用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的制作方法

1.本实用新型涉及基坑支护技术领域，具体而言，涉及用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统。


背景技术：

2.在相关技术中，随着各类建筑工程日益增多，基坑工程作为地下空间拓建的一个方面，也越来越多的得到广泛的设计和使用，相对的基坑安全受到了越来越多的重视。
3.目前，基坑的支护形式仍以混凝土支撑或支撑梁为主。传统的支撑梁支护施工中，针对混凝土腰梁结合支撑梁的支护形式，常规方法是在混凝土腰梁施工时，提前在腰梁侧方预埋钢板，用于支撑及固定支撑梁，预埋钢板上的锚筋焊接数量多，焊接麻烦，同时焊接过程中产生大量的烟尘，环境影响大。而在混凝土浇筑时，钢板预埋的平整度难以保证，极易导致支撑梁与钢板接触面不贴合，使得钢板受力面积变小，影响了支护系统的安全性。另外，在混凝土腰梁切除后，预埋钢板拆出困难，混凝土块破碎困难，破碎后，钢板回收残值少，重复利用率极低。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在解决上述技术问题。
5.本实用新型的目的在于提供一种用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统。
6.为实现本实用新型的目的，本实用新型的实施例提供了一种用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统，所述支护系统包括：腰梁，环向设于基坑的内侧壁上，所述腰梁的顶部设有预埋件；支护装置，包括支撑梁和两个托板装置，两个所述托板装置分别可拆卸连接于所述腰梁上，且两个所述托板装置相对设置；其中，所述支撑梁的一端与一个所述托板装置可拆卸连接，所述支撑梁的另一端与另一个所述托板装置可拆卸连接。
7.在该技术方案中，托板装置与腰梁可拆卸连接，施工简单方便，大大提高了支撑梁的施工质量，减少了施工工期，提高了基坑支护的安全性及稳定性，为现场施工人员提供了一个安全的基坑下作业环境，降低了施工成本，提高了综合效益。
8.另外，本实用新型提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：
9.上述技术方案中，所述托板装置包括：上托板，构造为与所述腰梁可拆卸连接；垫板，与所述上托板固定连接；下托板，与所述垫板远离所述上托板的一端固定连接，且所述下托板与所述上托板分别位于所述垫板的相对两侧；其中，所述下托板构造为支撑所述支撑梁，且所述垫板构造为与所述支撑梁可拆卸连接。
10.上述任一技术方案中，所述上托板设有螺纹孔，以与预埋入所述腰梁的预埋件可拆卸连接。
11.上述任一技术方案中，所述托板装置还包括：限位组件，设于所述下托板上；其中，所述支撑梁的端部位于所述限位组件内，所述限位组件构造为固定所述支撑梁。
12.上述任一技术方案中，所述限位组件包括：限位孔，设于所述下托板上；限位销，插
入所述限位孔；其中，所述下托板的相对两侧相互间隔设有多个所述限位孔，所述支撑梁的端部位于两侧的多个所述限位孔之间。
13.上述任一技术方案中，所述支护装置还包括：多个加强筋组件；其中，所述垫板的上端延伸出所述上托板，且所述垫板的下端延伸出所述下托板，所述上托板与所述下托板分别设有多个连接到所述托板的所述加强筋组件。
14.上述任一技术方案中，所述加强筋组件包括：两个筋板，两个所述筋板相互间隔设于所述上托板上；或两个所述筋板相互间隔设于所述下托板上。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.图1为本实用新型中实施例的用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的主视结构示意图；
17.图2为本实用新型中实施例的用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的托板装置的主视结构示意图；
18.图3为本实用新型中实施例的用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的托板装置的侧视结构示意图；
