一种镍钴渣浸出处理的方法与流程

1.本发明属于湿法冶金技术领域，涉及一种电池废料的回收方法，尤其涉及一种镍钴渣浸出处理的方法。


背景技术：

2.镍、钴、锰是制备三元电池的原料，一般采用高温固相合成法将其合成锂电池正极材料。固相合成法中用到的耐火材料一般为堇青石、莫来石、石英质和刚玉质耐火材料，而在这些材料中，堇青石和刚玉质用的最多，并且通常是将堇青石和刚玉质耐火材料作为合成锂离子正极材料的窑炉中，直接与镍钴锰前驱体以及锂源相接触的匣体材料。但匣体材料经过多次烧制后，会因为出现开裂、破损的现象而导致匣体废弃；而且在高温下，镍、钴、锰原料会与匣体发生固相反应，导致匣体内表面发生侵蚀、脱皮等现象导致匣体废弃。
3.目前，已知的处理含镍钴资源的主要方法包括硫酸法。硫酸法需要先萃取锰，再萃取钴，最后萃取镁，整个工艺流程较长，且采用的萃取剂较多，对于镁含量较高的溶液难以处理，并且会产生大量的硫酸钠废水，不利于保护环境。
4.例如，cn 109868373a公开了一种从镍、钴、锰混合物中分步浸出镍、钴的方法，所述方法将混合物用硫酸浸出，加入氧化剂抑制混合物中锰的浸出；过滤获得锰渣以及含镍、钴和杂质金属离子的滤液；滤液中加入除杂萃取剂，对含镍、钴以及杂质金属离子的液相进行除杂，杂质金属离子进入除杂萃取剂，得到成分为硫酸镍、钴的萃余液；锰渣在外加还原剂的条件下，再次使用硫酸充分浸出，得到硫酸镍、钴、锰的混合溶液。对混合溶液中镍、钴进行萃取，得到含镍、钴的萃取液和成分为硫酸锰的萃余液。所述方法虽然能够对镍、钴进行萃取回收，但回收工艺复杂；且如需对锰进行回收利用，还需要额外的步骤，并不适用于对锰含量较多的镍、钴、锰混合物进行处理。
5.cn 111206148a公开了一种利用废旧三元锂电池回收制备三元正极材料的方法，包括：(1)将预处理得到的镍钴锰酸锂废正极粉料和硫酸盐混合，焙烧，得到焙烧产物；(2)将焙烧产物水浸，得到水浸液和水浸渣；水浸液中含锂盐；(3)将水浸渣与酸溶液和双氧水反应，得到镍钴锰浸出液；(4)将所述镍钴锰浸出液除杂后再萃取钴、锰、镍，得到的有机相皂化和萃取，得到硫酸钴、硫酸锰和硫酸镍溶液；(5)将所述硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰溶液与氢氧化钠溶液和氨水共沉淀，将得到的前驱体和碳酸锂混合烧结，筛铁，得到三元正极材料。所述方法能够从废旧三元锂电池中回收镍、钴与锰，但无法实现镍、钴、锰的三者分离；而且回收过程中的萃取剂消耗较多，不利于提高回收的经济效益。
6.cn 111484066a公开了一种回收废旧锂电池只做高纯ncm盐的方法，包括：(1)前处理工序：前处理工序主要对各废旧锂电池原材料进行筛分、浸出、除杂等预处理，包括破碎筛分、浸出反应、除铁铝、洗涤压滤等工序；(2)萃取工序：该工序包括萃铜、萃锰、萃钴、萃镍等工序，主要对前处理工序处理后的滤液进行萃取，提取铜、锰、钴、镍等金属元素，经过萃取后得到硫酸铜溶液、硫酸锂溶液、硫酸锰溶液、硫酸钴溶液、硫酸镍溶液。但所述方法萃铜、萃锰、萃钴、萃镍的工序过于复杂，同时也不利于镍、钴与锰的分离。
7.因此，需要提供一种萃取剂用量少、成本低、废液产生量少，且能够对其中的锰进行回收的镍钴渣浸出处理的方法。


技术实现要素：

8.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种镍钴渣浸出处理的方法，本发明所述方法无需氧化剂的添加，仅通过盐酸浸取以及后续的中和处理，即可实现镍钴锰分类提取制备硫酸钴、硫酸镍与硫酸锰产品，具有工艺流程简单、流程短且物料消耗少等优点。
9.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
10.本发明提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述方法包括如下步骤：
11.(1)盐酸浸取镍钴渣，得到镍钴粗溶液；
12.(2)中和步骤(1)所得镍钴粗溶液，固液分离得到铝沉淀与中和液；
13.(3)萃取步骤(2)所得中和液，得到第一萃取相与第一萃余相；
14.(4)萃取步骤(3)所得第一萃余相，得到第二萃取相与第二萃余相；
15.步骤(3)所述第一萃取相用于反萃制备锰产品；步骤(4)所述第二萃取相用于反萃制备镍产品与钴产品。
16.本发明提供的方法再浸取镍钴渣时，无需添加硫酸以及氧化剂。通过盐酸的浸取，便于后续处理对其进行回收利用，减少了生产成本并减少了废弃物的排放。同时，所述方法的工艺流程简单，使用少量的萃取剂即可实现分类提取制备硫酸钴、硫酸镍与硫酸锰产品。
17.优选地，热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到盐酸与中和剂。
18.本发明不对热处理的具体操作做进一步的限定，只要能够将第二萃余相中的氯化盐分解为盐酸以及中和剂即可。本发明通过热处理步骤(4)所得第二萃余相，能够将所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取，所得中和剂回用于步骤(2)所述中和，从而降低了物料消耗，减少了生产成本。
19.本发明所述中和剂回用包括中和剂全部回用或中和剂部分回用，本领域技术人员可以根据中和过程中ph值的变化进行合理地设置。
20.优选地，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣。
21.优选地，所述镍钴渣中的镍含量为1-30wt％，例如可以是1wt％、5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％或30wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
22.优选地，所述镍钴渣中的钴含量为1-60wt％，例如可以是1wt％、10wt％、20wt％、30wt％、40wt％、50wt％或60wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
23.优选地，所述镍钴渣中的锰含量为1-30wt％，例如可以是1wt％、5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％或30wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
24.优选地，所述镍钴渣中的镁含量为1-20wt％，例如可以是1wt％、5wt％、10wt％、15wt％或20wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
25.优选地，所述镍钴渣中的铝含量为1-30wt％，例如可以是1wt％、5wt％、10wt％、
15wt％、20wt％、25wt％或30wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
26.优选地，步骤(1)所述盐酸的浓度为10-30wt％，例如可以是10wt％、15wt％、20wt％、25wt％或30wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
