一种电炉炼钢系统的钢渣分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及炼钢设备技术领域，具体涉及一种电炉炼钢系统的钢渣分离装置。


背景技术：

2.在电炉炼钢系统中会产生大量的钢渣，且随着我国钢铁工业的快速发展，钢渣的存量也越来越多，这些钢渣的堆弃不仅占用大量土地、污染周围环境，对环境保护和循环经济非常不利，废渣的处理和资源化利用问题日益突出。钢渣的结构特殊，是渣和钢（铁）的结合体， 若是能够较好的对其进行综合利用，不但可以消除环境污染，而且还能够创造巨大的经济效益，是可持续发展的有效途径。在对钢渣进行处理时，传统的方法是采用冲天炉二次熔炼进行分离，缺点是分离出来的钢化学成分不稳定、杂质多，硫含量严重超标，不便用于炼钢；目前，很多企业采用破碎和磁选结合的方法进行分离，但也还存在着粉尘量大，分离效率低，分离不彻底，运行成本高等问题，不利于钢铁冶炼企业钢渣分离的广泛应用。因此，研制开发一种环境污染小，工作效率高，分离效果好的电炉炼钢系统的钢渣分离装置是客观需要的。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种环境污染小，工作效率高，分离效果好的电炉炼钢系统的钢渣分离装置。
4.本实用新型的目的是这样实现的，包括壳体和设置在壳体顶部的排尘管，排尘管上设置有抽风机，壳体内的上部倾斜设置有两端敞口的第一磁筒，第一磁筒上设置有驱动第一磁筒转动的驱动机构，在靠近第一磁筒较高端的壳体侧壁上设置有钢渣入料口，在靠近第一磁筒较低端的壳体侧壁上设置有排料口，壳体的外侧设置有钢渣输送机，钢渣输送机的出料端穿过钢渣入料口后伸入到第一磁筒的较高端，第一磁筒内设置有接料槽，接料槽的长度方向平行于第一磁筒的长度方向，接料槽的两端分别伸出第一磁筒的两端后通过连杆固定在壳体的顶部，接料槽内的底部沿接料槽的长度方向间隔设置有多个刮料机构，刮料机构包括套管和活动插装在套管内的升降杆，升降杆的下端设置有弹簧，上端设置有刮料板，刮料板的上端紧贴在第一磁筒的内壁上，接料槽的较低端穿过排料口后伸出到壳体的外侧。
5.第一磁筒较低端的下方设置有布料锥斗，布料锥斗的下方设置有两端封堵的第二磁筒，第二磁筒的筒心线与第一磁筒的筒心线垂直，第二磁筒的一端设置有驱动第二磁筒逆时针转动的第二电机，第二磁筒的一侧设置有圆辊，圆辊的辊面上设置有毛刷，毛刷的刷毛与第二磁筒的表面接触，圆辊的一端设置有驱动圆辊逆时针转动的第三电机，第二磁筒的下方设置有三角分料条，三角分料条下方的一侧设置有渣灰输送带，另一侧设置有铁料输送带，渣灰输送带和铁料输送带的出料端均伸出到壳体的外侧。
6.进一步的，驱动机构包括第一电机和齿圈，第一电机安装在壳体内，齿圈设置在第
一磁筒的外壁上，第一电机的输出轴上设置有与齿圈相啮合的齿轮。
7.进一步的，布料锥斗的下端倾斜设置有导料板，导料板的上表面设置有多个分料柱。
8.进一步的，圆辊上方的壳体内设置有挡料弧板。
9.进一步的，第一磁筒上沿母线方向设置有一段无磁区。
10.进一步的，刮料板的上端设置有耐磨橡胶。
11.进一步的，接料槽的底部设置有振动器。
12.本实用新型在运行时，将钢渣倒入钢渣输送机的进料端，在钢渣输送机的带动下将钢渣送入第一磁筒内，第一磁筒在驱动机构的带动下旋转，这时钢渣中的铁质成分吸附在第一磁筒的内壁上并随着第一磁筒向上转动，到达刮料板时，在刮料板的刮擦作用下落入接料槽，并沿接料槽逐渐滑出壳体，第一次得到铁质成分的渣料，而留在第一磁筒内的钢渣则从第一磁筒的较低端下落，经布料锥斗落到第二磁筒上，钢渣中的铁质成分吸附在第二磁筒上并随着第二磁筒一起逆时针转动，在转动过程中，渣灰脱离第二磁筒落到渣灰输送带上送出壳体，而铁质成分吸附在第二磁筒上继续转动，到达毛刷位置时，在转动的毛刷作用下脱离第二磁筒下落到铁料输送带上送出壳体。综上所述，本实用新型采用两级分离的结构，逐步将铁质成分从钢渣中分离出来，分离效果较好，而整个装置可自动连续的工作，具有较高的工作效率，最后，本实用新型中所有分离机构都集成在一个壳体内，运行时产生的粉尘不易扩散到周围，环境污染较小。本实用新型环境污染小，工作效率高，分离效果好，具有显著的经济价值和社会价值。
附图说明
13.图1为本实用新型的整体结构示意图；
14.图2为本实用新型中刮料机构的结构示意图；
15.图中：1-壳体，2-排尘管，3-抽风机，4-第一磁筒，5-钢渣入料口，6-排料口，7-钢渣输送机，8-接料槽，9-套管，10-升降杆，11-弹簧，12-刮料板，13-布料锥斗，14-第二磁筒，15-第二电机，16-圆辊，17-毛刷，18-第三电机，19-三角分料条，20-渣灰输送带，21-铁料输送带，22-第一电机，23-齿圈，24-齿轮，25-导料板，26-分料柱，27-挡料弧板，28-无磁区，29-耐磨橡胶，30-振动器。
