轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法与流程

1.本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法。


背景技术：

2.铝合金车体在焊接过程中会产生较深的焊缝，基材因焊接受热也会发生形变，因此铝合金车体自身无法满足平整度的要求，需进行腻子找平处理。但由于轨道车辆的焊缝较深，腻子虽可进行填充，但后期无法保障涂层质量。


技术实现要素：

3.本发明提供一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法，用以解决现有技术中轨道车辆较深焊缝的涂装无法保障后期质量的缺陷，通过对焊缝进行涂装，并对涂装后的焊缝涂层进行匹配性验证，确定了满足轨道车辆焊缝的涂层参数，解决了现有轨道车辆焊缝涂层因挤腻子过厚，在干燥或运营中自身收缩或受力所导致的涂层开裂问题，降低涂层受力状况下开裂的风险，减少返修次数，提高涂层防护质量。
4.根据本发明提供的一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法，包括：在焊缝内喷涂底漆，并打磨喷涂所述底漆后的所述焊缝；
5.在所述底漆的表面涂抹修补剂形成修补剂层；
6.在所述修补剂层的表面刮涂玻璃纤维增强腻子形成增强腻子层；
7.在所述增强腻子层的表面喷涂中间层；
8.在所述中间层的表面喷涂面漆；
9.对涂装后的所述焊缝进行匹配性试验；
10.确定匹配性试验中，满足预设涂装要求的所述焊缝，提取所述焊缝的涂装参数，并将所述涂装参数标记为预设涂装参数。
11.需要说明的是，经长期施工过程和涂装故障分析，现有轨道车辆的焊缝涂层存相应的问题，具体如下：
12.第一，轨道车辆运营过程中焊缝区域若受力过度，填充腻子因柔韧性较差无法满足形变需求，极易导致涂层开裂。
13.第二，为保障腻子充分干燥，单次刮涂腻子厚度应不大于0.5mm，因此较深焊缝区域需进行多次刮涂，极大延长了施工周期，降低了工作效率。
14.第三，焊缝区域若较窄，将增加表面处理及腻子刮涂难度，生产中常对较窄焊缝区域预先涂抹密封胶，然后再进行涂装，若腻子直接刮涂到柔弹性密封胶上，因两者热膨胀系数相差较大，密封胶受热变形后易将脆性的腻子层撑裂，影响车体美观度，同时提高了车体被腐蚀的概率，增加了轨道车辆的检修难度。
15.第四，因焊缝内涂层结构复杂，无有效焊缝涂层匹配性检测方式，较难预测焊缝涂层结构的适用性。
16.因此，基于上述四个比较突出的原因，本发明通过对轨道车辆涂层匹配性检测方法的提出，改善车体较深焊缝的涂装质量，降低涂层开裂风险，保证车辆外部运营环境需求和正常检修周期。
17.根据本发明的一种实施方式，所述在焊缝内喷涂底漆，并打磨喷涂所述底漆后的所述焊缝的步骤中，具体包括：
18.打磨所述焊缝的内壁后，喷涂形成所述底漆的环氧树脂；
19.待所述底漆干燥后，使用砂纸打磨。
20.具体来说，本实施例提供了一种在焊缝内喷涂底漆的实施方式，采用120#砂纸打磨，清洁后使用修补刮刀将混合好的金属修补剂均匀的涂抹在焊缝区域。
21.根据本发明的一种实施方式，所述修补剂为金属修补剂，所述修补剂层的厚度小于等于6mm。
22.具体来说，本实施例提供了一种修补剂和修补剂层的实施方式，金属修补剂固化干燥后具有硬度高、无收缩、刚性强等特点，受热后变形量极小，一定程度上可满足上层腻子的形变需求。
23.进一步对，金属修补剂固化干燥后表面经过预处理可满足腻子层的附着需求，避免涂层因附着不良脱落的风险。
24.根据本发明的一种实施方式，所述在所述底漆的表面涂抹修补剂形成修补剂层的步骤中，具体包括：
25.待所述修补剂干燥后，打磨所述修补剂层的表面，并涂抹一层腻子活化剂。
26.具体来说，本实施例提供了一种在底漆的表面涂抹修补剂的实施方式，在修补基层表面涂抹一层薄薄的腻子专用活化剂，待活化剂晾干后使用刮刀刮涂玻璃纤维增强腻子，一次刮涂厚度≤0.5mm，总厚度≤2mm，腻子刮涂完毕，使用80#及120#砂纸先后进行打磨，清洁后依次喷涂中间层及面漆。
27.根据本发明的一种实施方式，所述在所述修补剂层的表面刮涂玻璃纤维增强腻子形成增强腻子层的步骤中，具体包括：
28.待所述腻子活化剂干燥后，刮涂所述玻璃纤维增强腻子；
29.刮涂后按压所述增强腻子层，消除所述焊缝底部的间隙。
30.具体来说，本实施例提供了一种在修补剂层的表面刮涂玻璃纤维增强腻子的实施方式，本发明刮涂玻璃纤维增强腻子的步骤，是由于金属修补剂无法完全弥补焊缝的缺陷。
31.在焊缝周边继续刮涂玻璃纤维增强腻子，玻璃纤维在腻子层中可均匀分布载荷，极大降低腻子固化过程中的体积收缩率。