27.优选地，步骤(1)所述浸取的温度为20-60℃，例如可以是20℃、30℃、40℃、50℃或60℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用；时间为30-90min，例如可以是30min、40min、50min、60min、70min、80min或90min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
28.优选地，步骤(1)所述盐酸与镍钴渣的液固比为1.5-3，例如可以是1.5、1.8、2、2.1、2.4、2.5、2.8或3，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，所述液固比的单位为ml/g。
29.优选地，步骤(2)所述中和所用中和剂为mgo。
30.锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣具有镁铝杂质含量高的特性，常规方法除杂的成本较高。本技术使用mgo作为中和剂，在对锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣进行处理时，能够实现镁介质的循环回用，降低了物料消耗；同时使用mgo作为中和剂时，第二萃余相分解为盐酸与mgo的条件容易实现，能够进一步降低所述方法的运行成本。
31.优选地，步骤(2)所述中和的终点ph值为3.5-5.5，例如可以是3.5、4、4.5、5或5.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
32.优选地，步骤(2)所述中和的温度为20-80℃，例如可以是20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃或80℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为40-60℃。
33.优选地，步骤(3)所述萃取所用萃取剂包括p204，所述萃取剂的皂化率为50-80％，例如可以是50％、55％、60％、65％、70％、75％或80％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
34.优选地，步骤(3)所述萃取的ph值为2-4，例如可以是2、2.5、3、3.5或4，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
35.本发明步骤(3)所述萃取所用萃取剂的皂化率为50-80％，例如可以是50％、55％、60％、65％、70％、75％或80％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
36.本发明步骤(3)所述萃取所用萃取剂的ph值为2-4，例如可以是2、2.5、3、3.5或4，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
37.优选地，步骤(3)所述萃取的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
38.优选地，所述p204与中和液的体积比为0.5-2，例如可以是0.5、0.8、1、1.2、1.5、1.8或2，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列的数值同样适用。
39.优选地，步骤(4)所述萃取所用萃取剂包括v10。
40.优选地，步骤(4)所述萃取的ph值为5.5-6.5，例如可以是5.5、6或6.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
41.优选地，步骤(4)所述萃取的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
42.优选地，所述v10与第二萃余液的体积比为1.5-5，例如可以是1.5、2、3、3.5、4、4.5或5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
43.优选地，步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰。
44.优选地，步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到含硫酸镍与硫酸钴的溶液。
45.作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法包括如下步骤：
46.(1)20-60℃的条件下，使用10-30wt％的盐酸浸取镍钴渣，得到镍钴粗溶液；
47.(2)20-80℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为3.5-5.5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
48.(3)20-40℃的条件下，使用萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，得到第一萃取相与第一萃余相；
49.(4)20-40℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，得到第二萃取相与第二萃余相；
50.步骤(3)所述第一萃取相用于反萃制备锰产品；步骤(4)所述第二萃取相用于反萃制备镍产品与钴产品；
51.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
52.本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
53.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
54.(1)本发明提供的方法再浸取镍钴渣时，无需添加硫酸以及氧化剂。通过盐酸的浸取，便于后续处理对其进行回收利用，减少了生产成本并减少了废弃物的排放。同时，所述方法的工艺流程简单，使用少量的萃取剂即可实现分类提取制备硫酸钴、硫酸镍与硫酸锰产品；
55.(2)锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣具有镁铝杂质含量高的特性，常规方法除杂的成本较高；本技术使用mgo作为中和剂，在对锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣进行处理时，能够实现镁介质的循环回用，降低了物料消耗；同时使用mgo作为中和剂时，第二萃余相分解为盐酸与mgo的条件容易实现，能够进一步降低所述方法的运行成本。
具体实施方式
56.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。为了便于说明本发明提供的镍钴渣浸出处理的方法的技术效果，具体实施方式中所处理的镍钴渣均为相同的锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣。其组分含量为：7.39wt％的镍、8.70wt％的钴、5.35wt％的锰、10.33wt％的镁与7.26wt％的铝，余量为水以及不可避免地杂质。
57.实施例1
