一种AMT重型商用车离合器总成、调试方法及检验方法与流程

一种amt重型商用车离合器总成、调试方法及检验方法
技术领域
1.本发明涉及amt重型商用车用的离合器技术领域，具体为一种amt重型商用车离合器总成、调试方法及检验方法。


背景技术：

2.目前工业的趋势是节能减排，同样对于高能耗的卡车领域，节能减排也势在必行。卡车如果使用amt换挡执行机构，较普通手动换挡卡车可节油7％，并且在欧洲市场越来越多的amt换挡卡车投入市场，带来的非常可观的环境收益和经济收益。目前国内，amt换挡卡车刚刚起步，而amt卡车用离合器国内企业开发也是空白，少量的装车只能依赖进口，国内缺少适配amt换挡卡车的离合器。
3.专利申请号为cn201820270896.9的实用新型专利，该专利中公开了一种通用式手动换挡卡车和amt换挡卡车的离合器盖总成，包括离合器压盘，所述离合器压盘一侧面压紧离合器从动盘，所述离合器压盘另一侧面相适配设置有离合器压盘盖，所述离合器压盘盖将所述离合器盖总成固定在发动机飞轮上且与所述离合器压盘之间依次设置有膜片弹簧、弹簧支撑圈和支撑圈，所述离合器压盘盖上设置有膜片弹簧铆钉，所述膜片弹簧铆钉依次贯穿铆接所述离合器压盘盖、所述膜片弹簧、所述弹簧支撑圈和所述支撑圈，所述离合器压盘上通过离合器压盘盖铆钉固定设置有传动片。
4.虽然上述的专利公开的amt换挡卡车的离合器盖总成能运用于卡车，但是运用于amt重型商用车用的离合器总成与普通的离合器总成最大的区别是改为由行车电脑控制离合器总成，这就决定了离合器总成各项的性能参数精度需要大大的提高，以便行车电脑进行精准的操控，这也就决定了在离合器总成进行组装之前，需要对从动盘总成及盖总成进行各种的跑合、磨合的调试以获得更为精准、稳定的性能参数。


技术实现要素：

5.针对以上问题，本发明提供了一种amt重型商用车离合器总成、调试方法及检验方法，其通过对从动盘总成及盖总成分别进行跑合、磨合的调试，使得从动盘总成及盖总成通过调试后获得更为优异和稳定的性能参数后，组装成运用于amt重型商用车的离合器总成，解决了现有的amt重型商用车的行车电脑对离合器总成性能参数精度要求高的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种amt重型商用车离合器总成及调试、检验方法，由经过跑合、磨合后且检验合格的从动盘总成与经过校正且检验后合格的盖总成组装形成离合器总成，运用该离合器总成应用于重型商用车。
7.一种运用于上述所述的amt重型商用车离合器总成的调试方法，包括以下步骤：步骤a、扭转跑合，对从动盘总成进行扭转跑合，消除所述从动盘总成环向上的装配间歇，使所述从动盘总成的正、反向极限转矩及正、反向极限扭转角度趋于稳定后进行检验；
步骤b、轴向压缩跑合，对从动盘总成施加工作压紧力，压缩所述从动盘总成后卸载，使所述从动盘总成的轴向压缩量、夹紧厚度及平行度趋于稳定后进行检验；步骤c、转矩滑磨磨合，对从动盘总成两侧端面上的摩擦片进行旋转打磨后，检验所述从动盘总成在kissponit点下的有效工作面积；步骤d、偏摆跑合，对从动盘总成外沿处任一点进行敲击，检验所述从动盘总成的偏摆量；步骤e、分离指跳动跑合，对盖总成的分离指进行校正，使得所述分离指的跳动量趋于一致。
8.作为改进，所述步骤a中，所述从动盘总成进行扭转跑合时，该从动盘总成安装于试验台的芯轴上，并夹紧所述从动盘总成的面片部分，对盘毂施加转矩，正、反转动盘毂至转角极限后卸载至零，反复1000-2000次后，进行扭转特性检验。
9.作为改进，所述步骤b中，所述从动盘总成进行轴向压缩跑合时，将所述从动盘总成安装于试验台上，施加40000n的工作压紧力，压缩从动盘总成后卸载，反复1000-2000次后，进行轴向压缩特性检验、厚度偏差检验及平行度检验。
