一种立式泵的密封系统的制作方法

1.本发明涉及了水泵的技术领域，尤其涉及一种立式泵的密封系统。


背景技术：

2.现有的立式泵中的轴承的密封系统，主要是通过骨架油封来密封。如图1所示，该密封系统包括传动轴2，传动轴2的外周套设有轴承31，优选的，所述传动轴2和所述轴承31之间设置有轴承套32，所述轴承套32和所述轴承31设置在轴承座1内。所述轴承座1和所述传动轴2之间设置有所述骨架油封7，形成动密封，并通过与传动轴2(或者轴承套32)的紧配合来达到密封效果。为实现该密封系统的密封要求，对与所述骨架油封7相配合的传动轴2(或轴承套32)的部位的加工精度要求高，对技术人员的要求较高。该密封系统采用所述骨架油封7属于旋转密封，其密封性能不可靠，因此存在磨损传动轴2(或轴承套32)导致泄漏的问题，从而降低传动轴2(或轴承套32)的使用寿命。另外，旋转密封存在摩擦，摩擦容易发热导致油脂的温度升高导致油脂硬化，影响油脂的润滑效果和寿命。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种立式泵的密封系统，包括：轴承座、穿设于所述轴承座内并能相对所述轴承座转动的传动轴，所述轴承座内设置有固定地套设在所述传动轴外周的轴承和轴承套，所述轴承套套设在所述传动轴的外周；
4.所述立式泵的密封系统还包括轴套，所述轴套包括本体部和固定地设置在所述本体部外侧的底部，所述本体部沿径向设置在所述传动轴和至少部分的所述轴承套之间，所述本体部的内侧壁与所述传动轴之间存在间隙，所述本体部的外侧壁与所述轴承套之间存在间隙；所述底部与所述轴承座固定连接；
5.其中，所述径向指沿所述传动轴的径向方向。
6.进一步地，所述轴承套具有环形安装槽，至少部分的所述本体部伸入至所述环形安装槽内。
7.进一步地，所述本体部具有沿轴向相对的第一端和第二端，所述本体部的第二端与所述底部固定连接，在轴向方向上，所述轴承位于所述本体部的第一端和第二端之间，所述轴向指沿所述传动轴的轴向方向。
8.进一步地，所述环形安装槽具有周侧壁和底壁，所述环形安装槽的周侧壁从所述轴承套靠近所述轴套的底部的一端面沿轴向延伸至所述轴承套的中部，并沿径向形成所述环形安装槽的底壁，在轴向方向上，所述轴承位于所述底壁和靠近所述底部的所述轴承套的一端之间，所述本体部的第一端与所述底壁之间具有间隙，所述本体部与所述环形安装槽的周侧壁之间具有间隙。
9.进一步地，所述本体部与所述轴承套、所述传动轴之间的间隙为1-3mm，所述本体部在径向上的厚度为3-4mm。
10.进一步地，在所述底壁背离所述底部的部分所述轴承套套设在所述传动轴的外
周，该部分的所述轴承套的内周壁与所述传动轴的外侧壁贴合。
11.进一步地，所述底部具有凹止口，所述轴承座具有凸止口，所述轴承座的凸止口与所述底部的凹止口相契合，使得所述底部与所述轴承座装配，所述底部与所述轴承座通过螺钉固定连接。
12.进一步地，所述凹止口内设置有o型密封圈，所述底部与所述轴承座通过所述o型密封圈密封。
13.进一步地，所述本体部与所述底部通过焊接固定连接。
14.进一步地，所述轴承套通过圆螺母与所述传动轴固定。
15.本发明的有益效果如下：
16.该密封系统采用在所述传动轴的外周套设所述轴套，从而形成静密封。该密封系统的结构简单，安装方便，对加工精度要求不高，进而制造容易，降低了制造成本。并且能够沿轴向方向给予所述传动轴更大的密封面积，从而能够大大提高密封的效果。另外，将部分的所述传动轴通过所述轴套密封，还能够避免传动轴的磨损从而延长传动轴的使用寿命，从而还能够避免因摩擦产生热量导致油脂硬化的问题。
17.为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本发明现有技术的密封系统的示意图；
20.图2是本发明实施例中立式泵的密封系统的示意图。
21.以上附图的附图标记：轴承座-1；凸止口-11；传动轴-2；轴承-31；轴承套-32；环形安装槽-321；周侧壁-3211；底壁-3212；轴套-4；本体部-41；第一端-411；第二端-412；底部-42；凹止口-421；圆螺母-5；o型密封圈-6；骨架油封-7。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。