19.图4为本实用新型中实施例的用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的托板装置的俯视结构示意图；
20.图5为本实用新型中实施例的用于基坑的混凝土腰梁安装支撑梁的支护系统的限位销的结构示意图；
21.图6为本实用新型中实施例的支护系统的局部结构示意图；
22.图7为本实用新型中实施例的支护系统施工方法的流程图之一；
23.图8为本实用新型中实施例的支护系统施工方法的流程图之二。
具体实施方式
24.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
25.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
26.下面参照图1至图8描述本实用新型一些实施例的技术方案。
27.如图1所示，提供了一种用于基坑的混凝土腰梁300安装支撑梁200的支护系统10，支护系统10包括：腰梁300和支护装置100，腰梁300环向设于基坑的内侧壁上，腰梁300的顶部设有预埋件9。支护装置100包括支撑梁200和两个托板装置，两个托板装置分别可拆卸连接于腰梁300上，且两个托板装置相对设置；其中，支撑梁200的一端与一个托板装置可拆卸连接，支撑梁200的另一端与另一个托板装置可拆卸连接。
28.具体地，该可拆卸式“z”字型的托板装置两个为一套，安装在两侧混凝土腰梁300
支撑梁200的对撑位置，用于承载支撑梁200，并用于固定支撑梁200的两端，确保支撑梁200不发生位移。托板装置包括第一加强肋板、上托板2、螺栓孔、竖向垫板4、第二加强肋板、限位孔701、下托板7和第三加强肋板。上托板2需提前开孔，上托板2开孔结合固定螺栓用于固定托板装置至混凝土腰梁300上。下托板7需提前开孔，结合限位插销，用于固定支撑梁200。其中的下托板7的销孔开孔的具体位置可根据支撑梁200的型号进行确定。
29.具体地，托板装置与腰梁300可拆卸连接，施工简单方便，大大提高了支撑梁200的施工质量，减少了施工工期，提高了基坑支护的安全性及稳定性，为现场施工人员提供了一个安全的基坑下作业环境，降低了施工成本，提高了综合效益。
30.具体地，如图2所示，托板装置包括：上托板2、垫板4和下托板7。上托板2构造为与腰梁300可拆卸连接。垫板4与上托板2固定连接。下托板7与垫板4远离上托板2的一端固定连接，且下托板7与上托板2分别位于垫板4的相对两侧。其中，下托板7构造为支撑支撑梁200，且垫板4构造为与支撑梁200可拆卸连接。
31.更为具体地，上托板2为板状结构，便于支撑于腰梁300上，起到连接和稳定托板装置的结构的作用。同样地，托板为板状结构，有利于保证支撑梁200与托板相互贴合。垫板4也为板状结构，不仅能够使得支撑梁200与托板相互贴合，使得支撑梁200更稳固，且托板起到了到支撑梁200的支撑作用和连接作用。其中，上托板2与垫板4焊接，下托板7与垫板4焊接。上托板2、垫板4与下托板7形成z字形机构，结构更稳定，能够更牢固地将支撑梁200连接于腰梁300上。
32.具体地，如图3和图4所示，上托板2设有螺纹孔201，以与预埋入腰梁300的预埋件9可拆卸连接，其中，预埋件9为螺栓。
33.接续结合图3和图4所示，托板装置还包括：限位组件，限位组件设于下托板7上.其中，支撑梁200的端部位于限位组件内，限位组件构造为固定支撑梁200。
34.具体地，限位组件包括：限位孔701和限位销11，限位孔701设于下托板7上；限位销11，插入限位孔701；其中，下托板7的相对两侧相互间隔设有多个限位孔701，支撑梁200的端部位于两侧的多个限位孔701之间。
35.下托板7设有至少两个限位孔701，限位孔701构造为插入限位销11以固定支撑梁200。限位销11的结构如图5所示。限位销11可用于固定支撑梁200，以防止支撑梁200发生位移。
36.继续结合图2所示，支护装置100还包括：多个加强筋组件。其中，垫板4的上端延伸出上托板2，且垫板4的下端延伸出下托板7，上托板2与下托板7分别设有多个连接到托板的加强筋组件。
37.加强筋组件包括：两个筋板，两个筋板相互间隔设于上托板2上；或两个筋板相互间隔设于下托板7上。
