所述拉胶滑块5.3.2上设有夹爪气缸5.3.3，所述夹爪气缸5.3.3的两个夹爪对应连接夹爪块5.3.4，两个夹爪块5.3.4夹持胶带。夹爪块5.3.4从铜板出口拉取定长的胶带，定长夹取后，裁切气缸5.2.4的伸缩杆伸长，胶带被裁切刀5.2.5裁断。
56.所述贴胶组件5.4包括贴胶伺服电机5.4.1、贴胶丝杠5.4.2和上下贴胶连接件5.4.3，所述贴胶伺服电机5.4.1连接贴胶丝杠5.4.2，贴胶丝杠5.4.2带动其上的螺母移动，螺母连接上下贴胶连接件5.4.3，所述上下贴胶连接件5.4.3对称连接贴胶单元5.4.4，所述贴胶单元5.4.4包括贴胶水平移动块5.4.4.1、贴胶连接块5.4.4.2、贴胶竖直移动块5.4.4.3、吸胶头5.4.4.4和贴胶气缸5.4.4.5，所述贴胶水平移动块5.4.4.1连接上下贴胶连接件5.4.3，所述贴胶水平移动块5.4.4.1连接贴胶连接块5.4.4.2，所述贴胶水平移动块5.4.4.1位于贴胶座5.5的后面，贴胶连接块5.4.4.2位于贴胶座5.5的前面，所述贴胶连接块5.4.4.2上设有贴胶气缸5.4.4.5，所述贴胶气缸5.4.4.5连接贴胶竖直移动块5.4.4.3，所述贴胶竖直移动块5.4.4.3连接吸胶头5.4.4.4。上下对称设置的吸胶头5.4.4.4将对应的胶带从夹爪块上吸到预热后的金属带两面，贴胶气缸5.4.4.5动作将两片胶带贴在金属带上。
57.所述贴胶座5.5上还设有金属带定位感应器5.6，金属带定位感应器5.6实时监测金属带位置，将位置信号通过plc反馈给贴胶伺服电机5.4.1，胶带通过贴胶伺服电机5.4.1来移动精准的位置。在完成拉胶贴胶后的金属带下面简称带胶金属带。
58.所述热压装置6包括上下相对设置的两个热压铜块6.1，带胶金属带位于两个热压铜块6.1之间，两个热压铜块通过对应的热压气缸6.2升降，靠近或远离带胶金属带，热压铜块的加热温度为120-140℃，对带胶金属带进行热压，对不在金属带上的两面极耳胶进行热熔。
59.所述内加热装置7包括上下相对设置的两个主位铜块7.1，带胶金属带位于两个主位铜块7.1之间，两个主位铜块7.1通过对应的主位气缸7.2升降，靠近或远离带胶金属带，主位铜块7.1的加热温度在120-140℃，对金属带上的两面极耳胶进行加热，所述主位铜块7.1前后两侧对称设有辅位铜块7.3，辅位铜块7.3通过对应的辅位气缸7.4升降，辅位铜块7.3的加热温度在200-220℃，对不含极耳胶的金属带进行加热，提高金属带的温度，缩短加热时间，增加了极耳胶与金属带的粘接力，同时极耳胶不变形。
60.所述主位铜块7.1和热压铜块6.1结构相同，所述主位铜块7.1内表面设有插槽，插槽内插接铝条7.5，所述铝条7.5表面设有硅胶条7.6，硅胶条7.6的设计是为了减少金属带的变形，保证金属带与极耳胶粘合均匀。硅胶条7.6作为易损件，需要经常更换，所述设置插接式的铝条7.5可以减少成本，更换方便。
61.所述主位铜块7.1依次连接隔热块7.7、铜块固定块7.8、气缸连接块7.9、主位气缸连接轴7.10和主位气缸7.2，所述气缸连接块7.9卡接主位气缸连接轴7.10，气缸连接块7.9对应主位气缸连接轴7.10设有t型卡槽，t型卡槽的设计保证的主位气缸7.2升降的平稳性，确保主位铜块和辅位铜块相对面的具有较高的平行度，提高内加热效率，确保带胶金属带
加热均匀，主位气缸连接轴7.10连接主位气缸7.2，所述主位气缸7.2固定在主气缸固定板7.11上，位于下面的主气缸固定板7.11滑动连接横向直线滑轨。
62.所述辅位铜块7.3与主位铜块7.1的外截面相同，所述辅位铜块7.3设有隔热块7.7、铜块固定块7.8、气缸连接块7.9、辅位气缸连接轴7.12和辅位气缸7.4，所述气缸连接块7.9卡接辅位气缸连接轴7.12，辅位气缸连接轴7.12连接辅位气缸7.4，辅位气缸7.4固定在辅位气缸固定板7.13上，所述主气缸固定板7.11位于辅气缸固定板7.13外侧，主气缸固定板7.11与辅气缸固定板7.13之间设有气缸支撑立柱7.14，所述主位气缸连接轴7.10和辅位气缸连接轴7.12的左右两侧均设有导柱7.15，所述导柱7.15与各连接轴平行，保证气缸的升降平稳，所述导柱7.15一端固定在铜块固定块7.8上，另一端穿过直线轴承后伸出辅位气缸固定板7.13，直线轴承固定在辅位气缸固定板上。
63.所述高频装置8包括上下两根高频管8.1，带胶金属带设置在两根高频管8.1之间。由于带胶金属带已经过热压和内加热，极耳胶与金属带之间不会产生气泡，减少了废品率，这时再一次对极耳胶加热，高频加热温度150-200℃，将极耳胶加热成半液体状态，更好的与金属带热熔在一起。
