一种料仓料位报警装置的制作方法

1.本实用新型应用涉及料位报警装置技术领域，具体的说是一种料仓料位报警装置。


背景技术：

2.目前，塑料型材、管材生产领域中，原料在挤出机料仓中的使用情况、料位情况，都是需要人工通过肉眼，从料仓的条形观察窗进行观测，然后在通知放料的工人进行放料，原料可能产生的粉末、飞絮等边角料，可能残留并吸附在观察窗上，到时不能很清楚的判断料位，通过时人工肉眼观察需要经常观察，很可能发生观察不及时、遗漏的现象，从而到时断料发生。
3.现有技术中，部分装置采用一个位置传感器感应料仓内的料位，再发出报警，这个类别的技术存在明显的缺陷，不利于料位的控制，因为料位的高低对于生产也有影响，而且只能在最低位发出警报，留给工作人员的反应时间有限，警报只能在挤出机的位置发出，如果操作工临时有事不在岗位，那么就会发生断料现象。
4.因此设计一种多点位同时报警警示，放料工位多料位阶段分别警示，从而便于控制料位，具有扬声器语音播报指向性报警，有效快捷的提示工人进行放料，避免操作工不在生产线时发生断料，从而进一步确保不会发生断料现象的报警装置，正是实用新型人要解决的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种料仓料位报警装置，能实现多点位同时报警警示，放料工位多料位阶段分别警示，从而便于控制料位，具有扬声器语音播报指向性报警，有效快捷的提示工人进行放料，避免操作工不在生产线时发生断料，从而进一步确保不会发生断料现象的功能。
6.本实用新型装置所采用的技术方案是：一种料仓料位报警装置，所述装置设置在挤出机生产线上，所述挤出机生产线由料仓、挤出机、水箱、打包架组成，所述报警装置包括缺料传感器、低位传感器、中位传感器、高位传感器、缺料警示灯、低位警示灯、中位警示灯、高位警示灯、扬声器、移动支架、放料工位报警灯、料仓工位报警灯、打包工位报警灯、控制箱，所述低位传感器设置在挤出机的料仓上且位于料仓底部圆锥面的中间高度处，所述料仓上部的圆周面上设置有低位传感器，所述低位传感器的上方设置有中位传感器，所述中位传感器的上方设置有高位传感器，所述料仓的上方设置有放料平台，所述放料平台上端面设置有放料工位报警灯，所述放料平台的下端面连接有料仓工位报警灯，所述打包架上连接有打包工位报警灯，所述放料工位报警灯的下部设置有支撑杆，所述放料工位报警灯的上部设置有缺料警示灯，所述缺料警示灯的上方设置有低位警示灯，所述低位警示灯的上方设置有中位警示灯，所述中位警示灯的上方设置有高位警示灯，所述支撑杆的外侧滑动连接有移动支架，所述移动支架连接有扬声器，所述放料工位报警灯的侧面设置有控制
箱，所述控制箱内侧设置有控制器，所述控制器通过线路分别与缺料传感器、低位传感器、中位传感器、高位传感器、扬声器、放料工位报警灯、料仓工位报警灯、打包工位报警灯进行电连接。
7.进一步，所述缺料传感器、低位传感器、中位传感器、高位传感器分别通过控制器与缺料警示灯、低位警示灯、中位警示灯、高位警示灯连接对应。
8.进一步，所述料仓工位报警灯、打包工位报警灯均为单红色警示灯。
9.进一步，所述移动支架通过螺栓与放料工位报警灯的支撑杆锁紧连接。
10.进一步，所述缺料警示灯的长度是低位警示灯的两倍，所述低位警示灯、中位警示灯、高位警示灯的长度相同。
11.进一步，所述中位传感器位于料仓中间位置的圆周面上。
12.进一步，所述高位传感器位于料仓上部位置的圆周面上且距离料仓顶部的距离不小于10cm。
13.进一步，所述低位传感器位于中位传感器和缺料传感器中间高度。
14.本实用新型装置有益效果是：
15.1.本实用新型采用多个单色报警灯分别放置在生产线的起点和终点位置，进行缺料示警，无论操作人员处于哪个工位都可以第一时间发现缺料示警，同时在放料工位设置扬声器进行语音报警警示，放料工位设置的具有多种颜色相互切换功能的报警灯，配合料仓上设置的复数传感器，将不同料位通过不同的报警灯颜色表达出料，便于放料工人实时控制料位，实现了多点位同时报警警示，放料工位多料位阶段分别警示，从而便于控制料位，具有扬声器语音播报指向性报警，有效快捷的提示工人进行放料，避免操作工不在生产线时发生断料，从而进一步确保不会发生断料现象的功能。
附图说明
16.图1是本实用新型结构视图。
17.图2是本实用新型电路结构框图。
18.附图标记说明：1-缺料传感器；2-低位传感器；3-中位传感器；4-高位传感器；5-缺料警示灯；6-低位警示灯；7-中位警示灯；8-高位警示灯；9-扬声器；10-移动支架；11-放料工位报警灯；12-料仓工位报警灯；13-打包工位报警灯；14-料仓；15-打包架；16-控制箱。
具体实施方式
19.下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型装置，这些实施例仅用于说明本实用实用新型而不用于限制本实用实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用实用新型装置讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落在申请所附权利要求书所限定的范围。