32.并且，减少产品的内应力及应力集中，有效防止了腻子层的开裂。
33.进一步地，焊缝区域受力过程中，底层的金属修补剂可承担一定的载荷，玻璃纤维腻子亦可分散一定的载荷，极大降低了涂层受力开裂的风险，提高涂层的防护质量。
34.需要说明的是，涂抹金属修补剂时应将焊缝底部填充完全，涂抹后使用修补刮刀进行按压，防止底部悬空虚粘。
35.进一步地，玻璃纤维增强腻子打磨后，为不影响中间层或面漆的涂装效果，应将腻子层表面外漏的纤维磨去。
36.在可能的实施方式中，金属修补剂应在25℃以上环境彻底干燥后再刮涂玻璃纤维
增强腻子，两者间隔周期≥5h，金属修补剂干燥后邵d硬度应在80以上；玻璃纤维增强腻子若刮涂在车体某些造型区域或拐角区域，应沿造型处或拐角处顺滑过渡。
37.根据本发明的一种实施方式，所述确定匹配性试验中，满足预设涂装要求的所述焊缝，提取所述焊缝的涂装参数，并将所述涂装参数标记为预设涂装参数的步骤中，具体包括：
38.建立轨道车辆的行驶环境模型；
39.提取所述行驶环境模型的所述预设涂装要求，根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验；
40.确定匹配性试验中，满足所述预设涂装要求的所述焊缝，并提取所述焊缝的涂装参数，将所述涂装参数标记为对应所述行驶环境模型的所述预设涂装参数。
41.具体来说，本实施例提供了一种对涂装后的所述焊缝进行匹配性试验的实施方式，通过根据轨道车辆的行驶环境建立行驶环境模型，模拟了焊缝在轨道车辆使用中的环境，并进行相应的验证试验，来检测焊缝涂层的匹配性，观察焊缝是否存在开裂、起皮、脱落等现象，若无上述现象，则确定在匹配性试验中，焊缝的涂层满足预设涂装要求。
42.根据本发明的一种实施方式，所述根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
43.将涂装完毕的所述焊缝放置于第一初始温度的环境内，并以第一降温速率进行降温，直至所述第一初始温度降至第一目标温度；
44.待所述第一目标温度稳定后，对所述焊缝进行振动试验；
45.振动时长达到预设时长后，对所述焊缝进行冲击试验；
46.冲击次数达到预设次数后，对所述焊缝进行保温，并以第一升温速率进行升温，直至所述第一目标温度升至所述第一初始温度。
47.具体来说，本实施例提供了一种根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的实施方式，通过低温振动冲击试验，实现了对焊缝涂层匹配性的检验。
48.在可能的实施方式中，第一初始温度为25℃，第一降温速率为-1℃/min，第一目标温度为-40℃，第一升温速率为1℃/min，以-1℃/min降温到-40℃，待温度稳定后开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次，冲击试验结束后保温5.5h，然后以1℃/min升温速率升温到25℃。
49.根据本发明的一种实施方式，所述根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
50.将涂装完毕的所述焊缝放置于第二初始温度的环境内，并以第二升温速率进行降温，直至所述第二初始温度升至第二目标温度；
51.待所述第二目标温度稳定后，对所述焊缝进行振动试验；
52.振动时长达到预设时长后，对所述焊缝进行冲击试验；
53.冲击次数达到预设次数后，对所述焊缝进行保温，并以第二降温速率进行降温，直至所述第二目标温度降至所述第二初始温度。
54.具体来说，本实施例提供了另一种根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的实施方式，通过高温振动冲击试验，实现了对焊缝涂层匹配性的检验。
55.在可能的实施方式中，第二初始温度为25℃，第二升温速率为2℃/min，第二降温速率为1℃/min，以升温速率2℃/min升温到70℃，待温度稳定后开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次，冲击试验结束后保温5.5h，然后以1℃/min降温速率升温到25℃。
56.根据本发明的一种实施方式，所述根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
57.将涂装完毕的所述焊缝放置于第三初始温度的环境内；
58.待所述第三初始温度稳定后，对所述焊缝进行振动试验；
59.振动时长达到预设时长后，对所述焊缝进行冲击试验，直至冲击次数达到预设次数。
