弹性元件的疲劳测试系统以及疲劳测试方法与流程

1.本发明涉及疲劳检测领域，尤其涉及弹性元件的疲劳测试系统以及疲劳测试方法。


背景技术：

2.弹性元件疲劳测试是利用元件试样或模拟元件在各种环境下，经受交变载荷循环作用而测定其抗疲劳性能，其中，在疲劳测试中，通过测试元件试验前后劲度系数k值的变化来评估疲劳程度，或弹性衰减程度。
3.元件疲劳试验种类很多，通常可分为高周疲劳、低周疲劳、热疲劳、冲击疲劳、腐蚀疲劳、接触疲劳、真空疲劳、高温疲劳、常温疲劳、低温疲劳、旋转弯曲疲劳、平面弯曲疲劳、轴向加载疲劳、扭转疲劳、复合应力疲劳等。应根据元件的工作条件来选择适宜的疲劳试验方法。
4.目前，电声行业对局部振动或局部往复运动元件的抗疲劳特性(实验前后劲度系数变化)衰减验证没有合适的设备。在进行测试时，往往是将将元件装设在产品中以模拟日常使用情况，这种方法操作复杂，需要人工长时间对产品进行单一操作，耗时长，人力成本高。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的不足，本发明提出一种弹性元件的疲劳测试系统以及疲劳测试方法，将控制单元与驱动机构连接，利用控制单元对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行控制，并根据检测单元的检测结果对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行实时调整，能够针对弹性元件提高提供元件级别的试验方法和试验设备；不需要组装成成品进行验证，缩短流程提高效率；并且能够辅助生产过程品质控制以及独立于产品的新材料、新配方验证，降低了试验成本。
6.为解决上述问题，本发明采用的一个技术方案为：一种弹性元件的疲劳测试系统，所述弹性元件的疲劳测试系统包括：疲劳检测仪、控制单元、检测单元，所述控制单元分别与所述疲劳检测仪、检测单元连接；所述疲劳检测仪包括夹持装置、传动机构以及驱动机构，所述夹持装置夹持待检测的弹性元件，所述驱动机构通过所述传动机构与所述弹性元件的振动区域连接，通过所述传动机构带动所述振动区域往复振动；所述检测单元包括位移检测模块，通过所述位移检测模块检测所述振动区域的振动数据，并将所述振动数据发送给所述控制单元，所述振动数据包括振幅、频率、次数、周期；所述控制单元与所述驱动机构连接，根据输入的目标参数控制所述驱动机构的行程、频率、次数、周期，通过所述检测单元发送的振动数据调节所述行程、频率、次数、周期，并获取所述弹性元件疲劳检测后的性能数据或外观，根据所述性能数据或外观确定所述弹性元件的疲劳数据。
7.进一步地，所述控制单元包括控制器、自动增益控制器、放大器、比较器，所述自动增益控制器与所述放大器、控制器连接，所述放大器与所述驱动机构连接，所述比较器分别
与所述控制器、自动增益控制器、检测单元连接。
8.进一步地，所述检测单元包括位移检测模块，所述位移检测模块包括激光传感器、感应线圈、霍尔元件中的任一种。
9.进一步地，所述驱动机构线圈组件，所述线圈组件包括骨架、驱动线圈，所述骨架中空形成圆柱形空腔，所述驱动线圈缠绕在所述骨架外侧，所述控制单元与所述驱动线圈连接。
10.进一步地，所述传动机构包括连接支架、连接杆，所述连接支架的外部环绕所述圆柱形空腔，并固定在所述圆柱形空腔的腔壁上，中部凸出所述骨架形成第二凸起部，所述连接杆贯穿所述第二凸起部，并与所述夹持装置连接。
11.进一步地，所述疲劳测试仪还包括外壳支架，所述外壳支架包括固定环、立柱、底座，所述立柱一端固定在所述固定环上，沿所述固定环周向间隔设置，且另一端与所述底座固定连接，通过所述固定环、立柱、底座形成锥形框架，所述驱动机构固定在所述外壳支架内部，所述夹持装置固定在所述固定环远离所述立柱一侧。