10.作为改进，所述步骤c中，所述从动盘总成进行摩擦片转矩滑磨时，将从动盘总成安装于试验台的芯轴上，对从动盘总成两侧端面上的摩擦片进行旋转打磨，磨削距离为摩擦片厚度的0.8%-1.1%。
11.作为改进，所述步骤d中，所述从动盘总成进行偏摆跑合时，通过对从动盘总成外边沿任意一点加载100n的压紧力后卸载，重复10次。
12.作为改进，所述步骤e中，对所述盖总成进行分离指跳动量跑合时，通过对盖总成的分离指加载30000-40000n的压紧力，使得分离指受挤压变形。
13.一种运用于上述所述的amt重型商用车离合器总成的检验方法，包括以下步骤：步骤一、扭转特性检验，对完成扭转跑合的从动盘总成进行扭转特性检验，检验该从动盘总成的正、反向极限转矩及正、反向极限扭转角度；步骤二、轴向压缩检验，对完成轴向压缩跑合的从动盘总成进行轴向压缩检验，测试所述从动盘总成的轴向压缩量、夹紧厚度及平行度；步骤三、转矩滑磨检验，对完成转矩滑磨磨合的从动盘总成进行转矩滑磨检验，检验所述从动盘总成在kissponit点下的有效工作面积占比；步骤四、偏摆检验，对完成偏摆跑合的从动盘总成进行偏摆检验，检验所述从动盘总成的偏摆量；步骤五、分离指跳动量检验，对完成分离指跳动跑合的盖总成的分离指进行分离指跳动量检验。
14.作为改进，所述步骤一中，所述从动盘总成安装于试验台的芯轴上，并夹紧所述从动盘总成的面片部分，对盘毂施加转矩，正、反转动盘毂至转角极限后卸载至零，反复2-5次后，测得所述从动盘总成进行扭转特性检验后的正向极限转矩为3290-3850nm、正向极限扭转角为13
°‑
15
°
，反向极限转矩为3290-3850nm、反向极限扭转角为10.5
°‑
13
°
。
15.作为改进，所述步骤二中，对所述从动盘总成施加150n的预载荷，测得从动盘总成上、下端面的摩擦片外圆处之间的距离的均值为从动盘总成的自由厚度，对所述从动盘总成施加40000n的工作载荷，测得从动盘总成上、下端面的摩擦片外圆处之间的距离的均值
为夹紧厚度，测得从动盘总成上、下端面的摩擦片外圆处之间的最大值与最小值之差为平行度，自由厚度减去夹紧厚度为轴向压缩量，测得轴向压缩量在0.60-1.0mm，夹紧厚度在10.3-10.9mm之间，平行度≤0.25mm。
16.作为改进，所述步骤三中，检验得到所述从动盘总成在kissponit点下的有效工作面积达到≥50%。
17.作为改进，所述步骤四中，所述从动盘总成进行偏摆跑合后检验的偏摆量为2.5-3.8mm。
18.作为改进，所述步骤五中，所述盖总成进行分离指跳动量跑合后，所述分离指跳动量0.75-0.85mm，安装高度偏差0.95-1.05mm。
19.本发明的有益效果在于：（1）本发明通过对从动盘总成及盖总成分别进行跑合、磨合的调试，使得从动盘总成及盖总成通过调试后获得更为优异和稳定的性能参数后，组装成运用于amt重型商用车的离合器总成，解决了现有的amt重型商用车的行车电脑对离合器总成性能参数精度要求高的技术问题，使得amt重型商用车的油耗大大的降低，延长离合器总成的使用寿命；（2）本发明通过对从动盘总成进行扭转跑合，使得从动盘总成在与盖总成在进行组装之前，从动盘总成正、反向极限转矩，正、反向极限扭转角均趋于稳定，消除从动盘总成的盘毂与其余部件之间的配合间歇带来的干扰，提高各项性能参数的准确性，提高组装后离合器总成的稳定性、耐久性；（3）本发明通过对从动盘总成进行摩擦片转矩滑磨，使得从动盘总成两端面上的摩擦片进行转矩滑磨，使得从动盘两端面上的摩擦片得到磨削，离合器总成工作时，在kiss