20.参见图1至2是本实用新型结构视图、电路结构框图，一种料仓14料位报警装置，装置设置在挤出机生产线上，挤出机生产线由料仓14、挤出机、水箱、打包架15组成，报警装置包括缺料传感器1、低位传感器2、中位传感器3、高位传感器4、缺料警示灯5、低位警示灯6、中位警示灯7、高位警示灯8、扬声器9、移动支架10、放料工位报警灯11、料仓14工位报警灯12、打包工位报警灯13、控制箱16，低位传感器2设置在挤出机的料仓14上且位于料仓14底
部圆锥面的中间高度处，料仓14上部的圆周面上设置有低位传感器2，低位传感器2的上方设置有中位传感器3，中位传感器3的上方设置有高位传感器4，料仓14的上方设置有放料平台，放料平台上端面设置有放料工位报警灯11，放料平台的下端面连接有料仓14工位报警灯12，打包架15上连接有打包工位报警灯13，放料工位报警灯11的下部设置有支撑杆，放料工位报警灯11的上部设置有缺料警示灯5，缺料警示灯5的上方设置有低位警示灯6，低位警示灯6的上方设置有中位警示灯7，中位警示灯7的上方设置有高位警示灯8，支撑杆的外侧滑动连接有移动支架10，移动支架10连接有扬声器9，放料工位报警灯11的侧面设置有控制箱16，控制箱16内侧设置有控制器，控制器通过线路分别与缺料传感器1、低位传感器2、中位传感器3、高位传感器4、扬声器9、放料工位报警灯11、料仓14工位报警灯12、打包工位报警灯13进行电连接。
21.缺料传感器1、低位传感器2、中位传感器3、高位传感器4分别通过控制器与缺料警示灯5、低位警示灯6、中位警示灯7、高位警示灯8连接对应，料仓14工位报警灯12、打包工位报警灯13均为单红色警示灯，移动支架10通过螺栓与放料工位报警灯11的支撑杆锁紧连接，缺料警示灯5的长度是低位警示灯6的两倍，低位警示灯6、中位警示灯7、高位警示灯8的长度相同。
22.中位传感器3位于料仓14中间位置的圆周面上，高位传感器4位于料仓14上部位置的圆周面上且距离料仓14顶部的距离不小于10cm，低位传感器2位于中位传感器3和缺料传感器1中间高度。
23.本实用新型采用多工位同时示警的方式，来提醒操作人员、放料工人进行补料，在料仓14附近设置有悬挂在放料平台底部的料仓14工位报警灯12，料仓14工位报警灯12通过控制器与低位传感器2相连接，当料仓14内侧物料低于低位传感器2时，料仓14工位报警灯12点亮，发出红色的光芒，提醒操作人员料的位置处于低位。
24.在生产线的末端，也就是打包架15上，连接安装有打包工位报警器灯，因为操作人员不会一直停留在料仓14附近，应生产需求，需要在生产线全线处来回巡视，甚至停留在打包架15附近进行重量称量、长度测量等操作，打包工位报警器同样通过控制器与低位传感器2相连接，当料仓14内侧物料低于低位传感器2时，打包架15工位报警灯点亮，发出红色的光芒，提醒操作人员料的位置处于低位。
25.上部两种报警方式是对于长期处于生产线附近的操作人员示警，当料仓14缺料，而放料人员没有及时放料的时候，操作人员可以通过前后两端的报警灯示警，来了解情况从而做出判断与行动。
26.料仓14缺料最直接的解决办法就是通知放料人员进行放料，本实用新型在放料平台处设置具有多种颜色与一体的放料工位报警灯11，放料工位报警灯11分为缺料警示灯5、低位警示灯6、中位警示灯7、高位警示灯8四种颜色，分别对应缺料传感器1、低位传感器2、中位传感器3、高位传感器4，这些在对应的传感器感应到物料的时候处于常闭状态，当传感器失去对物料的感应，那么对应的等就会亮起，从上往下亮起来的灯越多，那么表示料仓14里面的料越少，当最下方的缺料警示灯5亮起的时候，证明位于料仓14最底部的缺料感应器已经感应不到物料了，这些灯通过自身的点亮状态来警示放料工人料仓14内物料的量，同时，缺料传感器1通过控制器与扬声器9相连接，当缺料传感器1感应不到物料时，扬声器9自动启动，高分贝播放事先准备好的语音内容，提示附近和距离较远的放料工人尽快放料，避
免断料。
27.放料工人可以通过放料工位报警灯11上各个颜色灯的点亮情况来控制料仓14里面的物料的量，料仓14里面的物料不是越多越好，要保持一个比较稳定的区间，才能以最好的状态进行生产。
28.本实用新型采用多个单色报警灯分别放置在生产线的起点和终点位置，进行缺料示警，无论操作人员处于哪个工位都可以第一时间发现缺料示警，同时在放料工位设置扬声器9进行语音报警警示，放料工位设置的具有多种颜色相互切换功能的报警灯，配合料仓14上设置的复数传感器，将不同料位通过不同的报警灯颜色表达出料，便于放料工人实时控制料位，实现了多点位同时报警警示，放料工位多料位阶段分别警示，从而便于控制料位，具有扬声器9语音播报指向性报警，有效快捷的提示工人进行放料，避免操作工不在生产线时发生断料，从而进一步确保不会发生断料现象的功能。