行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱的制作方法

1.本实用新型涉及一种电机，尤其是涉及一种行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱。


背景技术：

2.目前，行星减速电机结构中带有行星齿轮减速器，在这类结构的行星减速电机中，电机本体与行星齿轮减速器本体通过连接盖安装在一起，行星齿轮减速器本体的前端设有前端盖，电机本体的后端设有后端盖，前端盖、行星齿轮减速器本体的箱体及连接盖通过长螺杆连接在一起。如图3、4、5所示，前端盖100
′
为压铸件，前端盖100
′
在压铸成型后，除了要加工轴承孔1
′
及其中的挡圈槽外，还需要加工4个定位销孔2
′
、4个螺杆孔4
′
及4个用于防水罩连接的螺栓孔5
′
，行星齿轮减速箱200
′
除了需要拉制内齿6
′
，还需要加工用于连接固定前端盖100
′
及连接盖的4个长孔7
′
，长孔的加工难度较高，生产效率低。另外为了满足ip65防护等级的密封防水要求，前端盖100
′
与行星齿轮减速箱200
′
之间需要设置密封圈，密封圈槽3
′
设置在前端盖100
′
上（如图3），密封圈槽3
′
也需要加工，加工工作量大，生产效率低，制造成本高。另外由于零件多，装配工序繁杂，工作量也较大，同样也降低生产效率，增加生产成本。


技术实现要素：

3.本技术人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱，结构简单紧凑，加工安装方便快捷，减少加工及装配工作量，提高生产效率，降低生产成本，提高防水性能。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：
5.一种行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱，包括行星齿轮减速箱部及端盖部，所述端盖部压铸在所述行星齿轮减速箱部的一端；所述行星齿轮减速箱部呈圆筒形，所述行星齿轮减速箱部的相对于所述端盖部的一端设有台阶孔，所述台阶孔处的所述行星齿轮减速箱部上对称设置有若干个径向的螺钉孔；所述行星齿轮减速箱部的内壁设有向两端延伸的内齿，所述行星齿轮减速箱部与所述端盖部连接处的内齿上设有环形槽，所述环形槽及所述行星齿轮减速箱部的端盖端的内齿与所述端盖部压铸在一起；所述端盖部设有与所述行星齿轮减速箱部同轴的轴承孔，所述轴承孔内设有挡圈槽。
6.进一步的：
7.所述端盖部设有对称的耳板，所述耳板上设有安装孔。
8.本实用新型的技术效果在于：
9.本实用新型的一种行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱，结构简单紧凑，加工安装方便快捷，将现有技术中的端盖与行星齿轮减速箱压铸成为一体构件，减少零件数量，减少加工及装配工作量，提高生产效率，降低生产成本，提高防水性能。
附图说明
10.图1为行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱的主视图。
11.图2为图1的右视图。
12.图3为现有技术中行星减速电机用行星齿轮减速器的前端盖的主视图。
13.图4为图3的右视图。
14.图5为现有技术中行星减速电机用行星齿轮减速箱的主视图。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
16.如图1、2所示，行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱包括行星齿轮减速箱部2及端盖部1，端盖部1压铸在行星齿轮减速箱部2的一端。行星齿轮减速箱部2呈圆筒形，行星齿轮减速箱部2的相对于端盖部1的一端设有台阶孔24，台阶孔24处的行星齿轮减速箱部2上对称设置有若干个径向的螺钉孔23，在本实施例中，行星齿轮减速箱部2上对称设置有4个径向的螺钉孔23，在装配时，与电机本体连接的连接盖的外端与台阶孔24匹配安装在一起，并用螺钉穿过螺钉孔23固定，并且在连接盖上设置密封圈，以确保两者之间装配的密封性能，本实施例中，采用4个径向的螺钉来固定连接一体化行星齿轮减速箱与连接盖。行星齿轮减速箱部2的内壁设有向两端延伸的内齿22，行星齿轮减速箱部2与端盖部1连接处的内齿22上设有环形槽21，环形槽21及行星齿轮减速箱部2的端盖端的内齿22与端盖部1压铸在一起，在压铸成一体后，环形槽21可增强轴向力的承受能力，一段内齿22与端盖部1压铸结合在一起，可增强圆周方向力的承受能力，这样的结构可确保行星齿轮减速箱部2与端盖部1牢固结合，经久耐用。端盖部1设有与行星齿轮减速箱部2同轴的轴承孔11，轴承孔11内设有挡圈槽12。端盖部1上设有对称的耳板14，耳板14上设有安装孔13，耳板14及安装孔13用于行星减速电机的安装，可根据不同客户的安装需求来确定。
17.本实用新型的行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱，结构简单紧凑，加工安装方便快捷，将现有技术中的端盖与行星齿轮减速箱压铸成为一体构件，省略了定位销、密封件及连接螺杆等构件，减少加工及装配工作量，提高生产效率，降低生产成本，提高防水性能，端盖与行星齿轮减速箱之间的防水直接达到ip68以上的防护等级。
18.行星减速电机用一体化行星齿轮减速箱的加工工艺包括以下步骤：
19.步骤1、加工行星齿轮减速箱部2；
20.1）用45钢钢管断料；
21.2）调质处理，硬度为hrc15~18；
22.3）在数控车床上加工内齿22的内孔、台阶孔24、内齿22上的环形槽21、行星齿轮减速箱部2的两个端面及行星齿轮减速箱部2的外圆；
23.4）数控拉床上拉制内齿22；
24.5）氮碳共渗处理，零件在氮碳共渗炉中随炉温升温3~4小时；氮碳共渗介质为甲醇和氨气，氮碳共渗时间控制在4~5小时，炉温控制在560℃~580℃；完成后随炉风冷7~8小时，温度降至150℃时出炉，出炉后自然降温至常温；
25.步骤2、压力铸造端盖部1；
26.以行星齿轮减速箱部2的内齿22及台阶孔24的端面25为定位基准，用压铸模进行
压力铸造，压铸原料为压铸铝合金adc12（jis h 5302-2000）；
27.铸造参数设定：
28.炉膛温度：670
±
30℃；
29.熔铝炉铝液温度：680～750℃；
30.保温炉铝液温度：600～650℃；
31.工作压力：≥130bar；
32.压射力：≥250bar；
33.开模时间:3～8 秒；
34.顶出时间:1～3 秒；
35.压铸模槽温：180℃～300℃，超出300℃时开通冷却水；
36.操作步骤：
37.1）每炉熔铝完毕，在压铸前对铝水进行除气、除渣，把铝水表面的飘浮物清除干净；
38.2）打开模具清理模具内废铝，喷脱模剂，合模；
39.3）通过机械手臂将铝水浇入压室后压射；
40.4）冷却时间到后模具自动打开；
41.5）顶出时间到后产品自动顶出，通过机械手臂取出产品；
42.6）用自吸式喷枪射模具型腔，吹去铝屑并喷涂脱模剂；
43.7）顶杆复位，退回压射头并在压射头上涂石墨或冲头油；
44.步骤3、产品外表面喷塑；
45.步骤4、在数控车床上加工端盖部1的轴承孔11、挡圈槽12及端面，加工行星齿轮减速箱部2的螺钉孔23；
46.步骤5、在数控车床上加工安装孔13，完成加工。