ponit点下，摩擦片工作有效接触面积达到50%以上，保证离合器总成在工作时的稳定性、耐久性；（4）本发明通过对从动盘总成进行轴向压缩跑合，对从动盘总成的轴向配合间歇进行消除，使得从动盘总成的轴向压缩量、夹紧厚度及平行度均趋于稳定，提高各项性能参数的准确性，提高组装后离合器总成的稳定性、耐久性；（5）本发明通过对从动盘总成进行偏摆跑合，使得从动盘总成在工作过程中的偏摆的偏摆量趋于稳定，使得从动盘总成在离合器总成进行工作时，从动盘总成的偏摆对离合器总成的稳定的干扰尽可能的小，保证离合器总成的稳定性、耐久性；（6）本发明通过对盖总成进行分离指跳动跑合，使得盖总成上的分离指的跳动量与安装高度偏差更为的一致，偏差尽可能的小，使得分离指进行工作时，各个分离指均能一致的参与工作，包装离合器总成的稳定性、耐久性。
20.综上所述，本发明具有稳定性高、耐久性好，舒适性强等优点，尤其适用于amt重型商用车的离合器技术领域。
附图说明
21.图1为本发明离合器总成结构示意图；图2为本发明波形片结构放大示意图；图3为本发明从动盘总成结构示意图；图4为本发明盖总成结构示意图；
图5为本发明从动盘总成扭转跑合示意图；图6为本发明从动盘总成轴向压缩跑合示意图；图7为本发明从动盘总成转矩滑磨示意图；图8为本发明从动盘总成偏摆跑合示意图；图9为本发明盖总成分离指矫正原理图；图10为本发明amt重型商用车离合器总成的检验方法；图11为本发明从动盘总成检验报告；图12为本发明amt离合器盘总成磨合机的立体结构示意图；图13为本发明压力加载机构的立体结构示意图一；图14为本发明压力加载机构的局部结构示意图；图15为本发明摩擦盘立体结构示意图一；图16为本发明压力加载机构立体结构示意图二；图17为本发明摩擦盘立体结构示意图二；图18为本发明摩擦盘驱动结构示意图；图19为本发明扭矩检验机构立体结构示意图；图20为本发明变形试验机构剖视结构示意图。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、
ꢀ“
右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
“ꢀ
顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、
ꢀ“
第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
24.实施例1：如图1、图3与图4所示，一种amt重型商用车离合器总成及调试、检验方法，由经过跑合、磨合后且检验合格的从动盘总成1与检验后合格的盖总成2组装形成离合器总成10，运用该离合器总成10的重型商用车油耗降低8%-10%，且该离合器总成10的平均使用寿命延长至15万公里以上。
25.进一步的，所述从动盘总成1的跑合包括扭转跑合、轴向压缩跑合及偏摆跑合；所述从动盘总成1的磨合为摩擦片转矩滑磨；所述盖总成2的跑合为分离指跳动跑合。
26.需要说明的是，通过对从动盘总成1进行扭转跑合，消除从动盘总成1在环向上的
各种安装配合间歇，使得从动盘总装1的各项精度提升，通过对从动盘总成1进行轴向压缩跑合，使得从动盘总成1的轴向配合间歇得以消除，再者通过对从动盘总成1的摩擦片进行转矩滑磨，使得摩擦片得以磨削，各摩擦片在工作时的有效接触面积得以提升。
27.进一步说明的是，通过偏摆跑合，对从动盘总成1旋转时的偏摆量进行控制，使得离合器总成工作时的稳定性得到提高。
28.更进一步说明的是，通过对盖总成进行分离指的跳动跑合，使得分离指得到校正，分离指的跳动量偏差缩小，同时分离指的安装高度更加的一致。
29.实施例2：图2为本发明一种amt重型商用车离合器总成的实施例2的一种结构示意图；如图2所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例2与图1所示的实施例1的不同之处在于：如图2与3所示，一种amt重型商用车离合器总成，其中的从动盘总成1中的摩擦片11采用km1790a优质摩擦材料，该材料耐高温、抗磨损、摩擦系数稳定、衰减特性优良，能有效的提升动盘总成的耐久性与稳定性。
