一种贴膜装置及贴膜方法与流程

1.本发明涉及显示面板领域，特别涉及一种贴膜装置及贴膜方法。


背景技术：

2.micro-led发展成未来显示技术的热点之一，和目前的lcd、oled显示器件相比，具有反应快、高色域、高ppi、低能耗等优势。基于micro-led双面制程工艺，其背板在array制程后还需磨边、切割、移印等多道制程工艺。为防止后续工艺刮伤，因此，需要对micro-led背板进行贴膜保护。请参阅图1，图一为采用micro-led作为发光芯片的显示面板的结构示意图。显示面板100包括外引脚结合1、玻璃基板2、tft3、micro-led芯片4、封装膜5、黑色矩阵6和盖板7。
3.在micro-led背板进行贴膜时，现有的贴膜装置是利用滚轴贴保护膜的方式，会导致产品表面的particle(微粒)较多，由于微粒较多，在贴保护膜的过程中会存在一系列问题，如下：
4.将背板放置载台，拖动过程造成刮伤；再者，在贴膜的过程中，滚轮对膜材及基板施加压力，导致微粒对基板的压伤。
5.因此，确有必要来开发一种新型的贴膜装置，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

6.本发明的实施例提供一种贴膜装置及贴膜方法，用以解决现有技术中背板在贴保护膜的过程中被刮伤或压伤的技术问题。
7.为了解决上述技术问题，本发明的实施例公开了如下技术方案：
8.一方面，提供了一种贴膜装置，包括：载台；移动网箱，与所述载台相对设置，且设于所述载台下方；弹性膜层，设于所述载台靠近所述移动网箱的一侧表面，用于放置待贴膜基板，所述弹性膜层远离所述载台的一侧表面上设置有若干凹坑；保护膜，设于移动网箱靠近所述弹性膜层的一侧表面；所述载台与所述移动网箱可相互靠近而将保护膜贴合在所述基板表面。
9.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述弹性膜层的材料采用聚二甲基硅氧烷或橡胶或乳胶。
10.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述凹坑的剖面形状包括半圆形、梯形、三角形。
11.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述弹性膜层的厚度为0.5-2mm，所述凹坑的深度小于所述弹性膜层的厚度。
12.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述载台朝向所述弹性膜层的表面上设置有贯穿所述载台的若干第一进气孔，所述弹性膜层朝向所述上载台的表面上设置有贯穿所述弹性膜层的若干第二进气孔，每一所述第二进气孔与每一所述第一进气孔连通。
13.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，每一所述凹坑相互间隔设置，所述第二进气孔设置于所述凹坑之间且与所述凹坑间隔设置。
14.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述弹性膜层远离载台的一侧表面形成用于对所述待贴膜基板进行固定的固定面；所述移动网箱的上盖板朝向所述载台的一侧表面形成用于承载所述保护膜的承载面，所述移动网箱的上盖板可向靠近所述载台的方向移动；所述移动网箱的承载面包括第一端和第二端，所述第一端和所述第二端在所述固定面上的正投影沿第一方向排列，且沿所述第一方向，所述承载面与所述固定面之间的距离由第一端向第二端逐渐增大。
15.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，还包括真空发生装置，与所述第一进气孔和所述第二进气孔连通，用于产生真空吸力将所述待贴合基板吸附在所述弹性膜层的表面。
