全自动挺柱注油机的制作方法

1.本发明属于汽车零部件加工技术领域，尤其涉及一种全自动挺柱注油机。


背景技术：

2.在现代发动机的组成部件中，已经采用液压挺柱自动调节气门间隙的方式替代原有的机械式调节方式，采用液压挺柱自动调节，能够大大简化结构，方便维修、保养和更换。液压挺柱作为发动机的重要部件之一，对其工作性能的要求也较高，在进行装配时，必须保证液压挺柱能够达到工作要求，需要对液压挺柱内注满工作油液，传统的结构中挺柱注油作业，流转效率较低，且流转过程中易造成工位油污污染。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供全自动挺柱注油机，从而实现挺柱流转高效，挺柱内注油准确，避免工位油污污染。为了达到上述目的，本发明技术方案如下：
4.全自动挺柱注油机，包括用于承载挺柱的托盘切换装置、配合机械手转移挺柱后定位的旋转注油装置、设于旋转注油装置侧边的防漏油搬运装置、以及对接防漏油搬运装置的用于下料的传输装置；旋转注油装置包括旋转盘、设于旋转盘上相对位置的用于容置挺柱的旋转槽、以及升降对位挺柱的开口端的注油管；防漏油搬运装置包括旋转夹手、设于旋转夹手的搬运轨迹上的弧形接油槽，旋转夹手夹持已注油的挺柱途经弧形接油槽内部至传输装置的传送带内。
5.具体的，所述托盘切换装置包括相对平行设置的支架、沿各支架顶部长度方向设置的线性滑轨、设于支架底部的传动皮带、与线性滑轨配合滑动的上托板、与传送皮带配合滑动的下托板。
6.具体的，所述支架的底部两侧设有传动轮，传动轮上套设有传动皮带，传动皮带上固定有连接块。
7.具体的，所述下托板的底部设有与线性滑轨同向的线性导轨，所述下托板的侧边设有连接块。
8.具体的，所述上托板和下托板的表面均设有支撑块，支撑块的顶部架置有载具，载具的表面设有阵列均布的圆孔，圆孔内定位挺柱。
9.具体的，所述旋转注油装置还包括罩设于旋转盘上方且挡位于一组旋转槽的框架和连接注油管用于填充挺柱内油液的注油机。
10.具体的，所述框架的顶部开设有与旋转槽相对应的通孔。
11.具体的，所述防漏油搬运装置还包括连接架、设于连接架底部驱动其旋转的电机，所述连接架上安装有旋转夹手。
12.具体的，所述弧形接油槽的槽口朝向旋转夹手，弧形接油槽的一端对位旋转盘，弧形接油槽的另一端对位传输装置。
13.具体的，所述传输装置包括反向传送的一组传送带，沿传送带移动的若干定位台，架设于传送带外部的用于限位定位台的挡板；定位台的顶部开设有容置挺柱的一组定位孔。
14.与现有技术相比，本发明全自动挺柱注油机的有益效果主要体现在：
15.通过设置具有上下托盘可切换移动的托盘切换装置，实现上料的数量增加，机械手取料更加灵活到位；旋转注油装置内注油管配合旋转盘，实现注油流转的连续性，升降设置的注油管准确对位挺柱，保证注油的准确性；防漏油搬运装置作为旋转注油装置和传输装置之间的转运过程，旋转夹手配合弧形接油槽能有效避免挺柱溢出的油污染工位；传输装置内反向传送带配合定位台实现挺柱的循环流转，提高运输效率。
附图说明
16.图1为本发明实施例的结构示意图；
17.图2为本实施例中托盘切换装置结构示意图；
18.图3为本实施例中托盘切换装置俯视结构示意图；
19.图4为本实施例中旋转注油装置和防漏油搬运装置的结构示意图；
20.图5为本实施例中传输装置结构示意图；
21.图中数字表示：
22.1托盘切换装置、11机械手、12支架、13线性滑轨、14传动皮带、15上托板、16下托板、17传动轮、18连接块、19线性导轨；
23.2旋转注油装置、21旋转盘、22旋转槽、23注油管、24框架、25通孔、26升降板；
24.3防漏油搬运装置、31旋转夹手、32弧形接油槽、33连接架；
