一种汽车散热器格栅的制作方法

1.本实用新型涉及汽车散热器格栅领域，具体是涉及一种汽车散热器格栅。


背景技术：

2.汽车散热器格栅，除了满足正常进气、散热功能外，还有外观装饰作用，在整车前脸起举足轻重的作用。随着人民生活质量的提升，汽车在人民生活中作用由代步提升为驾乘质感享受。对汽车品质、主观感知要求更高。本发明让不锈钢材质在汽车散热器格栅运用成为实际，汽车前脸高亮区域达到镜面(≥1200目)效果，提供实在的金属质感，让顾客能够主观感受汽车高品质。
3.目前市场为实现汽车前脸高亮造型(图1)，主要通过塑料件镀高亮铬来实现。塑料镀高亮铬表面光泽度达不到镜面要求，塑料镀高亮铬表面光泽度一般为800～1000(目)；在汽车行驶中，飞溅物对汽车前部冲击比较大，塑料材料容易刮擦损坏，高亮产品刮擦情况下维修机率更高，这样顾客维修成本高。
4.现有技术中，包括有格栅本体1和塑料外框8，塑料外框8通过自攻螺钉固定安装在格栅本体1上，塑料外框8的外表面镀有镀高亮铬表层9。
5.因此，有必要设计一种汽车散热器格栅，用来解决上述问题。