12.进一步地，所述夹持装置包括外围夹持环、中心夹持环，所述外围夹持环固定在所述固定环上，并夹持所述弹性元件的非振动区域，所述中心夹持环夹持所述弹性元件的振动区域，并与所述传动机构连接。
13.进一步地，所述磁路组件包括磁芯、磁钢、夹板、磁路支架，所述磁芯容置于所述圆柱形空腔内，所述磁钢环绕所述骨架，所述夹板环绕所述骨架并夹持所述磁钢，所述磁路支架环绕所述骨架，内侧与所述夹板连接，外侧可拆卸固定在所述外壳支架内侧的立柱上。
14.进一步地，所述疲劳测试仪还包括端子、引线，所述端子固定在所述立柱上，所述引线分别与所述端子、驱动线圈连接，所述控制单元通过所述端子与所述驱动线圈连接。
15.基于相同的发明构思，本发明还提出一种疲劳测试方法，所述疲劳测试方法应用于如上所述的弹性元件的疲劳测试系统，所述疲劳测试方法包括：s101：接收输入的目标参数，根据所述目标参数控制驱动机构运动以使所述驱动机构带动弹性元件的振动区域往复振动；s102：获取检测单元传输的振动数据，根据所述振动数据调整所述驱动机构的行程、频率、次数、周期，并判断测试是否结束，若是，则执行s103，若否，则执行s102；s103：获取所述弹性元件疲劳检测后的性能数据或外观，根据所述性能数据或外观确定所述弹性元件的疲劳数据。
16.相比现有技术，本发明的有益效果在于：将控制单元与驱动机构连接，利用控制单元对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行控制，并根据检测单元的检测结果对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行实时调整，能够针对弹性元件提高提供元件级别的试验方法和试验设备；不需要组装成成品进行验证，缩短流程提高效率；并且能够辅助生产过程品质控制以及独立于产品的新材料、新配方验证，降低了试验成本。
附图说明
17.图1为本发明弹性元件的疲劳测试系统一实施例的结构图；
18.图2为本发明弹性元件的疲劳测试系统中控制单元一实施例的连接示意图；
19.图3为本发明弹性元件的疲劳测试系统中应用弹性元件的疲劳测试系统的疲劳测试仪一实施例的剖视图；
20.图4为本发明弹性元件的疲劳测试系统中外壳支架一实施例的结构图；
21.图5为本发明弹性元件的疲劳测试系统中外壳支架一实施例的剖视图；
22.图6为图4中外壳支架一实施例的仰视图；
23.图7为图4中外壳支架一实施例的俯视图；
24.图8为本发明弹性元件的疲劳测试系统中磁路组件一实施例的结构图；
25.图9为本发明弹性元件的疲劳测试系统中支片一实施例的剖视图；
26.图10为本发明疲劳测试方法一实施例的流程图。
27.图中：1、底座；11、第一空心柱体；12、第二空心柱体；21、连接端；221、第一立柱；222、第二立柱；3、固定环；31、第一凸起部；41、第一凸台；42、第二凸台；43、第三凸台；51、连接支架；52、连接杆；61、环形弹性件；62、第一连接件；63、第二连接件；71、位移检测模块；72、骨架；73、驱动线圈； 81、端子；82、引线；91、磁芯；92、磁钢；93、夹板；94、磁路支架；10、支片；101、中心夹持环。
具体实施方式
28.下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
29.请参阅图1-9，图1为本发明弹性元件的疲劳测试系统一实施例的结构图；图2为本发明弹性元件的疲劳测试系统中控制单元一实施例的连接示意图；图3 为本发明弹性元件的疲劳测试系统中应用弹性元件的疲劳测试系统的疲劳测试仪一实施例的剖视图；图4为本发明弹性元件的疲劳测试系统中外壳支架一实施例的结构图；图5为本发明弹性元件的疲劳测试系统中外壳支架一实施例的剖视图；图6为图4中外壳支架一实施例的仰视图；图7为图4中外壳支架一实施例的俯视图；图8为本发明弹性元件的疲劳测试系统中磁路组件一实施例的结构图；图9为本发明弹性元件的疲劳测试系统中支片一实施例的剖视图。其中，图3、图5、图9中的剖切方向均平行于连接杆的轴心。结合图1-9对本发明的弹性元件的疲劳测试系统进行详细说明。