38.具体地，上托板2上设有两个第一筋板801，两个第一筋板801相互间隔设置。下托板7上设有两个第二筋板802，两个第二筋板802相互间隔设置。且下托板7的下方设有两个第三筋板803，两个第三筋板803相互间隔设置。
39.更为具体地，上托板2与竖向垫板4焊接，焊接完成后，将两个第一加强肋板对称焊接在上托板2的两侧，且第一筋板与垫板4焊接，结构更牢固。将下托板7焊接在竖向垫板4的另一侧，将第二加强肋板与第三加强肋板对称焊接在下托板7的上下两侧，进一步增加了托
板装置的结构强度。
40.混凝土腰梁300施工完毕后，对称在两侧分别安装托板装置，调整托板装置的位置，确保支撑梁200相对的两个端面处于平行位置，且中心对正，然后进行支撑梁200的安装。
41.另外，由于根据本实用新型的实施例提供的支护系统10包括根据本实用新型的任一技术方案的支护装置100，因此其具有根据本实用新型的任一实施例的支护系统10的全部有益效果。
42.具体地，如图6所示，预埋件9为螺栓，可以与上托板2的螺纹孔201配合连接。
43.如图7所示，支护系统施工方法用于基坑支护，支护系统施工方法包括：
44.步骤s101：在基坑的内壁的腰梁的位置安装腰梁钢筋；
45.步骤s102：在安装完成的腰梁钢筋上安装预埋件，且预埋件的伸出长度不小于5厘米；
46.步骤s103：在腰梁钢筋上安装腰梁模板，得到待浇筑件；
47.步骤s104：对待浇筑件进行混凝土浇筑，且在混凝土浇筑过程中，对预埋件进行定位检查；
48.步骤s105：对待浇筑件浇筑完成后拆模，并清理预埋件的外漏部分；
49.步骤s106：将托板装置吊装至安装位置，使得托板装置与预埋件可拆卸连接；
50.步骤s107：吊装支撑梁；
51.步骤s108：将支撑梁安装于相对的两个托板装置上。
52.具体地，基坑土方开挖至混凝土腰梁300施工标高后，进行混凝土腰梁300钢筋的安装施工。钢筋安装完成后，进行固定螺栓的预埋，外漏长度不小于5厘米，预埋深度不小于15厘米至20厘米。预埋时，需严格控制螺栓预埋定位，螺栓定位完成后，将螺栓牢固的固定在钢筋上。制作安装混凝土腰梁300模板，利用钢筋或垫块确保腰梁300模板的垂直度及钢筋的保护层厚度，由机械配合人工对腰梁300模板进行微调，并加固。在混凝土浇筑过程中，需对预埋的固定螺栓随时进行定位检查，以确保预埋位置不发生变化。待腰梁300的混凝土强度达到拆模要求后，拆除腰梁300模板，并清理固定螺栓外漏部分，确保螺母能顺利安装。将“z”字型的托板装置吊装至安装位置，对准上部托板预留小孔，安放上托板2。“z”字型的托板装置安放后，先不要松开吊装绳，调整垫板4的位置，使上托板2的平整度符合支撑梁200的安装要求后，安装螺母及垫片，固定完成后，方可松开吊装绳。然后安装对侧的“z”字型托板装置。
53.如图8所示，支护系统施工方法还包括：
54.步骤s201：拆除支撑梁，且对支撑梁的轴力进行逐级释放；
55.步骤s202：拆除支撑梁后，松开并拆除连接到预埋件上的托板装置。
56.具体地，将支撑梁200分节组装完成后，进行支撑梁200的吊装，并按设计要求逐级施加预应力至设计数值。支撑梁200拆除时，将轴力逐级释放，吊起支撑梁200，转运至指定位置存放。然后松开并拆除固定螺栓的螺母及垫片，吊起托板装置，将支护装置100转运至指定位置存放。重复步骤202，完成对侧的托板装置的拆除施工。
57.本实用新型实施例的有益效果为：
58.支护装置100适用于基坑支护作业中支撑梁200与混凝土腰梁300结合部位的施
工，施工简单方便，大大提高了支撑梁200的施工质量，减少了施工工期，材料利用率远高于预埋件9式钢支撑垫板4施工，提高了基坑支护的安全性及稳定性，为现场施工人员提供了一个安全的基坑下作业环境，降低了施工成本，提高了综合效益。
59.在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
60.本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
61.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
62.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。