16.除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，还包括滚轮，设置于所述移动网箱的第一端远离第二端的一侧，所述滚轮与所述移动网箱的上盖板远离所述载台的一侧面接触，用于对所述移动网箱的上盖板施加压力使得所述移动网箱的上盖板向上移动，进而对所述保护膜施加压力以将所述保护膜与待贴膜基板贴合。
17.另一方面，进一步公开了一种采用上述任一项贴膜装置进行的贴膜方法，包括以下步骤：将待贴膜基板放置于所述弹性膜层远离所述载台的一侧上；拖动所述待贴膜基板，使得所述待贴膜基板与所述保护膜相对位；使所述载台与所述移动网箱相互靠近，将所述保护膜贴合在所述基板表面。
18.上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：在载台的一侧设置弹性膜层，在弹性膜层的固定面上设置有若干凹坑，基板在弹性膜层上拖动时，凹坑会收集一部分微粒，减少微粒对基板的刮伤；同时，由于弹性膜层具有弹性，在对保护膜施压使保护膜贴合在基板上时，另一部分微粒会嵌入弹性膜层中，减少微粒对基板的压伤，有效提升基板的良率和成品质量。
附图说明
19.下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
20.图1为背景技术中显示面板的结构示意图；
21.图2为本发明实施例提供的贴膜装置的结构示意图；
22.图3为本发明实施例提供的载台的俯视示意图；
23.图4为本发明实施例提供的弹性膜层的俯视示意图；
24.图5为本发明实施例提供的弹性膜层的x方向的剖面示意图；
25.图6为本发明实施例提供的弹性膜层的x’方向的剖面示意图；
26.图7为本发明实施例提供的贴膜方法的步骤图；
27.图8为本发明实施例提供的贴膜方法中步骤2的示意图；
28.图9为本发明实施例提供的贴膜方法中步骤3的示意图。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.现有技术中对micro-led背板进行贴保护膜的过程中会对背板造成刮伤和压伤，本发明实施例提供的贴膜装置，通过在常规的载台上设置一层弹性膜层，从而改善背板刮伤或压伤的问题。
31.请参阅图2，图2为本发明实施例提供的一种贴膜装置200的结构示意图，贴膜装置200包括载台10、移动网箱20、弹性膜层30、保护膜40、滚轮60以及真空发生装置(图未示)。
32.请参阅图3，载台10朝向弹性膜层30的表面上设置有贯穿载台10的若干第一进气孔11。
33.弹性膜层30设于载台10靠近移动网箱20的一侧表面，用于放置待贴膜基板50。
34.请参阅图4、图5和图6，弹性膜层30朝向载台10的表面上设置有贯穿弹性膜层30的若干第二进气孔31，第一进气孔11的孔径与第二进气孔31的孔径相同，每一第二进气孔31与每一第一进气孔11连通。第一真空发生装置与第一进气孔11和第二进气孔31连通，用于产生真空吸力将待贴合基板50吸附在弹性膜层30的表面。
35.采用真空吸附的方式对待贴合基板50进行固定，固定效果好且便于固定和拆卸，同时不会对待贴合基板50造成损伤。
36.在本实施例中，第一进气孔11和第二进气孔31的孔径范围为0.5mm至2mm。
37.弹性膜层30远离载台10的一侧表面形成用于对待贴膜基板50进行固定的固定面32，固定面32上设置有若干凹坑33，每一凹坑33相互间隔设置，第二进气孔31设置于凹坑33之间且与凹坑33间隔设置。在贴保护膜的过程中，待贴合基板50在弹性膜层30上拖动时，凹坑33会收集一部分微粒，减少微粒对待贴合基板50的刮伤。
38.弹性膜层30的厚度为0.5-2mm，凹坑33的深度小于弹性膜层30的厚度。在本实施例中，凹坑33的剖面形状为半圆形，在其他实施例中，凹坑33的剖面形状也可以为梯形、三角形，只要可以实现收集微粒的效果即可，在此不做限定。
39.其中，弹性膜层30的材料采用聚二甲基硅氧烷或橡胶或乳胶，这些材料具有弹性，在对保护膜40施压将保护膜40贴合在待贴合基板50上时，由于弹性膜层30具有弹性，另一部分位于弹性膜层30的固定面32和待贴合基板50之间微粒会嵌入弹性膜层30的固定面32中，减少微粒对待贴合基板50的压伤。在其他实施例中，弹性膜层30可以采用其他弹性材料，只要可以实现微粒能够嵌入弹性膜层中的效果即可，在此不做限定。