30.进一步的，从动盘总成1中的大钢片12采用65mn调制制成，较原有的大钢片，其耐久性有效提升，大大的提高了从动盘总成的使用寿命。
31.更进一步的，从动盘总成1中的波形片13采用c75s调制制成，增加耐久性寿命，热衰减少，稳定性高，且波形片13成型高度1.6
±
0.15、过渡圆角r150,两侧成型高均不超过中心线，保证了离合器总成运用于amt过程中足够的压缩量。
32.实施例3：图4为本发明一种amt重型商用车离合器总成的实施例4的一种结构示意图；如图2所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例4与图1所示的实施例1的不同之处在于：如图4所示，一种amt重型商用车离合器总成及调试、检验方法，在盖总成2的生产制备过程中，将盖总成2的压盖21采用ht250灰墨铸铁制备，且含有铜、铬合金元素，增加压盖的热容量吸收，使得盖总成的散热更强，相应的提高使用寿命，降低热衰减的强度。
33.实施例4：如图5至图9所示，参考实施例1至实施例3描述本发明实施例4的一种运用于上述实施例一至三所述的amt重型商用车离合器总成的调试方法，包括以下步骤：步骤a、扭转跑合，对从动盘总成1进行扭转跑合，消除所述从动盘总成1环向上的装配间歇，使所述从动盘总成的正、反向极限转矩及正、反向极限扭转角度趋于稳定后进行检验；步骤b、轴向压缩跑合，对从动盘总成1施加工作压紧力，压缩所述从动盘总成1后卸载，使所述从动盘总成的轴向压缩量、夹紧厚度及平行度趋于稳定后进行检验；步骤c、转矩滑磨磨合，对从动盘总成1两侧端面上的摩擦片11进行旋转打磨后，检验所述从动盘总成1在kissponit点下的有效工作面积；步骤d、偏摆跑合，对从动盘总成1外沿处任一点进行敲击，检验所述从动盘总成1的偏摆量；步骤e、分离指跳动跑合，对盘总成2的分离指22进行校正，使得所述分离指22的跳
动量趋于一致。
34.需要说明的是，通过步骤a中的扭转跑合消除从动盘总成1环向上的配合间歇，提高离合器总成10的稳定性，通过步骤b中的轴向压缩跑合消除从动盘总成1轴向上的配合间歇，提高离合器总成10的稳定性，通过步骤c中的转矩滑磨磨合，使得摩擦片11在kissponit点下的有效工作面积大大增加，提高离合器总成10的的可靠性和舒适性，通过步骤d中的偏摆跑合，降低从动盘总成1在工作时的偏摆量，避免离合器总成10工作时，从动盘总成1的偏摆量过大，稳定性被破坏，通过步骤e中，对盘总成2的分离指22进行校正，使得分离指22的一致性得到保证，分离指22的跳动量偏差缩小，保证了离合器总成10工作时的稳定性。
35.进一步的，所述步骤a中，所述从动盘总成1进行扭转跑合时，该从动盘总成1安装于试验台的芯轴上，并夹紧所述从动盘总成1的面片部分，对盘毂施加转矩，正、反转动盘毂至转角极限后卸载至零，反复1000-2000次后，进行扭转特性检验。
36.需要说明的是，在对从动盘总成1进行扭转跑合时，首先将从动盘总成1安装于试验台的芯轴上，由芯轴1上的涨套机构将从动盘总成1进行固定，之后再将从动盘总成1的面片部分夹紧，对盘毂施加转矩，使盘毂进行正、反转动，在盘毂转动过程中，消除盘毂与从动盘总成1上其余部件之间的配合间歇，使得从动盘总成1的正向极限转矩为、正向极限扭转角为，反向极限转矩为、反向极限扭转角为均趋于稳定后，在重复扭转跑合的步骤，进行正向极限转矩为、正向极限扭转角为，反向极限转矩为、反向极限扭转角的具体检验，保证从动盘总成1的各项技术参数的稳定性，以及符合从动盘总成1使用技术要求。