24.为达到上述目的，本发明提供一种立式泵的密封系统，如图2所示。一种立式泵的密封系统，包括：轴承座1、穿设于所述轴承座1内并能相对所述轴承座1转动的传动轴2，所述轴承座1内设置有固定套设在所述传动轴2外周的轴承31和轴承套32，所述轴承套32套设在所述传动轴2的外周；
25.所述立式泵的密封系统还包括轴套4，所述轴套4包括本体部41和固定地设置在所述本体部41外侧的底部42，所述本体部41沿径向设置在所述传动轴2和至少部分的所述轴承套32之间，所述本体部41的内侧壁与所述传动轴2之间存在间隙，所述本体部41的外侧壁与所述轴承套32之间存在间隙；所述底部42与所述轴承座1固定连接。其中，径向指沿所述传动轴2的径向方向，轴向指沿所述传动轴2的轴向方向。在本实施例中，所述本体部41与所述底部42通过焊接一体成型。
26.本实施方式中的密封系统采用在所述传动轴2的外周套设所述轴套4，所述轴套4与所述轴承座1固定连接，所述轴套4的本体部41分别与所述传动轴2、所述轴承套32之间均存在间隙。在所述传动轴2转动时，所述轴承套32与所述轴承31的内圈能够跟随所述传动轴2转动，然而所述轴套4静止不动，因此所述轴套32与所述轴承座1之间能够形成静密封。相比于现有技术中采用骨架油封的旋转密封的方式，该密封系统的结构简单，安装方便，对加工精度要求不高，进而制造容易，降低了制造成本。并且该静密封的方式相比于旋转密封，能够沿轴向方向给予所述传动轴2更大的密封面积，而不仅仅是现有技术中只有在所述轴承座1和所述传动轴2之间形成旋转密封，从而能够大大提高密封的效果。另外，将部分的所述传动轴2通过所述轴套4密封，还能够避免传动轴2的磨损从而延长传动轴2的使用寿命，从而还能够避免因摩擦产生热量导致油脂硬化的问题。
27.具体的，在本实施例中，所述轴承套32具有环形安装槽321，至少部分的所述本体部41伸入至所述环形安装槽321内。所述本体部41具有沿轴向相对的第一端411和第二端412，所述本体部41的第二端412与所述底部42固定连接，在轴向方向上，所述轴承31位于所述本体部41的第一端411和第二端412之间。
28.具体的，所述环形安装槽321具有周侧壁3211和底壁3212。所述环形安装槽321的周侧壁3211从所述轴承套32靠近所述轴套4的底部42的一端面沿轴向延伸至所述轴承套32的中部，并沿径向形成所述环形安装槽321的底壁3212。在轴向方向上，所述轴承31位于所述底壁3212和靠近所述底部42的所述轴承套32的一端之间。因此在所述传动轴2的轴向方向上，所述轴套4能够完全将所述轴承31与所述传动轴2密封，从而防止轴承31中的油脂泄露。所述本体部41的第一端411与所述底壁3212之间具有间隙，所述本体部41与所述环形安装槽321的周侧壁3211之间具有间隙，所述本体部41与所述传动轴2之间具有间隙，使得所述传动轴2在转动时不会存在与所述轴套4贴合从而抱死的情况。
29.在本实施例中，所述本体部41与所述轴承套32、所述传动轴2之间的间隙为1-3mm，所述本体部41在径向上的厚度为3-4mm。在其他实施例中，也可以根据需求改变，只需要保证在所述传动轴2转动时产生的偏移量不会使所述本体部41与所述轴承套32或所述传动轴2贴合抱死即可，以及所述本体部41的厚度能够保证其强度即可。
30.在所述底壁3212背离所述底部42的部分，所述轴承套32套设在所述传动轴2的外周，该部分的所述轴承套32的内周壁与所述传动轴2的外侧壁贴合。该部分的所述轴承套32的外周设置有圆螺母5，所述轴承套32通过所述圆螺母5与所述传动轴2固定。
31.所述底部42具有凹止口421，所述轴承座1具有凸止口11，所述轴承座1的凸止口11与所述底部42的凹止口421相契合，使得所述底部42与所述轴承座1装配，所述底部42与所述轴承座1通过螺钉固定连接。所述凹止口421内设置有o型密封圈6，所述底部42与所述轴承座1通过所述o型密封圈6密封。
32.所述轴套4的底部42与所述轴承座1通过所述o型密封圈6形成静密封，区别于现有技术中通过骨架油封形成的旋转密封。所述轴套4、所述所述o型密封圈6和所述轴承座1形成静密封，所述o型密封圈6在所述轴套4的基础上进一步提高了密封的效果，防止所述轴承31中的油脂泄露。
33.本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。