40.移动网箱20与载台10相对设置，且设于载台10下方。移动网箱20为一腔体，其靠近载台10一侧的盖板为上盖板21，上盖板21朝向载台10的一侧表面形成用于承载保护膜40的承载面22，移动网箱20的上盖板21可向靠近载台10的方向移动。
41.保护膜40设于移动网箱20的承载面22上，载台10与移动网箱20可相互靠近而将保护膜40贴合在待贴合基板50表面。承载面22朝向载台10的表面设若干贯穿承载面的第三进
气孔(图未示)，第二真空发生装置与第三进气孔连通，用于产生真空吸力将保护膜40吸附在承载面22的表面。
42.本实施例中，保护膜40位于待贴合基板50的下方，相较于现有技术中，保护膜40位于待贴合基板50的上方的技术方案，保护膜40利用自身的重力得以保证保护膜40处于平展状态，防止保护膜40向远离承载面22的方向凸出后提前与待贴合基板50相接触，防止贴合后产生气泡，从而提高了产品贴膜的良率。
43.本实施例中的真空发生装置均采用真空泵，采用真空泵使用方便且便于控制，也可以采用其它可用于抽真空的装置，在此不做限定。
44.移动网箱20的承载面22包括第一端221和第二端222，第一端和221第二端222在固定面32上的正投影沿第一方向排列，且沿第一方向，承载面22与固定面32之间的距离由第一端向第二端逐渐增大。保护膜40的贴合过程是由靠近第一端221的部分向靠近第二端222的部分逐渐与待贴膜基板50贴合的，移动网箱20的上盖板21的倾斜设置的方式有助于增加保护膜50中靠近第二端222的待贴合部分与待贴膜基板50之间的距离，防止这部分保护膜40提前与待贴膜基板50接触。
45.滚轮60设置于移动网箱20的第一端221远离第二端222的一侧，滚轮60与移动网箱20的上盖板21远离载台10的一侧面接触。滚轮60为圆柱体，在第一方向的垂直方向上延伸，用于对移动网箱20的上盖板21施加压力使得移动网箱20的上盖板21向上移动，进而对保护膜40施加压力以将保护膜40与待贴膜基板50贴合。
46.在贴膜时，滚轮60从移动网箱20的第一端221向移动网箱20的第二端222滚动，当滚轮滚动至移动网箱20的第二端222远离第一端221的一侧时，保护膜40被准确地贴附在待贴膜基板50上。
47.进一步地，本实施例中，滚轮60的直径为预设值，比如可以为30mm、35mm和40mm。滚轮60采用大理石材质，其表面进行精密机械打磨和抛光。
48.贴膜装置200还可以包括马达，马达与滚轮60电性连接，驱动滚轮60的滚动。
49.请参阅图7，图7为本发明实施例提供的一种贴膜方法的步骤示意图，采用上述贴膜装置200将保护膜贴附于待贴膜基板上的贴合方法，包括以下步骤1-步骤3。
50.步骤1：将待贴膜基板放置于弹性膜层远离载台的一侧上。
51.步骤2：拖动待贴膜基板，使得待贴膜基板与保护膜相对位。
52.请参阅图8，由于弹性膜层30上设置有若干凹坑33，待贴合基板50在弹性膜层30上拖动时，凹坑33会收集一部分微粒70，减少微粒70对待贴合基板50的刮伤。
53.步骤3：使载台与移动网箱相互靠近，将保护膜贴合在基板表面。
54.请参阅图9，在对保护膜40施压将保护膜40贴合在基板50上时，由于弹性膜层30具有弹性，另一份位于固定面32与待贴合基板50之间的微粒70会嵌入弹性膜层30的固定面32中，减少微粒70对待贴合基板50的压伤，有效提升待贴合基板50的良率和成品质量。
55.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
56.以上对本发明实施例所提供的一种贴膜装置及贴膜方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前
述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。