60.具体来说，本实施例提供了又一种根据所述行驶环境模型对所述焊缝进行匹配性试验的实施方式，通过低温振动冲击试验，实现了对焊缝涂层匹配性的检验。
61.在可能的实施方式中，第三初始温度为25℃，开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次。
62.根据本发明的一种实施方式，所述对涂装后的所述焊缝进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
63.确定匹配性试验中，不满足所述预设涂装要求的所述焊缝；
64.更换所述底漆、所述修补剂、所述玻璃纤维增强腻子、所述中间层和所述面漆的种类和\或厚度；
65.重新对所述焊缝进行涂装，并对涂装完毕后的所述焊缝进行匹配性试验。
66.具体来说，本实施例提供了另一种对涂装后的所述焊缝进行匹配性试验的实施方式，通过更换所述底漆、所述修补剂、所述玻璃纤维增强腻子、所述中间层和所述面漆的种类和\或厚度，实现了对焊缝涂层多种组合形式检测，能够准确得出匹配轨道车辆日常使用的焊缝涂层。
67.本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法，通过对焊缝进行涂装，并对涂装后的焊缝涂层进行匹配性验证，确定了满足轨道车辆焊缝的涂层参数，解决了现有轨道车辆焊缝涂层因挤腻子过厚，在干燥或运营中自身收缩或受力所导致的涂层开裂问题，降低涂层受力状况下开裂的风险，减少返修次数，提高涂层防护质量。
68.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
69.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
70.图1是本发明提供的轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法的流程示意图；
71.图2是本发明提供的轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法中，焊缝涂层的结构关系示意图。
72.附图标记：
73.10、焊缝；
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20、底漆；
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30、修补剂层；
74.40、增强腻子层；
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50、中间层；
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60、面漆。
具体实施方式
75.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
76.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
77.在本发明的一些具体实施方案中，如图1和图2所示，本方案提供一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法，包括：在焊缝10内喷涂底漆20，并打磨喷涂底漆20后的焊缝10；
78.在底漆20的表面涂抹修补剂形成修补剂层30；
79.在修补剂层30的表面刮涂玻璃纤维增强腻子形成增强腻子层40；
80.在增强腻子层40的表面喷涂中间层50；
81.在中间层50的表面喷涂面漆60；
82.对涂装后的焊缝10进行匹配性试验；
83.确定匹配性试验中，满足预设涂装要求的焊缝10，提取焊缝10的涂装参数，并将涂装参数标记为预设涂装参数。
84.详细来说，本发明提供一种轨道车辆焊缝涂层匹配性的检测方法，用以解决现有技术中轨道车辆较深焊缝10的涂装无法保障后期质量的缺陷，通过对焊缝10进行涂装，并对涂装后的焊缝10涂层进行匹配性验证，确定了满足轨道车辆焊缝10的涂层参数，解决了现有轨道车辆焊缝涂层因挤腻子过厚，在干燥或运营中自身收缩或受力所导致的涂层开裂问题，降低涂层受力状况下开裂的风险，减少返修次数，提高涂层防护质量。
85.需要说明的是，经长期施工过程和涂装故障分析，现有轨道车辆的焊缝10涂层存相应的问题，具体如下：
86.第一，轨道车辆运营过程中焊缝10区域若受力过度，填充腻子因柔韧性较差无法满足形变需求，极易导致涂层开裂。
87.第二，为保障腻子充分干燥，单次刮涂腻子厚度应不大于0.5mm，因此较深焊缝10区域需进行多次刮涂，极大延长了施工周期，降低了工作效率。
