流体动压轴承结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种流体动压轴承结构，特别是涉及一种能经由流体通过轴承与转轴之间，由于流动速度变化而产生压力场，使得转轴能够稳定转动且未与轴承接触的轴承结构。


背景技术：

2.现有的动压轴承是于轴承本体的内壁或转轴的外壁设置导油沟槽，当润滑流体在转轴与轴承本体之间流动时可集中形成压力，通过油膜的支撑力量，使转轴旋转时不会接触转轴孔，因此可避免转轴与轴承本体相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动产生，成为现今信息产品所常用的轴承技术。现有的动压轴承的逃气空间有限，虽可借由于轴承本体的外壁设置沟槽或切面，增加逃气空间，然而动压轴承轴心的热气排出不易，在安装于马达内时，往往难以将热气排出，使马达的性能难以有效的提升。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种流体动压轴承结构，能将轴承结构的轴心与外部逃气单元形成排气信道，以便将气体排出，用以强化轴承的排气功能。
4.为了解决上述的技术问题，本实用新型提供一种流体动压轴承结构，包括：一轴承本体；一转轴孔，该转轴孔设置于该轴承本体的内部，该转轴孔贯穿至该轴承本体的两端；至少一导油沟槽组，该导油沟槽组设置于该转轴孔的内壁，该导油沟槽组包含多个导油沟槽；至少一逃气单元，该逃气单元设置于该轴承本体的外壁，该逃气单元为沟槽或切面，该逃气单元延伸至该轴承本体的两端；以及一凹槽，该凹槽设置于该轴承本体的一端，该凹槽与该逃气单元之间形成一破孔，使该凹槽能通过该破孔与该逃气单元相连通。
5.优选地，该凹槽为一圆形凹槽，且该凹槽与该转轴孔同轴心设置。
6.优选地，该凹槽的深度为0.2mm以上。
7.优选地，该凹槽的深度为0.1mm至1mm。
8.优选地，该轴承本体的高度为1mm至10mm。
9.优选地，设置多个逃气单元，该多个逃气单元间隔的设置于该轴承本体的外壁。
10.优选地，该轴承本体具有一内部直径，该逃气单元为沟槽，该沟槽沿着该轴承本体的直径方向延伸至该内部直径的深度，该凹槽的内径大于该内部直径。
11.优选地，该轴承本体具有一内切圆直径，该逃气单元为切面，该切面相切于该轴承本体的内切圆直径，该凹槽的内径大于该内切圆直径。
12.优选地，该逃气单元为切面且设置两个切面，该两个切面相互平行或非平行。
13.优选地，该逃气单元为切面且设置两个切面，该两个切面对称或不对称。
14.本实用新型的有益效果在于，本实用新型所提供的流体动压轴承结构，包括一轴承本体、一转轴孔、至少一导油沟槽组、至少一逃气单元及一凹槽。转轴孔设置于轴承本体
的内部，导油沟槽组设置于转轴孔的内壁，逃气单元设置于轴承本体的外壁，逃气单元为沟槽或切面。凹槽设置于轴承本体的一端，凹槽与外部逃气单元相连通，由此，能将轴承结构的轴心与外部逃气单元形成一排气通道，以便将气体排出，用以强化流体动压轴承的排气功能，使马达的性能得以有效的提升。
15.为使能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制者。
附图说明
16.图1为本实用新型第一实施例流体动压轴承结构的立体图。
17.图2为图1的
ⅱ‑ⅱ
剖视图。
18.图3为本实用新型第一实施例流体动压轴承结构的仰视图。
19.图4为本实用新型第二实施例流体动压轴承结构的立体图。
20.图5为图4的
ⅴ‑ⅴ
剖视图。
21.图6为本实用新型第二实施例流体动压轴承结构的仰视图。
22.图7为本实用新型第三实施例流体动压轴承结构的立体图。
23.图8为图7的
ⅷ‑ⅷ
剖视图。