37.更进一步的，所述步骤b中，所述从动盘总成1进行轴向压缩跑合时，将所述从动盘总成1安装于试验台上，施加40000n的工作压紧力，压缩从动盘总成1后卸载，反复1000-2000次后，进行轴向压缩特性检验、厚度偏差检验及平行度检验。
38.需要说明的是,在从动盘总成1进行轴向压缩跑合时，首先将安装于试验台上，然后对从动盘总成1施加40000n的工作压紧力，其中40000n的工作压紧力为接近从动盘总成1工作时的实际工作压紧力，模拟从动盘总成1在实际工作过程中的受压情况，使得从动盘总成1不停的被压缩再释放在压缩，调整从动盘总成1的轴向压缩量，使得轴向压缩量趋于稳定，在轴向压缩量趋于稳定后，在重复轴向压缩跑合的步骤，对轴向压缩量、夹紧厚度及平行度进行检验，使得轴向压缩量、夹紧厚度及平行度符合从动盘总成1使用技术要求。
39.为了更进一步提高稳定性，所述步骤c中，所述从动盘总成1进行摩擦片转矩滑磨时，将从动盘总成1安装于试验台的芯轴上，对从动盘总成1两侧端面上的摩擦片进行旋转打磨，磨削距离为摩擦片厚度的0.8%-1.1%。
40.需要说明的是，在对从动盘总成1进行摩擦片转矩滑磨时，首先将从动盘总成1安装于试验台的芯轴上，利用芯轴上的涨套装置将从动盘总成1进行固定，之后，从两侧对从动盘总成1的两侧端面上的摩擦片进行旋转打磨，使得摩擦片得到磨削，从动盘总成1在工作过程中，在kissponit点下的有效工作面积能达到≥50%，使得从动盘总成1在正常工作状态下，离合器总成10能更加的温度与可靠。
41.为了降低从动盘总成1的偏摆，所述步骤d中，所述从动盘总成1进行偏摆跑合时，通过对从动盘总成1外边沿任意一点加载100n的压紧力后卸载，重复10次。
42.需要说明的是，为了降低从动盘总成1在离合器总成10进行工作的过程中，偏摆量尽可能的小，通过步骤d，对从动盘总成1的偏摆量进行稳定，使得偏摆的波动幅度尽肯能的
小，在离合器总成10在进行工作时，从动盘总成1的偏摆不会对离合器总成10的稳定性产生干扰。
43.此外，所述步骤e中，对所述盖总成2进行分离指跳动量跑合时，通过对盖总成2的分离指22加载30000-40000的压紧力，使得分离指22受挤压变形。
44.需要说明的是，离合器分离指就是膜片弹簧或分离杆(爪)与分离轴承接触的部分通常被称之为分离指，在盖总成2进行工作的过程中，盘总成2中的分离指22是同步参与工作，但是在分离指的安装与装配过程中，存在分离指的跳动量不一致，以及分离指的安装高度偏差过大，这就导致了盘总成2在工作过程中，分离指可能会有部分的无法参与工作，需要对分离指跳动量进行校正。
45.校指过程为，盖总成上端的测试和定形模块设有与分离指数量相等的校正支撑块，在校正位置上，各个支撑点靠自重接触在各个分离指上，各支撑点的高低位置与相应分指对应。通过楔块将各个校正支撑块定位夹紧，当盖总成下方的校正头类式分离轴承向上顶升时，各分离指在支撑块与校正头之间产生变形，由于各个支撑块的位置与分离指的状态相关，校正头顶升到同一位置上，各分离指的变形量是不相同的：位置较低的分离指变形量大，产生的塑性变形也大；位置较高的分离指变形量小，产生的塑性变形也小，不同的塑性变形抵消了各分离指的高度差，从而达到校正的作用。
46.实施例5：参考实施例一至四描述本发明实施例五一种运用于实施例一至实施例四的所述的amt重型商用车离合器总成的检验方法。
47.如图10与图11所示，包括以下步骤：步骤一、扭转特性检验，对完成扭转跑合的从动盘总成1进行扭转特性检验，检验该从动盘总成1的正、反向极限转矩及正、反向极限扭转角度；步骤二、轴向压缩检验，对完成轴向压缩跑合的从动盘总成1进行轴向压缩检验，测试所述从动盘总成1的轴向压缩量、夹紧厚度及平行度；步骤三、转矩滑磨检验，对完成转矩滑磨磨合的从动盘总成1进行转矩滑磨检验，检验所述从动盘总成1在kissponit点下的有效工作面积占比；步骤四、偏摆检验，对完成偏摆跑合的从动盘总成1进行偏摆检验，检验所述从动盘总成1的偏摆量；步骤五、分离指跳动量检验，对完成分离指跳动跑合的盖总成2的分离指22进行分离指跳动量检验。
