一种用于航空运输集装托盘检测线的称重装置的制作方法

1.本发明涉及航空运输集装托盘技术领域，具体涉及一种用于航空运输集装托盘检测线的称重装置。


背景技术：

2.随着航空运输集装托盘(简称托盘)在航空运输领域的推广应用，托盘的需求量亦在不断的增加。在长期的生产实践过程中，托盘的质量检测是决定一块托盘是否可以投入市场的关键所在，而重量测量作为质量检测中的一个必须检测的项目，现阶段的托盘的重量测量完全是由人工完成的，由于托盘自身特点，重量检测耗时耗力，不能适应批产化需求。随着产量的增加，检测设备朝着数字化、自动化方向发展是大势所趋。依据托盘生产的现实需求，为提高产品的检测效率，托盘质量的基本检测技术的数字化必不可免，在此基础上，有必要设计一种适用于航空运输集装托盘自动检测的新型称重装置。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明提供了一种用于航空运输集装托盘检测线的称重装置，体积小、重量轻、结构简单，能够准确、快速地采集称重数据；同时，具备一定空间内气动升降的柔性调节能力，可快速、稳定的实现自动检测中的重量称重。
4.本发明的技术方案为：一种用于航空运输集装托盘检测线的称重装置，包括：上平台、直线轴承、底座、升降气缸和称重传感器；所述上平台通过三个以上直线轴承平行支撑在底座上，且三个以上直线轴承均匀布置在底座上；升降气缸的缸体端固定在底座的中心，活塞端正对上平台的中心，用于驱动上平台相对底座举升或复位；称重传感器安装在升降气缸与上平台之间，用于对托盘称重。
5.优选地，还包括：保护支撑，所述保护支撑设置在上平台和底座之间，且包围在直线轴承和升降气缸之外，用于对升降气缸和称重传感器起保护作用；其中，保护支撑下端固定在底座上，上端位于上平台之下设定位置处。
6.优选地，所述保护支撑包括：矩形支撑架和四根支腿，四根支腿的上端支撑在矩形支撑架的下端四角，下端支撑在底座上。
7.优选地，所述矩形支撑架上配做有导向轴支撑架的安装孔，用于安装导向轴支撑架，导向轴支撑架用于为直线轴承导向。
8.优选地，所述上平台的主体结构为矩形管焊接而成的矩形框架ⅰ，所述矩形框架ⅰ上安装有上面板。
9.优选地，所述上面板采用5mm厚的钢板。
10.优选地，所述底座的主体结构为槽钢焊接而成的矩形框架ⅱ，所述矩形框架ⅱ的底部焊接有底座台面。
11.优选地，所述底座台面采用15mm的矩形钢板。
12.优选地，所述升降气缸的举升范围在550-580mm之间。
13.优选地，所述称重传感器的精度为0.01。
14.有益效果：
15.1、本发明的称重装置，通过均匀布置的三个以上直线轴承将上平台支撑在底座上，通过升降气缸作为驱动机构，能够稳定而高效的完成上平台的举升或复位，从而保证称重装置快速、准确完成举升、称重、复位的循环工作，该称重装置体积小、重量轻、结构简单，反应快、精度高，且具备一定空间内气动升降的柔性调节，可快速、稳定的实现自动化检测称重，对托盘的自动化检测具有重要意义。
16.2、本发明中保护支撑的具体设置，能够有效保护升降气缸和称重传感器，避免升降气缸失效，上平台及其上的托盘对升降气缸和称重传感器可能造成的损害。
17.3、本发明中将导向轴支撑架安装在矩形支撑架上，有利于为直线轴承导向，继而能够进一步保证称重装置的举升、称重、复位等动作的高精度操作。
18.4、本发明中上平台的具体结构设计，有利于该称重装置的安装与拆卸。
19.5、本发明中上面板采用5mm厚的钢板，有利于稳定承托托盘的重量，从而便于称重装置高效进行称重等工作。
20.6、本发明中底座的具体结构设计，进一步有利于该称重装置的安装与拆卸。
21.7、本发明中底座台面采用5mm厚的钢板，有利于稳定支撑上平台及其上的托盘，从而进一步方便称重装置高效进行称重等工作。
附图说明
22.图1为本发明所提出的称重装置的整体结构示意图。
23.图2为本发明中上平台的结构示意图。
24.图3为本发明中底座的结构示意图。
25.图4为本发明中保护支撑的结构示意图。
26.图5为本发明中导向轴支撑架的结构示意图。
27.其中，1-上平台，11-矩形管，12-上面板，2-直线轴承，3-底座，31-槽钢，32-矩形钢板，4-升降气缸，5-保护支撑，6-称重传感器。