30.在本实施例中，弹性元件的疲劳测试系统包括：疲劳检测仪、控制单元、检测单元，控制单元分别与疲劳检测仪、检测单元连接；疲劳检测仪包括夹持装置、传动机构以及驱动机构，夹持装置夹持待检测的弹性元件，驱动机构通过传动机构与弹性元件的振动区域连接，通过传动机构带动振动区域振动；检测单元包括位移检测模块71，通过位移检测模块71检测振动区域的振动数据，并将振动数据发送给控制单元，振动数据包括振幅、频率、次数、周期；控制单元与驱动机构连接，根据输入的目标参数控制驱动机构的行程、频率、次数、周期，通过检测单元发送的振动数据调节行程、频率、次数、周期，并获取弹性元件疲劳检测后的性能数据或外观，根据性能数据或外观确定弹性元件的疲劳数据。
31.在本实施例中，弹性元件包括支片10、具有复合边的弹性元件(如折环)、引线82以及其他随工作时间弹性特性衰减的部件。
32.在一个具体的实施例中，支片10为环形结构，内径33.33mm，高度为3.9mm，工作最大受力25n，最大单边振幅15mm，性能管理指标为，顺性1.6mm/200g(支片10管理顺性，不管理f0，顺性：设定支片10平衡位置位移为0，在支片10 中间中孔上放一平面支撑块，然后放
上200g负重，由于重力的施加，这时，位移变化量为1.6mm)。
33.在本实施例中，性能数据包括弹性元件在测试前后顺性的变化量。
34.根据性能数据或外观确定弹性元件的疲劳数据的步骤具体包括：判断性能数据是否大于预设值或是否通过外观确定弹性元件损坏，若是，则确定弹性元件失效，不符合要求。
35.在本实施例中，目标参数包括弹性元件的振幅、频率、次数、周期，其中，频率、次数、周期包括振动的频率、次数。
36.在一个具体的实施例中，弹性元件为支片10，试验前顺性为1.6mm/200g，控制单元根据输入的目标参数设定试验振幅为
±
15mm，次数5万次，试验后检测顺性变为2.1mm/200g.则位移变化量为100％*(2.1-1.6)/1.6＝31.25％，该位移变化量大于预设值，或支片10外观上有破裂损坏，也作为失效的依据。
37.在本实施例中，控制单元包括控制器、自动增益控制器、放大器、比较器，自动增益控制器与放大器、控制器连接，放大器与驱动机构连接，比较器分别与控制器、自动增益控制器、检测单元连接。其中，控制器根据输入的目标参数对疲劳测试的频率、位移、周期进行设置，并将相应的控制信号输出给自动增益控制模块，自动增益控制模块将信号传输给放大器进行放大后输出给驱动结构，进行通过传输给驱动结构的信号控制驱动结构的行程、频率、次数、周期。并且，比较器接收检测单元传输的检测数据将该检测数据与控制器传输的控制信号中包含的行程、频率、次数、周期进行对比，判断二者是否一致，并将判断结果发送给自动增益控制器，自动增益控制器根据该判断结果调整输出给放大器的控制信号，从而使驱动结构的行程、频率、次数、周期与目标参数一致。
38.在一个具体的实施例中，控制器为plc，控制单元中还设置有信号发生器，控制单元输出的信号经过信号发生器处理为控制信号，并将该控制信号发送给自动增益控制模块，其中，信号发生器输出的信号包括频率、幅度调节信号。
39.在本实施例中，检测单元包括位移检测模块71，位移检测模块71包括激光传感器、感应线圈、霍尔元件中的任一种。其中，通过激光传感器检测弹性元件的振幅、频率，或利用感应线圈、霍尔元件感应驱动结构运动时的磁场变化以得到驱动结构中的驱动器件的位移、运动频率。