88.第三，焊缝10区域若较窄，将增加表面处理及腻子刮涂难度，生产中常对较窄焊缝
10区域预先涂抹密封胶，然后再进行涂装，若腻子直接刮涂到柔弹性密封胶上，因两者热膨胀系数相差较大，密封胶受热变形后易将脆性的腻子层撑裂，影响车体美观度，同时提高了车体被腐蚀的概率，增加了轨道车辆的检修难度。
89.第四，因焊缝10内涂层结构复杂，无有效焊缝10涂层匹配性检测方式，较难预测焊缝10涂层结构的适用性。
90.因此，基于上述四个比较突出的原因，本发明通过对轨道车辆涂层匹配性检测方法的提出，改善车体较深焊缝10的涂装质量，降低涂层开裂风险，保证车辆外部运营环境需求和正常检修周期。
91.在本发明一些可能的实施例中，在焊缝10内喷涂底漆20，并打磨喷涂底漆20后的焊缝10的步骤中，具体包括：
92.打磨焊缝10的内壁后，喷涂形成底漆20的环氧树脂；
93.待底漆20干燥后，使用砂纸打磨。
94.具体来说，本实施例提供了一种在焊缝10内喷涂底漆20的实施方式，采用120#砂纸打磨，清洁后使用修补刮刀将混合好的金属修补剂均匀的涂抹在焊缝10区域。
95.在本发明一些可能的实施例中，修补剂为金属修补剂，修补剂层30的厚度小于等于6mm。
96.具体来说，本实施例提供了一种修补剂和修补剂层30的实施方式，金属修补剂固化干燥后具有硬度高、无收缩、刚性强等特点，受热后变形量极小，一定程度上可满足上层腻子的形变需求。
97.进一步对，金属修补剂固化干燥后表面经过预处理可满足腻子层的附着需求，避免涂层因附着不良脱落的风险。
98.在本发明一些可能的实施例中，在底漆20的表面涂抹修补剂形成修补剂层30的步骤中，具体包括：
99.待修补剂干燥后，打磨修补剂层30的表面，并涂抹一层腻子活化剂。
100.具体来说，本实施例提供了一种在底漆20的表面涂抹修补剂的实施方式，在修补基层表面涂抹一层薄薄的腻子专用活化剂，待活化剂晾干后使用刮刀刮涂玻璃纤维增强腻子，一次刮涂厚度≤0.5mm，总厚度≤2mm，腻子刮涂完毕，使用80#及120#砂纸先后进行打磨，清洁后依次喷涂中间层50及面漆60。
101.在本发明一些可能的实施例中，在修补剂层30的表面刮涂玻璃纤维增强腻子形成增强腻子层40的步骤中，具体包括：
102.待腻子活化剂干燥后，刮涂玻璃纤维增强腻子；
103.刮涂后按压增强腻子层40，消除焊缝10底部的间隙。
104.具体来说，本实施例提供了一种在修补剂层30的表面刮涂玻璃纤维增强腻子的实施方式，本发明刮涂玻璃纤维增强腻子的步骤，是由于金属修补剂无法完全弥补焊缝10的缺陷。
105.在焊缝10周边继续刮涂玻璃纤维增强腻子，玻璃纤维在腻子层中可均匀分布载荷，极大降低腻子固化过程中的体积收缩率。
106.并且，减少产品的内应力及应力集中，有效防止了腻子层的开裂。
107.进一步地，焊缝10区域受力过程中，底层的金属修补剂可承担一定的载荷，玻璃纤
维腻子亦可分散一定的载荷，极大降低了涂层受力开裂的风险，提高涂层的防护质量。
108.需要说明的是，涂抹金属修补剂时应将焊缝10底部填充完全，涂抹后使用修补刮刀进行按压，防止底部悬空虚粘。
109.进一步地，玻璃纤维增强腻子打磨后，为不影响中间层50或面漆60的涂装效果，应将腻子层表面外漏的纤维磨去。
110.在可能的实施方式中，金属修补剂应在25℃以上环境彻底干燥后再刮涂玻璃纤维增强腻子，两者间隔周期≥5h，金属修补剂干燥后邵d硬度应在80以上；玻璃纤维增强腻子若刮涂在车体某些造型区域或拐角区域，应沿造型处或拐角处顺滑过渡。
111.在本发明一些可能的实施例中，确定匹配性试验中，满足预设涂装要求的焊缝10，提取焊缝10的涂装参数，并将涂装参数标记为预设涂装参数的步骤中，具体包括：
112.建立轨道车辆的行驶环境模型；
113.提取行驶环境模型的预设涂装要求，根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验；
114.确定匹配性试验中，满足预设涂装要求的焊缝10，并提取焊缝10的涂装参数，将涂装参数标记为对应行驶环境模型的预设涂装参数。
115.具体来说，本实施例提供了一种对涂装后的焊缝10进行匹配性试验的实施方式，通过根据轨道车辆的行驶环境建立行驶环境模型，模拟了焊缝10在轨道车辆使用中的环境，并进行相应的验证试验，来检测焊缝10涂层的匹配性，观察焊缝10是否存在开裂、起皮、脱落等现象，若无上述现象，则确定在匹配性试验中，焊缝10的涂层满足预设涂装要求。
116.在本发明一些可能的实施例中，根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