技术实现要素：

6.为解决上述技术问题，提供一种汽车散热器格栅。本技术方案解决了塑料镀高亮铬表面光泽度达不到镜面要求，塑料镀高亮铬表面光泽度一般为800～1000(目)；在汽车行驶中，飞溅物对汽车前部冲击比较大，塑料材料容易刮擦损坏，高亮产品刮擦情况下维修机率更高，这样顾客维修成本高等问题。
7.为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：
8.本实用新型提供了一种汽车散热器格栅，包括，
9.格栅本体；以及，
10.外板；
11.外板是不锈钢材质，汽车散热器格栅还包括，
12.用于连接格栅本体与外板的安装支架。
13.优选的，外板靠近安装支架的一侧设有卡爪，安装支架和外板通过卡爪与安装支架外侧壁卡接。
14.优选的，卡爪与外板侧壁初始平齐，安装支架的外侧壁边缘设有与卡爪卡接的钝角连接部，卡爪通过弯折与钝角连接部紧密贴合。
15.优选的，卡爪与外板为一体成型设置。
16.优选的，格栅本体、安装支架和外板上均设有若干个一一对应的螺钉安装孔，格栅本体、安装支架和外板通过自攻螺钉安装在螺钉安装孔上实现固定连接。
17.优选的，外板包括有安装部和高亮部，安装部与高亮部一体成型，高亮部为外板外
表面通过打磨抛光形成。
18.本技术与现有技术相比具有的有益效果是：
19.1.本技术通过采用厚度0.6mm～1mm不锈钢材料(或类似材料) 进行冲裁等工序加工处理，生产出达到造型外观要求的外板，实现了将外板装配至格栅本体上的装配过程，提高了整体美观程度以及结构强度，金属品质，不易损坏。
20.2.本技术通过卡爪弯折后卡接至安装支架上，卡爪与安装支架的外侧壁紧密贴合，实现卡接效果。
21.3.本技术在未安装时，卡爪和外板之间为直面，在安装时卡爪与外板侧壁夹角弯折最大角度为90
°±
10
°
，使卡爪能够紧密贴合至钝角连接部上，并且保证外板和安装支架的卡接牢固程度。
22.4.本技术通过卡爪和外板的一体成型设置，能够保证外板和卡爪之间的连接强度，提高外板和安装支架的卡接牢固程度。
23.5.本技术通过自攻螺钉安装在螺钉安装孔上，实现了不锈钢外板半总成与格栅本体安装操作，完成整体的装配过程。
24.6.本技术通过采用不锈钢材质的外板，并对外板外表面进行打磨抛光操作，使得汽车前脸高亮区域达到镜面(≥1200目)效果，提供实在的金属质感，让顾客能够主观感受汽车高品质。
附图说明
25.图1为现有技术中汽车前脸的立体爆炸图；
26.图2为本实用新型的主视图；
27.图3为本实用新型的立体爆炸图；
28.图4为本实用新型的外板的立体示意图；
29.图5为本实用新型的外板的主视图；
30.图6为图5中a-a处的剖视图。
31.图中标号为：
32.1-格栅本体；2-安装支架；3-外板；4-卡爪；5-钝角连接部；6
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螺钉安装孔；7-自攻螺钉；8-塑料外框；9-镀高亮铬表层。
具体实施方式
33.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
34.为了解决如何将不锈钢材质外壳应用在汽车散热器格栅上以及如何进行两者的安装的技术问题，如图2-3所示，提供以下优选技术方案：
35.一种汽车散热器格栅，包括，
36.格栅本体1；以及，
37.外板3；
38.外板3是不锈钢材质，汽车散热器格栅还包括，
39.用于连接格栅本体1与外板3的安装支架2。
40.具体的，本技术中外板3为不锈钢材质，相比于传统的塑料材质，本技术中所示的不锈钢材质的外板3能够抗住更多的在车辆行驶过程中飞溅物对汽车前部的冲击力，不易刮擦损坏，降低了外板3在刮擦情况下的维修几率，降低维修成本，安装支架2和外板3连接形成不锈钢外板半总成，格栅本体1和不锈钢外板半总成固定连接，实现外板3的安装过程，需要说明的是，外板3采用厚度0.6mm～1mm 不锈钢材料或类似材料进行冲裁等工序加工处理，生产出达到造型外观要求的外板，实现了将外板3装配至格栅本体1上的装配过程，提高了整体美观程度以及结构强度，金属品质，不易损坏。
41.为了解决如何将外板与安装支架连接形成不锈钢外板半总成的技术问题，如图4-6所示，提供以下优选技术方案：
42.外板3靠近安装支架2的一侧设有卡爪4，安装支架2和外板3 通过卡爪4与安装支架2外侧壁卡接。
43.具体的，通过外板3上的卡爪4能够实现安装支架2和外板3的卡接过程，在外板3安装时，将卡爪4弯折后卡接至安装支架2上，卡爪4与安装支架2的外侧壁紧密贴合，实现卡接效果。
44.进一步的，如图4-6所示，提供以下优选技术方案：
45.卡爪4与外板3侧壁初始平齐，安装支架2的外侧壁边缘设有与卡爪4卡接的钝角连接部5，卡爪4通过弯折与钝角连接部5紧密贴合。
46.具体的，在将外板3安装至安装支架2时，通过将卡爪4弯折至钝角连接部5上，使得卡爪4与钝角连接部5紧密贴合，需要指出的时，在未安装时，卡爪4和外板3之间为直面，在安装时卡爪4与外板3侧壁夹角弯折最大角度为90
°±
10
°
，使卡爪4能够紧密贴合至钝角连接部5上，并且保证外板3和安装支架2的卡接牢固程度。
47.进一步的，如图4-6所示，提供以下优选技术方案：
48.卡爪4与外板3为一体成型设置。
49.具体的，卡爪4和外板3的一体成型设置，能够保证外板3和卡爪4之间的连接强度，提高外板3和安装支架2的卡接牢固程度，减少装配过程，提高工作效率。
50.为了解决如何实现不锈钢外板半总成与格栅本体固定连接的技术问题，如图4-6所示，提供以下优选技术方案：
51.格栅本体1、安装支架2和外板3上均设有若干个一一对应的螺钉安装孔6，格栅本体1、安装支架2和外板3通过自攻螺钉7安装在螺钉安装孔6上实现固定连接。
52.具体的，安装支架2和外板3形成的不锈钢外板半总成通过自攻螺钉7安装在螺钉安装孔6上，实现了不锈钢外板半总成与格栅本体安装操作，完成整体的装配过程，值得说明的是，不锈钢外板半总成与格栅本体连接时还可以在不锈钢外板半总成上增加一体卡爪，并将一体卡爪与格栅本体卡接，进一步提高了安装牢固程度和装配精度，提升整车前脸安装效果。
53.为了解决如何提升整车前脸美观程度、实现汽车前脸高亮造型的技术问题，如图2-6所示，提供以下优选技术方案：
54.外板3包括有安装部和高亮部，安装部与高亮部一体成型，高亮部为外板3外表面通过打磨抛光形成。
55.具体的，现有技术采用塑料件镀高亮铬来实现汽车前脸高亮造型，但是塑料镀高
亮铬表面光泽度一般为800～1000(目)，塑料镀高亮铬表面光泽度达不到镜面要求，本技术采用不锈钢材质的外板3，并对外板3外表面进行打磨抛光操作，使得汽车前脸高亮区域达到镜面≥ 1200目效果，提供实在的金属质感，让顾客能够主观感受汽车高品质。
56.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。