40.在本实施例中，检测单元中还可以设置热电偶感应保护电路，控制器通过热电偶感应保护电路与检测单元的其他器件连接，通过热电偶感应保护电路实现对检测单元的过电压、过电流、过热、欠压等故障检测以及保护。
41.在本实施例中，疲劳检测仪可以为支片检测仪以及其他弹性元件的疲劳测试器件，下面以疲劳测试仪为支片检测仪，弹性元件为支片10、位移检测模块 71设置在线圈组件上为例，对本发明的疲劳测试系统做进一步说明。
42.在本实施例中，驱动机构包括磁路组件、线圈组件，线圈组件包括骨架72、驱动线圈73，骨架72中空形成圆柱形空腔，驱动线圈73缠绕在骨架72外侧，控制单元与驱动线圈73连接。
43.传动机构包括连接支架51、连接杆52，连接支架51的外部环绕圆柱形空腔，并固定在圆柱形空腔的腔壁上，中部凸出骨架72形成第二凸起部，连接杆 52贯穿第二凸起部，并与夹持装置连接。
44.疲劳测试仪还包括外壳支架，外壳支架包括固定环3、立柱、底座1，立柱一端固定在固定环3上，沿固定环3周向间隔设置，且另一端与底座1固定连接，通过固定环3、立柱、底座1形成锥形框架，驱动机构固定在外壳支架内部，夹持装置固定在固定环3远离立柱一侧。
45.夹持装置包括外围夹持环、中心夹持环101，外围夹持环固定在固定环3上，并夹持弹性元件的非振动区域，中心夹持环101夹持弹性元件的振动区域，并与传动机构连接。
46.磁路组件包括磁芯91、磁钢92、夹板93、磁路支架94，磁芯91容置于圆柱形空腔内，磁钢92环绕骨架72，夹板93环绕骨架72并夹持磁钢92，磁路支架94环绕骨架72，内侧与夹板93连接，外侧可拆卸固定在外壳支架内侧的立柱上。
47.疲劳测试仪还包括端子81、引线82，端子81固定在立柱上，引线82分别与端子81、驱动线圈73连接，控制单元通过端子81与驱动线圈73连接。
48.固定环3上间隔设置有第一螺孔，通过第一螺孔将夹持待检测支片10的夹持装置固定在固定环3远离立柱一侧；立柱内侧设置有环形凸台，环形凸台环绕锥形框架的内侧，支片检测仪的线圈组件、磁路组件通过环形凸台固定在外壳支架内部；底座1的一端与立柱连接，另一端向锥形框架内部延伸并承载磁路组件的磁芯91。
49.在本实施例中，外围夹持环夹持支片10的外侧，中心夹持环101夹持支片 10的中部，并与固定在线圈固件上的传动机构连接，通过传动机构带动中心夹持环101以及支片10往复运动。
50.在本实施例中，驱动线圈73的数量为两个，间隔设置在骨架72上，且两个驱动线圈73的绕线方向相反，骨架72上设置有导电箔，通过导电箔将两个驱动线圈73串联或并联连接以确保两个驱动线圈73的受力相同。
51.在一个具体的实施例中，驱动线圈73通过绕制、烘烤后与骨架72结合在一起，其中，其中，驱动线圈73直接绕制在骨架72上烘烤或独立绕制烘烤定型后同骨架72粘结。
52.在另一个具体的实施例中，驱动线圈73也可以通过胶水粘结的方式与骨架 72粘结在一起，从而简化加工流程。
53.在本实施例中，位移检测模块71包括感应驱动线圈73、霍尔元件中的任一种。通过感应驱动线圈73切割磁力线产生感应电动势的方式计算驱动线圈73 的位置，或利用霍尔元件输出的变化电压数据计算驱动线圈73的位置。
54.在一个具体的实施例中，在位移检测模块71为感应驱动线圈73时，通过公式v＝blv计算驱动线圈73的位置，v为感应电动势，b为磁场强度，l为切割磁场的导线长度，v为位移。霍尔元件为霍尔元件阵列，设置在贴附骨架72 的fpc线路板上，霍尔元件阵列在变化的磁场中输出变化电压，根据变化电压计算驱动线圈73的位置。
55.在本实施例中，固定环3外侧向远离固定环3环心的方向延伸形成第一凸起部31，第一凸起部31间隔设置，第一螺孔贯穿第一凸起部31。外围夹持环中的承载环通过第一螺孔与第一凸起部31固定连接。