117.将涂装完毕的焊缝10放置于第一初始温度的环境内，并以第一降温速率进行降温，直至第一初始温度降至第一目标温度；
118.待第一目标温度稳定后，对焊缝10进行振动试验；
119.振动时长达到预设时长后，对焊缝10进行冲击试验；
120.冲击次数达到预设次数后，对焊缝10进行保温，并以第一升温速率进行升温，直至第一目标温度升至第一初始温度。
121.具体来说，本实施例提供了一种根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的实施方式，通过低温振动冲击试验，实现了对焊缝10涂层匹配性的检验。
122.在可能的实施方式中，第一初始温度为25℃，第一降温速率为-1℃/min，第一目标温度为-40℃，第一升温速率为1℃/min，以-1℃/min降温到-40℃，待温度稳定后开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次，冲击试验结束后保温5.5h，然后以1℃/min升温速率升温到25℃。
123.在本发明一些可能的实施例中，根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
124.将涂装完毕的焊缝10放置于第二初始温度的环境内，并以第二升温速率进行降温，直至第二初始温度升至第二目标温度；
125.待第二目标温度稳定后，对焊缝10进行振动试验；
126.振动时长达到预设时长后，对焊缝10进行冲击试验；
127.冲击次数达到预设次数后，对焊缝10进行保温，并以第二降温速率进行降温，直至第二目标温度降至第二初始温度。
128.具体来说，本实施例提供了另一种根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的实施方式，通过高温振动冲击试验，实现了对焊缝10涂层匹配性的检验。
129.在可能的实施方式中，第二初始温度为25℃，第二升温速率为2℃/min，第二降温速率为1℃/min，以升温速率2℃/min升温到70℃，待温度稳定后开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次，冲击试验结束后保温5.5h，然后以1℃/min降温速率升温到25℃。
130.在本发明一些可能的实施例中，根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
131.将涂装完毕的焊缝10放置于第三初始温度的环境内；
132.待第三初始温度稳定后，对焊缝10进行振动试验；
133.振动时长达到预设时长后，对焊缝10进行冲击试验，直至冲击次数达到预设次数。
134.具体来说，本实施例提供了又一种根据行驶环境模型对焊缝10进行匹配性试验的实施方式，通过低温振动冲击试验，实现了对焊缝10涂层匹配性的检验。
135.在可能的实施方式中，第三初始温度为25℃，开始振动，振动试验等级0.532(m/s2)2/hz，振动时间5h，振动结束后立即进行冲击试验，冲击试验峰值加速度30m/s2，脉冲宽度30ms，正反各3次。
136.在本发明一些可能的实施例中，对涂装后的焊缝10进行匹配性试验的步骤中，具体包括：
137.确定匹配性试验中，不满足预设涂装要求的焊缝10；
138.更换底漆20、修补剂、玻璃纤维增强腻子、中间层50和面漆60的种类和\或厚度；
139.重新对焊缝10进行涂装，并对涂装完毕后的焊缝10进行匹配性试验。
140.具体来说，本实施例提供了另一种对涂装后的焊缝10进行匹配性试验的实施方式，通过更换底漆20、修补剂、玻璃纤维增强腻子、中间层50和面漆60的种类和\或厚度，实现了对焊缝10涂层多种组合形式检测，能够准确得出匹配轨道车辆日常使用的焊缝10涂层。
141.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
142.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“方式”、“具体方式”、或“一些方式”等的描述意指结合该实施例或方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或方式中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或方式以及不同实施例或方式的特征
进行结合和组合。
143.最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。