25.4传输装置、41传送带、42定位台、43挡板、44定位孔；
26.5支撑块、51载具、52圆孔。
具体实施方式
27.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
28.实施例：
29.参照图1-5所示，本实施例为全自动挺柱注油机，包括用于承载挺柱的托盘切换装置1、配合机械手11转移挺柱后定位的旋转注油装置2、设于旋转注油装置2侧边的防漏油搬运装置3、以及对接防漏油搬运装置3的用于下料的传输装置4；旋转注油装置2包括旋转盘21、设于旋转盘21上相对位置的用于容置挺柱的旋转槽22、以及升降对位挺柱的开口端的注油管23；防漏油搬运装置3包括旋转夹手31、设于旋转夹手31的搬运轨迹上的弧形接油槽32，旋转夹手31夹持已注油的挺柱途经弧形接油槽32内部至传输装置4的传送带41内。
30.托盘切换装置1包括相对平行设置的支架12、沿各支架12顶部长度方向设置的线性滑轨13、设于支架12底部的传动皮带14、与线性滑轨13配合滑动的上托板15、与传送皮带14配合滑动的下托板16。
31.支架12的底部两侧设有传动轮17，传动轮17上套设有传动皮带14，传动皮带14上固定有连接块18。下托板16的底部设有与线性滑轨13同向的线性导轨19，下托板16的侧边
设有连接块18，传动皮带14带动下托板16沿线性导轨19移动。上托板15与下托板16位于平行位置。
32.上托板15连接有驱动其沿线性滑轨13移动的气缸，传动轮17连接有驱动其旋转的电机。
33.上托板15和下托板16的表面均设有支撑块5，支撑块5的顶部架置有载具51，载具51的表面设有阵列均布的圆孔52，圆孔52内定位挺柱。
34.两托盘切换装置1之间设有机械手11，机械手11从圆孔52内取料挺柱进行转移至下一工位。
35.旋转注油装置2还包括罩设于旋转盘21上方且挡位于一组旋转槽22的框架24和连接注油管23用于填充挺柱内油液的注油机(图中未示出)。框架24的顶部开设有与旋转槽22相对应的通孔25。注油管23与旋转槽22内挺柱的开口位置相对应，注油管23安装于升降板26上，升降板26连接有驱动其沿竖向导轨移动的气缸。
36.机械手11将挺柱放置于旋转盘21内的旋转槽22内，旋转盘21连接有驱动其旋转的电机，旋转盘21旋转180
°
使得挺柱对位通孔25，注油管23下降对接挺柱进行注油。
37.防漏油搬运装置3还包括连接架33、设于连接架33底部驱动其旋转的电机，连接架33上安装有旋转夹手31，旋转夹手31夹取旋转盘21内的挺柱进行转移。
38.弧形接油槽32的槽口朝向旋转夹手31，弧形接油槽32的一端对位旋转盘21，弧形接油槽32的另一端对位传输装置4。
39.传输装置4包括反向传送的一组传送带41，沿传送带41移动的若干定位台42，架设于传送带41外部的用于限位定位台42的挡板43；定位台42的顶部开设有容置挺柱的一组定位孔44。
40.挡板43内设有推动一条传送带41上定位台44横跨至另一条传送带41上的气缸。
41.应用本实施例时，通过设置具有上下托盘可切换移动的托盘切换装置1，实现上料的数量增加，机械手11取料更加灵活到位；旋转注油装置2内注油管23配合旋转盘21，实现注油流转的连续性，升降设置的注油管23准确对位挺柱，保证注油的准确性；防漏油搬运装置3作为旋转注油装置2和传输装置4之间的转运过程，旋转夹手31配合弧形接油槽32能有效避免挺柱溢出的油污染工位；传输装置4内反向传送带41配合定位台42实现挺柱的循环流转，提高运输效率。
42.以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。