具体实施方式
28.下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。
29.本实施例提供了一种用于航空运输集装托盘检测线的称重装置，体积小、重量轻、结构简单，能够准确、快速地采集称重数据；同时，具备一定空间内气动升降的柔性调节能力，可快速、稳定的实现自动检测中的重量称重。
30.如图1所示，该称重装置包括：上平台1、直线轴承2、底座3、升降气缸4、保护支撑5和称重传感器6；
31.上平台1通过三个以上直线轴承2平行支撑在底座3上，且三个以上直线轴承2(优选四个)均匀布置在底座3上；升降气缸4的缸体端固定在底座3的中心，活塞端正对上平台1的中心，能够驱动上平台1相对底座3举升或复位；称重传感器6安装在升降气缸4与上平台1之间，用于对托盘称重，称重传感器6的精度为0.01，可满足托盘检测要求；同时，该称重装置的设计、制造、装配保证了一定的稳定性、可靠性，实现称重数据采集的准确性。
32.本实施例中，上平台1和底座3之间设置保护支撑5，保护支撑5下端固定在底座3上，上端位于上平台1之下设定位置处，且整体包围在直线轴承2和升降气缸4之外，用于对升降气缸4和称重传感器6起保护作用，可确保在升降气缸4失效时，升降气缸4及称重传感器6不会被突然下落的托盘及上平台1压坏。
33.本实施例中，如图4所示，保护支撑5包括矩形支撑架和四根支腿，四根支腿的上端支撑在矩形支撑架的下端四角，下端支撑在底座3上。
34.本实施例中，保护支撑5采用8号标准槽钢31焊接而成，起到保护升降气缸4和称重传感器6的作用。
35.本实施例中，矩形支撑架上配做有导向轴支撑架(如图5所示)的安装孔，用于安装导向轴支撑架，导向轴支撑架用于为直线轴承2导向；同时，直线轴承2和导向轴支撑架之间固定方式的设计、装配，需要保证直线轴承2与底座3之间具备相应的垂直度、不同直线轴承2之间具备相应的平行度等形位公差。
36.本实施例中，如图2所示，上平台1的主体结构为50
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30mm的矩形管11焊接而成的矩形框架ⅰ，矩形框架ⅰ上安装(优选焊接)有上面板12，上面板12选取5mm厚的钢板；其中，上平台1中矩形框架ⅰ的面积大于矩形支撑架对应的矩形面积。
37.本实施例中，如图3所示，底座3的主体结构为8号标准槽钢31焊接而成的矩形框架ⅱ，矩形框架ⅱ的底部焊接有底座台面，底座台面选用15mm的矩形钢板32；底座台面上配有四个直线轴承安装孔，便于直线轴承2的安装与维修更换。
38.本实施例中，升降气缸4的单气缸可举升250公斤负载，且升降气缸4的动作设计为先快后缓，保证托盘举升快速、稳定；升降气缸4与上平台1之间的连接，既要具备相应的刚度要求，又要实现一定空间内的柔性调节。
39.该称重装置的工作原理为：托盘在自动检测线上的传动滚筒上运行，到达称重环节，托盘传递到相应位置，触发接近开关，传动线停止运行，此时，控制系统控制称重装置开始工作；
40.当托盘的中心与称重装置的中心重合时，托盘的运动前端碰触接近传感器，接近传感器将托盘的运动到位信号传递给检测线控制终端，随后检测线控制终端输出称重开始信号，使称重装置中的升降气缸4在外部气源装置的驱动下完成举升动作，带动上平台1完成举升动作，将上平台1举升到高于输送线的设定位置处，稳定1-2秒后进行称重，称重完成后，称重传感器6将称重数据传输至外部的plc控制系统，继而记录在控制电脑中；
41.完成称重和记录后，升降气缸4带动上平台1下降到输送线所在的水平位置以下，此时，称重装置向检测线控制终端传递称重结束信号，检测线控制终端控制托盘前端的限位装置下降；同时，输送线继续运动，将托盘继续输送至下一个检测项目；
42.其中，称重装置完成一次工作循环(即完成举升、称重、复位)的周期时间不超过30s；根据检测线中输送线的高度可确定称重装置的举升范围在550-580mm之间，其具体举升高度可根据实际工作过程确定。
43.综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。