48.其中，所述步骤一中，所述从动盘总成1安装于试验台的芯轴上，并夹紧所述从动盘总成1的面片部分，对盘毂施加转矩，正、反转动盘毂至转角极限后卸载至零，反复2-5次后，测得所述从动盘总成1进行扭转特性检验后的正向极限转矩为3290-3850nm、正向极限扭转角为13
°‑
15
°
，反向极限转矩为3290-3850nm、反向极限扭转角为10.5
°‑
13
°
。
49.进一步的，所述步骤二中，对所述从动盘总成1施加150n的预载荷，测得从动盘总成1上、下端面的摩擦片外圆处之间的距离的均值为从动盘总成1的自由厚度，对所述从动盘总成1施加40000n的工作载荷，测得从动盘总成1上、下端面的摩擦片外圆处之间的距离的均值为夹紧厚度，测得从动盘总成1上、下端面的摩擦片外圆处之间的最大值与最小值之差为平行度，自由厚度减去夹紧厚度为轴向压缩量，测得轴向压缩量在0.60-1.0mm，夹紧厚
度在10.3-10.9mm之间，平行度≤0.25mm。
50.更进一步的，所述步骤三中，检验得到所述从动盘总成1在kissponit点下的有效工作面积达到≥50%。
51.此外，所述步骤四中，所述从动盘总成1进行偏摆跑合后检验的偏摆量为2.5-3.8mm。
52.值得强调的，所述步骤五中，所述盖总成2进行分离指跳动量跑合后，所述分离指22跳动量0.75-0.85mm，安装高度偏差0.95-1.05mm。
53.实施例六：描述本发明一种运用于实施例四及实施例五中的调试方法及检验方法中的一种amt离合器盘总成磨合机，该amt离合器盘总成磨合机运用于扭转跑合、转矩滑磨磨合、偏摆跑合、扭转特性检验及偏摆检验。
54.如图12至图20所示，一种amt离合器盘总成磨合机，包括机架3及安装在机架3上的旋转机构4和压力加载机构5，所述旋转机构4与所述压力加载机构5之间设置从动盘总成1，所述旋转机构4用于带动所述从动盘总成1进行旋转，所述压力加载机构5用于对所述从动盘总成1施加压力，还包括：扭矩检验机构6，所述扭矩检验机构6安装于所述旋转机构4带动所述从动盘总成1旋转的端部，该扭矩检验机构6用于检验所述从动盘总成1旋转时的扭矩及所述压力加载机构5加载在所述从动盘总成1上的正压力。
55.需要说明的是，将从动盘总成1上装到旋转机构4上，利用压力加载机构5对从动盘总成1进行抵触，施加压力，之后由旋转机构4带动从动盘总成1进行旋转，而在旋转机构4进行旋转的过程中，压力加载机构5会对从动盘总成1反复的进行脱离、抵触的调整，即施加压力后又取消压力的反复过程，而在施加压力的过程中，扭矩检验机构6则对从动盘总成1旋转时的扭矩以及从动盘总成1受到压力加载机构5施加的压力进行检验。
56.作为一种优选的实施方式，所述旋转机构4带动所述从动盘总成1相对于所述压力加载机构5及所述扭矩检验机构6进行旋转，同步对所述从动盘总成1两侧端面上的摩擦片11进行磨合。
57.进一步的，所述压力加载机构5、所述扭矩检验机构6正对所述从动盘总成1的一侧均设置有摩擦盘7，工作时，所述摩擦盘7对所述从动盘总成1两侧端面上的摩擦片11进行抵触磨合。
58.更进一步的，所述摩擦盘7上设置有用于对其进行冷却的冷却组件70。
59.此外，所述扭矩检验机构6包括对所述从动盘总成1进行压力检验的力传感器61及对所述从动盘总成1进行扭矩检验的扭矩传感器62；所述力传感器61相对于所述摩擦片11安装于所述摩擦盘7背侧的端面处；所述扭矩传感器62安装于所述旋转机构4带动所述从动盘总成1旋转的转轴21上。