64.所述冷压装置9包括上下相对设置的冷压块9.1，带胶金属带位于两个冷压块9.1之间，所述冷压块9.1内设有冷却水通道，冷却水通道一端连接接冷却进水口，另一端连接冷却出水口，所述冷压块9.1连接水平连接板9.2，所述水平连接板9.2卡接冷压气缸连接轴9.3，所述水平连接板9.2对应冷压气缸连接轴9.3设有t型卡槽，冷压气缸连接轴9.3从水平方向卡入t型卡槽中去。所述冷压气缸连接轴9.3连接冷压气缸9.4的伸缩杆，所述冷压气缸9.4固定在冷压座9.5上，所述冷压座9.5上设有竖直滑轨9.6，竖直滑轨9.6与冷压气缸9.4的伸缩方向平行，所述竖直滑轨9.6滑动连接竖直滑板9.7，冷压块9.1和水平连接板9.2共同连接竖直滑板9.7，冷压块9.1与竖直滑板9.7相互垂直，提高了上下两个冷压块之间的平行度，且拆装方便，满足直线型连续生产的高精度要求。
65.位于上方的冷压气缸9.4固定在冷压座9.5的顶板上，位于下方的冷压气缸9.4固定在冷压座9.5的底板上，与横向直线导轨避让。
66.所述整形装置10包括整形底座10.1和整平箱10.2，所述整形底座10.1通过竖向滑轨10.3滑动连接竖向滑座10.4，所述竖向滑座10.4上设有整平箱10.2，所述竖向滑座10.4通过连接固定块10.5卡接连接螺栓10.6，所述连接螺栓10.6螺接整形底座10.4，连接螺栓10.6与竖向滑轨10.3保持平行，通过旋转连接螺栓10.6，实现整平箱的升降，所述整平箱10.2设有交排布的下整形辊和上整形辊，所述上整形辊高度可调，结构与整平箱4.1相同。整平箱高度可调，升降平稳，满足直线型连续生产的高精度要求。
67.所述拉料装置11包括拉料座11.1、两个拉料气缸11.2、两个拉料压块11.3、拉料伺服电机11.4、拉料丝杠11.5、丝杠螺母11.6，两个拉料压块11.3相对设置，带胶金属带设置在两个拉料压块11.3之间，所述拉料压块11.3对应连接拉料气缸11.2，所述拉料气缸11.2固定在拉料座11.1上，所述拉料座11.1底部连接拉料连接块11.7，所述拉料连接块11.7连接丝杠螺母11.6，所述拉料伺服电机11.4通过联轴器连接拉料丝杠11.5，所述拉料丝杠11.5两端设有丝杠固定块11.8，通过拉料丝杠11.5转动带动丝杠螺母及其上的拉料底座11.1进行前后往复移动。
68.所述压料装置12包括压料座12.1、花轮导向组件12.2、两个压料气缸12.3、两个压
料块12.4，两个压料块12.4相对设置，带胶金属带设置在两个压料块12.4之间，所述压料块12.4对应连接拉料气缸12.3，所述拉料气缸12.3固定在压料座12.1上，花轮导向组件12.2设在压料座12.1的出料侧，所述花轮导向组件12.2包括花轮轴12.2.1，花轮轴12.2.1上转动设有花轮12.2.2，花轮12.2.2包括光轴和两个外花键齿轮，带胶金属带部分限位在两个外花键齿轮之间，此时带胶金属带的极耳部分位于外花键齿轮的相邻两齿之间。
69.花轮12.2.2对带胶金属带的宽度方向进行限位导向，两个花轮之间的距离预先固定好。
70.所述拉料压块11.3和压料块12.4间歇压紧带胶金属带，固定带胶金属带，防止金属带跑偏。
71.一种动力极耳的直线型生产工艺：包括以下步骤：步骤一、同时进行金属带放卷和胶带放卷；拉料装置、压料装置配合放料装置进行金属带定长输送；步骤二、金属带经张力张紧、纠偏后平稳进入整形导向预热装置进行整形、导向、预热，预热6-10s，预热温度为180-200℃；胶带经导胶组件把两卷胶合并对齐，压胶气缸压紧胶带，不让胶带前后移动，拉胶组件定长拉取胶带，裁切气缸运动裁断胶带，上下对称设置的吸胶头将对应的胶带从夹爪块上吸到预热后的金属带两面，贴胶气缸动作将两片胶带贴在金属带上，形成带胶金属带。
72.步骤三、对带胶金属带进行热压，热压温度为120-140℃，将不在金属带上的两面极耳胶进行热熔；步骤四、对带胶金属带至少一次内加热，主位铜块加热温度在120-140℃，对金属带上的两面极耳胶进行加热；辅位铜块7.3的加热温度在200-220℃，对不含极耳胶的金属带进行加热，提高金属带的温度；步骤五、对带胶金属带进行高频加热，再一次对极耳胶加热，将极耳胶加热成半液体状态，更好的与金属带热熔在一起；步骤六、对带胶金属带进行冷压，两个冷压面具有较高的平行度，保证带胶金属带的平整性，冷却水温度18℃；步骤七、对带胶金属带进行整形，微调金属带的平整度；步骤八、带胶金属带经过拉料装置和压料装置，经压料装置的花轮导向后进入裁切装置裁切成板式，裁切后的零件由机械手搬运装置到倒角装置进行倒角，倒角后的零件即为动力极耳成品。
73.除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。