56.在一个具体的实施例中，外围夹持环包括压环、承载环，其中，承载环设置在固定环3远离立柱的一侧，承载环内侧向靠近连接杆52的方向延伸形成第一环形平台，待检测弹性元件的边缘置于第一环形平台上。压环设置在第一环形平台上，内侧部分环绕并贴合承载环外壁，外侧向远离承载环的方向延伸，并形成与第一凸起部31相对应的第二凸起部，第二凸起部与第一凸起部相对，并螺钉连接。待检测弹性元件的边缘固定在第一环形平台、压
环之间。
57.在一个具体的实施例中，中心夹持环101包括压环、承载环，其中，承载环设置在固定环3远离立柱的一侧，并与固定环3通过螺钉固定连接，承载环内侧向靠近连接杆52的方向延伸形成第一环形平台，待检测支片10的边缘置于第一环形平台上。压环设置在第一环形平台上，外侧环绕承载环内壁，待检测支片10的边缘固定在第一环形平台、压环之间。
58.在一个具体的实施例中，弹性元件为支片10，支片10设置有中孔，中心夹持环101包括第一夹持环、第二夹持环，第一夹持环、第二夹持环对称设置，将支片10在第一夹持环、第二夹持环之间，连接孔设置在第一夹持环、第二夹持环的中部，并贯穿第一夹持环、第二夹持环。其中，中心夹持环101设置在支片10的中孔内，夹持支片10的中孔的内侧。连接杆52通过连接孔与中心夹持环101固定连接。
59.在其他实施例中，也可以设置多个弹性元件，通过中心夹持环101、外围夹持环夹持弹性元件两端或边缘的不同位置的方式固定弹性元件。
60.在本实施例中，底座1的外径小于固定环3的内径，立柱向靠近底座1的方向弯曲和延伸，且一端的端部与底座1远离固定环3一侧连接。
61.立柱的数量为八根，每根立柱包括第一立柱221、第二立柱222、连接端21，第一立柱221、第二立柱222平行设置，连接端21一端与第一立柱221、第二立柱222连接，另一端与底座1远离固定环3一侧连接。
62.环形凸台包括间隔设置的第一凸台41、第二凸台42、第三凸台43，第三凸台43设置在第一凸台41、第二凸台42之间，与线圈组件两端连接的支撑组件通过第一凸台41、第二凸台42固定在外壳支架内部，磁路组件的磁路支架94 固定在第三凸台43上。
63.其中，支撑组件包括上支撑组、下支撑组，上支撑组、下支撑组设置在骨架72的不同端，且上支撑组、下支撑组均包括环形弹性件61、第一连接件62、第二连接件63，环形弹性件61环绕骨架72设置，环形弹性件61的内侧通过第一连接件62与骨架72的一端连接，外侧通过第二连接件63与外壳支架的内部连接。
64.在本实施例中，环形弹性件61与第一连接件62、第二连接件63硫化连接，且骨架72两端的环形弹性件61的环形开口彼此相对。
65.在其他实施例中，环形弹性件61的环形开口也可以彼此相背。
66.在本实施例中，环形弹性件61为热塑性弹性件。
67.在本实施例中，第一凸台41、第二凸台42、第三凸台43向远离立柱的方向延伸形成承载支撑组件、磁路支架94的平面。
68.在一个具体的实施例中，第一凸台41、第二凸台42设置在外壳支架的内侧，分别环绕上支撑组、下支撑组设置，上支撑组、下支撑组的第二连接件63分别放置在第一凸台41、第二凸台42的平面上。下支撑组的环形开口的开口平面平行于第一凸台41、下支撑组的环形开口的开口平面平行于第二凸台42。
69.磁芯91为环形结构，容置于骨架72内部，夹板93、磁钢92环绕骨架72 设置，并与磁芯91相对，夹板93包括上夹板、下夹板，上夹板、下夹板设置在磁钢92两侧，并夹持磁钢92。磁路支架94环绕夹板93设置，一端与外壳支架内侧可拆卸连接，另一端与夹板93连接，通过磁路支架94固定夹板93。
70.在一个具体的实施例中，磁路支架94的外侧向远离磁芯91的方向凸出形成第一环