60.需要说明的是，在旋转机构4带动所述从动盘总成1进行旋转的过程中，摩擦盘7对述从动盘总成1两侧端面上的摩擦片11进行摩擦跑合，且摩擦跑合的过程中，配合压力加载机构5加载压力撤销压力的方式，达到了完全模拟从动盘总成1启动瞬间的磨损进行跑合工作，使得从动盘总成1在后续的使用时能通过这次的跑合，更加的适用于工作状态。
61.作为一种优选的，所述压力加载机构5包括滑动组件51及压缩驱动组件52；
所述滑动组件51带动安装于压力加载机构5上的摩擦盘7正对所述从动盘总成1往复滑动设置；所述压缩驱动组件52由所述滑动组件51驱动滑动，该压缩驱动组件52带动所述摩擦盘7反复移动，使得所述摩擦盘7与对应的所述摩擦片11反复抵触。
62.需要说明的是，滑动组件51由滑动座、电机、丝杠组及滑轨组组成，其中，滑动座安装在滑轨组上，减速电机通过同步带组带动所有丝杆组中的丝杆旋转，通过安装在滑动座上的丝杆螺母，使得滑动座沿滑轨组进行滑动，而压缩驱动组件52则安装在滑动座上。
63.进一步说明的是，压缩驱动组件52则由电机及曲柄连杆组成，摩擦盘7则安装在曲柄连杆的滑动端部上，电机带动曲柄连杆进行运转，通过曲柄连杆带动摩擦盘7进行快速的往复移动，有效避免因往返机构的零件数量与质量导致的惯量过大，引起设备振动的情况。
64.更进一步说明的是，摩擦盘7上设置用于冷却的流道，流道上分别设置有供冷却液输入与输出的输入口与输出口。
65.如图10所示，所述扭矩检验机构6上设置有用于将所述从动盘总成1自所述旋转机构4上自动顶出的顶出机构8。
66.详细的，所述顶出机构8包括顶出顶出器81及顶杆82；所述顶出器81相对于所述从动盘总成1固定安装于所述扭矩检验机构6的背侧；所述顶杆82由所述顶出器81带动穿透所述扭矩检验机构6将所述从动盘总成1顶出。
67.需要说明的是，为了使得从动盘总成1更快速的从旋转机构4上脱离，通过在旋转机构4上设置顶出机构8，在旋转机构4停止工作时，顶出器81带动顶杆82向外顶出，使得从动盘总成1从旋转机构4上脱离。
68.如图11所示，还包括变形试验机构9，所述变形试验机构9安装于所述压力加载机构5旁，该变形试验机构9对所述从动盘总成1的外边沿进行顶升，测量所述从动盘总成1的偏摆变形量。
69.其中，所述变形试验机构9包括安装座91、固定组件92、顶升组件93及测量组件94；所述固定组件92安装于所述安装座91上，该固定组件92用于固定所述从动盘总成1；所述顶升组件93安装于所述安装座91上，该顶升组件93用于挤压所述从动盘总成1的外圆周边沿；所述测量组件94安装于所述安装座91上，该测量组件94用于测量所述从动盘总成1受挤压后的偏摆变形量。
70.需要说明的是，在amt离合器从动盘总成使用的过程中，一旦amt离合器从动盘总成偏摆量过大，就会导致amt离合器从动盘总成在工作时出现很大的跳动，导致工作不顺畅，因此，需要事先对amt离合器从动盘总成的偏摆量进行检验，符合偏摆范围的amt离合器从动盘总成进入下一环节，不符合的重新进行加工。
71.进一步说明的是，在amt离合器从动盘总成上装到变形试验机构9上后，涨套机构的固定组件92将amt离合器从动盘总成上的轴孔胀紧固定，之后利用顶升组件93不断的对amt离合器从动盘总成的外沿进行敲击，利用测量组件94对敲击后amt离合器从动盘总成的摆动量进行测量，剔除amt离合器从动盘总成偏摆量不合格的amt离合器从动盘总成。
72.其中，顶升组件93包括顶杆和顶升气缸，利用顶升气缸带动顶杆反复的敲击amt离合器从动盘总成。
73.测量组件94为用于测量位移的传感器。
74.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。