58.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
59.(1)45℃的条件下，使用20wt％的盐酸浸取镍钴渣60min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为2:1，所述液固比的单位为ml/g；
60.(2)45℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
61.(3)25℃的条件下，使用皂化率为50％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃取时保持溶液的ph值为2.5，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为1:1；
62.(4)30℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为6.5，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为3:1；
63.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
64.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到32wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
65.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为98.84％，干燥后铝沉淀的纯度为97.45％；锰、镍与钴的直收率分别为98.61％、97.95％与98.42％。
66.实施例2
67.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
68.(1)50℃的条件下，使用25wt％的盐酸浸取镍钴渣50min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为1.6:1，所述液固比的单位为ml/g；
69.(2)60℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为4.5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
70.(3)40℃的条件下，使用皂化率为60％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃取时保持溶液的ph值为3，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为1:1；
71.(4)40℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为6，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为2:1；
72.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
73.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到32.5wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
74.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为96.35％，干燥后铝沉淀的纯度为97.59％；锰、镍与钴的直收率分别为98.92％、98.23％与98.49％。
75.实施例3
76.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
77.(1)30℃的条件下，使用15wt％的盐酸浸取镍钴渣80min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为2.5:1，所述液固比的单位为ml/g；
78.(2)40℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为4，固液分离得到铝沉淀与中和液；
79.(3)40℃的条件下，使用皂化率为60％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃
取时保持溶液的ph值为3，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为1.5:1；
80.(4)40℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为6，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为4:1；
81.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
82.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到32.2wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
83.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为88.14％，干燥后铝沉淀的纯度为98.12％；锰、镍与钴的直收率分别为95.82％、97.34％与97.62％。
84.实施例4
85.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
86.(1)20℃的条件下，使用10wt％的盐酸浸取镍钴渣90min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为3:1，所述液固比的单位为ml/g；
87.(2)20℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为4.5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
88.(3)20℃的条件下，使用皂化率为50％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃取时保持溶液的ph值为2，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为2:1；
89.(4)20℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为5.5，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为5:1；
90.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
91.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到30wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