状凸起结构，该第一环状凸起结构一侧与第三凸台43远离第一凸台41 一侧贴合，并且，第一环状凸起结构上还设置有螺孔，螺钉贯穿螺孔将磁路支架94固定在第三凸台43上。其中，第一环状凸起结构与第三凸台43之间还设置有橡胶垫圈，通过橡胶垫圈进行减振。磁路支架94靠近磁芯91一侧设置有两个彼此相对的第一环形凸台，上夹板、下夹板远离磁芯91一侧的凸起位于第一环形凸起之间，并抵触第一环形凸起，通过第一环形凸起夹持和固定上夹板、下夹板。
71.在本实施例中，底座1中空，包括第一空心柱体11、第二空心柱体12，第二空心柱体12一端与立柱的连接端21连接，另一端与第一空心柱体11连接，第一空心柱体11延伸至磁芯91的空腔内。其中，第二空心柱体12的内径沿远离第一空心柱体11的方向逐渐扩大形成锥形开口。在第一空心柱体11的外部设置有环形平台，磁芯91一端置于环形平台上。
72.在本实施例中，为了进一步固定支片检测仪，在第二空心柱体12远离第一空心柱体11的一侧以及环形平台上还设置有凹孔。通过该凹孔固定外壳支架以及磁芯91。
73.在本实施例中，第一连接件62靠近线圈组件一侧设置有固定孔，固定孔环绕第一连接件62间隔设置，通过固定孔将第一连接件62固定在线圈组件上。该固定孔与骨架72两端的通孔一一对应。
74.在本实施例中，线圈组件两端还设置有与第一连接件62配合的限位环、张力卡簧，其中，限位环外侧设置有与第一连接件62的固定孔一一对应的凸钉，该凸钉一一穿过骨架72上的通孔，并固定在固定孔内。限位环的内侧设置有环形槽，张力卡簧固定在环形槽内。通过张力卡簧径向向外的张力将限位环推向第一连接件62，从而保持限位环与第一连接件62的有效固定。
75.在其他实施例中，该固定孔也可以为螺孔或卡槽，通过将骨架72上设置螺钉或卡接件的方式将第一连接件62与线圈组件固定在一起。
76.在本实施例中，连接支架51包括多根沿第二限位件周向设置的第一连接件，第一连接件的一端与第二限位件连接，另一端向骨架72的轴心延伸并向靠近待检测支片10的方向延伸以及聚合形成凸起部。通过上述结构使连接支架51对称固定在骨架72内。
77.第二空心柱体12远离磁芯91的一端设置有两个彼此相对的缺口，在第一凸台41背侧与缺口相对的位置设置有端子81，两个端子81通过缺口彼此相对，并分别通过引线82与线圈组件上的驱动线圈73、位移检测模块71连接。
78.有益效果：本发明弹性元件的疲劳测试系统将控制单元与驱动机构连接，利用控制单元对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行控制，并根据检测单元的检测结果对驱动机构的行程、频率、次数、周期进行实时调整，能够针对弹性元件提高提供元件级别的试验方法和试验设备；不需要组装成成品进行验证，缩短流程提高效率；并且能够辅助生产过程品质控制以及独立于产品的新材料、新配方验证，降低了试验成本。
79.基于相同的发明构思，本发明还提出一种疲劳测试方法，请参阅图10，图 10为本发明疲劳测试方法一实施例的流程图，结合图10对本发明的疲劳测试方法进行说明。
80.在本实施例中，疲劳测试方法包括：
81.s101：接收输入的目标参数，根据目标参数控制驱动机构运动以使驱动机构带动弹性元件的振动区域往复振动。
82.s102：获取检测单元传输的振动数据，根据振动数据调整驱动机构的行程、频率、
次数、周期，并判断测试是否结束，若是，则执行s103，若否，则执行 s102；
83.s103：获取弹性元件疲劳检测后的性能数据或外观，根据性能数据或外观确定弹性元件的疲劳数据。
84.其中，疲劳测试方法应用的疲劳测试系统结构以及其他在疲劳测试方法中执行的工作已经在上述实施例中进行描述，在此不做赘述。
85.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
86.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。