具体实施方式
16.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。
17.如图1～2所示，本实用新型包括壳体1和设置在壳体1顶部的排尘管2，排尘管2上设置有抽风机3，壳体1内的上部倾斜设置有两端敞口的第一磁筒4，第一磁筒4上设置有驱动第一磁筒4转动的驱动机构，在靠近第一磁筒4较高端的壳体1侧壁上设置有钢渣入料口5，在靠近第一磁筒4较低端的壳体1侧壁上设置有排料口6，壳体1的外侧设置有钢渣输送机7，钢渣输送机7的出料端穿过钢渣入料口5后伸入到第一磁筒4的较高端，第一磁筒4内设置有接料槽8，接料槽8的长度方向平行于第一磁筒4的长度方向，接料槽8的两端分别伸出第一磁筒4的两端后通过连杆固定在壳体1的顶部，接料槽8内的底部沿接料槽8的长度方向间
隔设置有多个刮料机构，刮料机构包括套管9和活动插装在套管9内的升降杆10，升降杆10的下端设置有弹簧11，上端设置有刮料板12，刮料板12的上端紧贴在第一磁筒4的内壁上，接料槽8的较低端穿过排料口6后伸出到壳体1的外侧，为了保证第一磁筒4转动时的稳定性，可在第一磁筒4的下方设置多组托轮。
18.第一磁筒4较低端的下方设置有布料锥斗13，布料锥斗13的下方设置有两端封堵的第二磁筒14，第二磁筒14的筒心线与第一磁筒4的筒心线垂直，第二磁筒14的一端设置有驱动第二磁筒14逆时针转动的第二电机15，第二磁筒14的一侧设置有圆辊16，圆辊16的辊面上设置有毛刷17，毛刷17的刷毛与第二磁筒14的表面接触，圆辊16的一端设置有驱动圆辊16逆时针转动的第三电机18，第二磁筒14的下方设置有三角分料条19，三角分料条19下方的一侧设置有渣灰输送带20，另一侧设置有铁料输送带21，渣灰输送带20和铁料输送带21的出料端均伸出到壳体1的外侧。
19.本实用新型在运行时，将钢渣倒入钢渣输送机7的进料端，在钢渣输送机7的带动下将钢渣送入第一磁筒4内，第一磁筒4在驱动机构的带动下旋转，这时钢渣中的铁质成分吸附在第一磁筒4的内壁上并随着第一磁筒4向上转动，到达刮料板12时，在刮料板12的刮擦作用下落入接料槽8，并沿接料槽8逐渐滑出壳体1，第一次得到铁质成分的渣料，而留在第一磁筒4内的钢渣则从第一磁筒4的较低端下落，经布料锥斗13落到第二磁筒14上，钢渣中的铁质成分吸附在第二磁筒14上并随着第二磁筒14一起逆时针转动，在转动过程中，渣灰脱离第二磁筒14落到渣灰输送带20上送出壳体1，而铁质成分吸附在第二磁筒14上继续转动，到达毛刷17位置时，在转动的毛刷17作用下脱离第二磁筒14下落到铁料输送带21上送出壳体1。综上所述，本实用新型采用两级分离的结构，逐步将铁质成分从钢渣中分离出来，分离效果较好，而整个装置可自动连续的工作，具有较高的工作效率，最后，本实用新型中所有分离机构都集成在一个壳体1内，并使用抽风机3对壳体内的粉尘进行抽取，运行时产生的粉尘不易扩散到周围，环境污染较小。
20.驱动机构包括第一电机22和齿圈23，第一电机22安装在壳体1内，齿圈23设置在第一磁筒4的外壁上，第一电机22的输出轴上设置有与齿圈23相啮合的齿轮24，运行时，第一电机22带动齿轮24转动，齿轮24带动齿圈转动，最终实现带动第一磁筒4转动的目的。
21.为了使钢渣能够均匀的从布料锥斗13中落到第二磁筒14上，从而提高第二磁筒14的分离效果和分离效率，布料锥斗13的下端倾斜设置有导料板25，导料板25的上表面设置有多个分料柱26。
22.本实用新型在运行时，圆辊16和毛刷17处于旋转状态，毛刷17可能会将一部分铁质成分向上甩出，为了避免这一情况，圆辊16上方的壳体1内设置有挡料弧板27，挡料弧板27可有效阻挡铁质成分向上飞出。
23.第一磁筒4上沿母线方向设置有一段无磁区28，第一磁筒4转动时，带着吸附在其内壁上的铁质成分一起转动，到达刮料板12时被刮料板12刮落，但在实际运行时发现，在靠近刮料板12位置处始终会有一部分铁质成分吸附在第一磁筒4的内壁上而不会掉落，时间一长，会影响到铁质成分的刮除效果，因此设置了无磁区28，这样当这段无磁区28转动刮料板12处时，由于没有磁性，位于此处的铁质成分就会自动下落，从而将铁质成分清理干净，保证刮料板12对铁质成分的刮除效果。
24.刮料板12的上端设置有耐磨橡胶29，耐磨橡胶29能够将刮料板12和第一磁筒4隔
开，在能够将铁质成分从第一磁筒4上刮落的同时，避免刮料板12和第一磁筒4之间的刚性摩擦，增加两者的使用寿命。
25.接料槽8的底部设置有振动器30，振动器30为现有设备，能产生振动，接料槽8内的物料在振动作用下能够顺畅的向下移动，可防止物料在接料槽8内造成堵塞。