92.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为85.30％，干燥后铝沉淀的纯度为95.23％；锰、镍与钴的直收率分别为95.65％、96.32％与95.10％。
93.实施例5
94.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
95.(1)45℃的条件下，使用30wt％的盐酸浸取镍钴渣50min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为1.5:1，所述液固比的单位为ml/g；
96.(2)80℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为5.5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
97.(3)25℃的条件下，使用皂化率为80％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃取时保持溶液的ph值为3，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为0.5:1；
98.(4)30℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为6，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为1.5:1；
99.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
100.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到33.5wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
101.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为99.12％，干燥后铝沉淀的纯度为85.34％；锰、镍与钴的直收率分别为97.89％、97.32％与98.10％。
102.实施例6
103.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，所述镍钴渣为锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣，所述方法包括如下步骤：
104.(1)60℃的条件下，使用10wt％的盐酸浸取镍钴渣30min，得到镍钴粗溶液；所述盐酸与镍钴渣的液固比为2:1，所述液固比的单位为ml/g；
105.(2)20℃的条件下，使用mgo中和步骤(1)所得镍钴粗溶液至ph值为3.5，固液分离得到铝沉淀与中和液；
106.(3)30℃的条件下，使用皂化率为65％的萃取剂p204萃取步骤(2)所得中和液，萃取时保持溶液的ph值为4，得到第一萃取相与第一萃余相；p204与中和液的体积比为1.5:1；
107.(4)30℃的条件下，使用萃取剂v10萃取步骤(3)所得第一萃余相，萃取时保持溶液的ph值为6.5，得到第二萃取相与第二萃余相；v10与第一萃余相的体积比为5:1；
108.步骤(3)所述第一萃取相使用硫酸反萃得到硫酸锰；步骤(4)所述第二萃余相使用硫酸反萃，得到可直接用于制备三元前驱体的含硫酸镍与硫酸钴的溶液；
109.热处理步骤(4)所得第二萃余相，得到31.2wt％的盐酸与mgo；所得盐酸回用于步骤(1)所述浸取；所得mgo回用于步骤(2)所述中和。
110.本实施例中，步骤(2)所述中和时的铝沉淀率为81.2％，干燥后铝沉淀的纯度为82.27％；锰、镍与钴的直收率分别为95.97％、97.22％与97.80％。
111.实施例7
112.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，除了将中和剂mgo替换为cao外，其余均与实施例1相同。
113.本实施例中的铝沉淀率为98.81％，干燥后铝沉淀的纯度为85.33％；锰、镍与钴的直收率分别为85.42％、87.14％与84.25％。
114.锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣具有镁铝杂质含量高的特性，本实施例将mgo替换为cao，不仅不利于镁介质的循环回用，还引入了新的杂质离子，不利于得到满足三元锂电池需要的镍、钴、锰。
115.实施例8
116.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，除了将步骤(3)所述p204替换为等质量的c272外，其余均与实施例1相同。
117.本实施例中的铝沉淀率为98.42％，干燥后铝沉淀的纯度为96.89％；锰、镍与钴的直收率分别为98.81％、72.33％与75.41％。
118.将c272代替p204后，萃锰过程中引入大量镍钴离子，大幅降低锰的纯度和镍钴收率。
119.实施例9
120.本实施例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，除了将步骤(4)所述v10替换为等质量的p507外，其余均与实施例1相同。
121.本实施例中的铝沉淀率为98.86％，干燥后铝沉淀的纯度为97.55％；锰、镍与钴的直收率分别为98.23％、78.42％与85.31％。
122.对比例1
123.本对比例提供了一种镍钴渣浸出处理的方法，除了将步骤(1)所述盐酸替换为等体积的硫酸，且硫酸的浓度为20wt％外，其余均与实施例1相同。
124.本对比例中的铝沉淀率为87.85％，干燥后铝沉淀的纯度为96.89％；锰、镍与钴的直收率分别为82.31％、85.40％与83.72％。
125.而且，由于使用硫酸浸出，无法对第二萃余相进行热处理以分解产生硫酸，因此本对比例提供方法的物料消耗量大，也无法实现镁介质的循环利用。
126.本发明实施例1-9以及对比例1提供的方法中，率沉淀率、铝纯度以及锰、镍与钴的直收率如表1所示。
127.表1
[0128][0129][0130]
综上所述，本发明提供的方法再浸取镍钴渣时，无需添加硫酸以及氧化剂。通过盐酸的浸取，便于后续处理对其进行回收利用，减少了生产成本并减少了废弃物的排放。同时，所述方法的工艺流程简单，使用少量的萃取剂即可实现分类提取制备硫酸钴、硫酸镍与硫酸锰产品；锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣具有镁铝杂质含量高的特性，常规方法除杂的成本较高；本技术使用mgo作为中和剂，在对锂电池匣体湿法回收产生的镍钴渣进行处理时，能够实现镁介质的循环回用，降低了物料消耗；同时使用mgo作为中和剂时，第二萃余相分解为盐酸与mgo的条件容易实现，能够进一步降低所述方法的运行成本。
[0131]
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详
细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。