24.图9为本实用新型第三实施例流体动压轴承结构的仰视图。
25.图10为本实用新型第四实施例流体动压轴承结构的立体图。
26.图11为图10的
ⅹⅰ‑ⅹⅰ
剖视图。
具体实施方式
27.[第一实施例]
[0028]
请参阅图1至图3，本实用新型提供一种流体动压轴承结构，包括一轴承本体1、一转轴孔2、至少一导油沟槽组3、至少一逃气单元4及一凹槽5。优选的，该轴承结构可利用车削方式加工成型。
[0029]
该轴承本体1大致呈中空圆柱体，该轴承本体1的外壁(外表面)可呈等径或不等径变化，在本实施例中，该轴承本体1的外壁呈等径，在另一实施例中(图略)，该轴承本体1的外壁亦可呈不等径。该轴承本体1的高度 h可为1mm至10mm，例如该轴承本体1的高度h可为1mm、2mm、3mm、 4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm。优选的，该轴承本体1的高度h为4mm至5mm，但不予以限制。
[0030]
该转轴孔2设置于轴承本体1的内部，该转轴孔2为一圆孔，该转轴孔 2贯穿至轴承本体1的两端，以便与转轴配合。
[0031]
该导油沟槽组3设置于转轴孔2的内壁(内表面)，该导油沟槽组3可设置一组，亦可设置两组或三组等多组，其数量并不限制。该导油沟槽组3 包含多个导油沟槽31，该些导油沟槽31呈v型，亦即呈人字型，该些导油沟槽31可为等间隔的排列设置。该些导油沟槽31可用以导引润滑流体，使润滑流体在转轴与轴承本体1之间流动，并集中形成压力，通过油膜的支撑力量，使得转轴旋转时不会接触转轴孔2的内壁，因此可避免转轴与轴承本体1相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动产生。由于上述的流体动压轴承结构为现有技术，故不再予以赘述。
[0032]
该逃气单元4设置于轴承本体1的外壁，可设置一个该逃气单元4，亦可设置两个或三个等多个，其数量并不限制。该逃气单元4可为沟槽或切面，该逃气单元4凹设于轴承本体1的外壁，使该轴承本体1的外壁可形成排气(逃气)空间。在本实施例中，设置一个该逃气单元4，该逃气单元4为沟槽，且该逃气单元4延伸至轴承本体1的两端。该逃气单元4(沟槽)的截面可呈梯形、v形或方形等各种形状，逃气单元4(沟槽)的截面形状并不限制。
[0033]
该凹槽5设置于轴承本体1的一端(底端或顶端)，在另一实施例中，亦可于轴承本体1的两端都设置凹槽5。该凹槽5可为一圆形凹槽，该凹槽 5凹陷于轴承本体1的一端，亦即该凹槽5朝着轴承本体1的轴向往内凹陷，该凹槽5与转轴孔2可为同轴心设置，该凹槽5可利用车削方式加工成型。优选的，该凹槽5的深度h可为0.2mm以上，优选的，该凹槽5的深度h可为0.1mm至1mm，例如该凹槽5的深度h可为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、 0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或1mm，以便达成预定的排气效果。该凹槽5与逃气单元4之间形成一破孔51，使该凹槽5能通过破孔51与逃气单元4相连通，由此，轴承结构的轴心与外部的逃气单元4可形成一排气通道，以便将气体排出。所述逃气单元4及破孔51的尺寸并不限制，可随着马达转速的需求而增减变化，马达转速愈高，逃气单元4及破孔51的尺寸愈大，以具有较佳的排气(排热)效果。
[0034]
[第二实施例]
[0035]
请参阅图4至图6，本实施例与上述第一实施例大致相同，其差异仅在于，在本实施例中，设置三个(多个)该逃气单元4，以具有较佳的逃气效果，该些逃气单元4间隔的设置于轴承本体1的外壁，该些逃气单元4为沟槽，且该些逃气单元4皆延伸至轴承本体1的两端。该凹槽5设置于轴承本体1的一端，该凹槽5与该些逃气单元4之间各形成一破孔51，在本实施例中，三个逃气单元4与凹槽5之间各形成一破孔51，三个破孔51形成间隔的设置，三个破孔51分别连通于三个逃气单元4与凹槽5的边缘之间，使该凹槽5能分别通过该些破孔51与该些逃气单元4相连通，由此，轴承结构的轴心与外部的逃气单元4可形成多个排气通道，以便将气体排出。
[0036]
如图2、图3、图5及图6所示，该轴承本体1具有一内部直径d1，所述逃气单元4为沟槽，所述逃气单元4(沟槽)沿着轴承本体1的直径方向 (径向)延伸至内部直径d1的深度，该凹槽5的内径w大于内部直径d1，使凹槽5与逃气单元4相连通，以便达成较佳的排气效果。
[0037]
[第三实施例]
[0038]
请参阅图7至图9，本实施例与上述第一实施例大致相同，其差异仅在于，在本实施例中，设置一个该逃气单元4，该逃气单元4为切面，且该逃气单元4延伸至轴承本体1的两端。所述逃气单元4(切面)设置于轴承本体1的一侧外壁，逃气单元4(切面)可为平面，使其形成逃气结构。
[0039]
该凹槽5设置于轴承本体1的一端，该凹槽5与逃气单元4之间形成一破孔51，使该凹槽5能通过破孔51与逃气单元4相连通，由此，轴承结构的轴心与外部的逃气单元4可形成一排气通道，以便将气体排出。
[0040]
[第四实施例]
[0041]
请参阅图10及图11，本实施例与上述第三实施例大致相同，其差异仅在于，在本实施例中，设置两个该逃气单元4，该两逃气单元4间隔的设置于轴承本体1的外壁，该两逃气单元4为切面，且该些逃气单元4皆延伸至轴承本体1的两端。两逃气单元4(切面)可相互平
行或非平行，两逃气单元4(切面)可对称或不对称，在本实施例中，两逃气单元4(切面)相互平行且对称。
[0042]
该凹槽5设置于轴承本体1的一端，该凹槽5与该些逃气单元4之间各形成一破孔51，使该凹槽5能分别通过该些破孔51与该些逃气单元4相连通，由此，轴承结构的轴心与外部的逃气单元4可形成多个排气通道，以便将气体排出。
[0043]
如图8、图9及图11所示，该轴承本体1具有一内切圆直径d2，所述逃气单元4为切面，所述逃气单元4(切面)相切于轴承本体1的内切圆直径d2，该凹槽5的内径w大于内切圆直径d2，使凹槽5与逃气单元4相连通，以便达成较佳的排气效果。
[0044]
[实施例的有益效果]
[0045]
本实用新型的有益效果在于，本实用新型所提供的流体动压轴承结构，包括一轴承本体、一转轴孔、至少一导油沟槽组、至少一逃气单元及一凹槽。转轴孔设置于轴承本体的内部，导油沟槽组设置于转轴孔的内壁，逃气单元设置于轴承本体的外壁，逃气单元为沟槽或切面。凹槽设置于轴承本体的一端，凹槽与外部逃气单元相连通，由此，能将轴承结构的轴心与外部逃气单元形成一排气通道，以便将气体排出，用以强化流体动压轴承的排气功能，使马达的性能得以有效的提升。
[0046]
再者，凹槽的深度为0.2mm以上，或凹槽的深度为0.1mm至1mm，以便达成预定的排气效果。另，轴承本体具有一内部直径，逃气单元为沟槽，沟槽沿着轴承本体的直径方向延伸至内部直径的深度，凹槽的内径大于内部直径，可达成较佳的排气效果。另外，轴承本体具有一内切圆直径，逃气单元为切面，切面相切于轴承本体的内切圆直径，凹槽的内径大于内切圆直径，可达成较佳的排气效果。
[0047]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，非意欲局限本实用新型的专利保护范围，故举凡运用本实用新型说明书及附图内容所为的等效变化，均同理皆包含于本实用新型的权利保护范围内，合予陈明。