一种压缩机的分油器、压缩机和空调器的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机的分油器、压缩机和空调器。


背景技术：

2.目前，多联机普遍采用涡旋压缩机，为平衡多台压缩机内的润滑油，会设置均油管结构，当压缩机内润滑油量增加，液位超过均油管后，由于均油管上端连接于排气管，其内流速高，根据伯努利原理，形成低压，将过多的润滑油吸出压缩机。而目前，涡旋压缩机采用的均油管一般连接于电机下腔，切边回流的流体在均油管入口处形成涡流，不利于油气的分离，同时，混合流体会直接被均油管吸入，造成了压缩机吐油率高，制冷量低的缺陷；并且部分流体直接通过支撑环间隙冲击液面，造成了液面波动。
3.由于现有技术中的多联压缩机存在排气油混合物无法有效被分离而从均油管被吸出导致压缩机吐油率高；以及油气混合物在压缩机内壁进行向下回流而从均油管被吸出导致压缩机吐油率高；电机下腔均油管附近流体涡流搅动时流体带油直接从均油管接口排出导致压缩机吐油率高；部分流体直接通过支撑环间隙冲击液面，造成了液面波动等技术问题，因此本实用新型研究设计出一种压缩机的分油器、压缩机和空调器。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的压缩机存在排气油混合物无法有效被分离而从压缩机内部的均油管被吸出导致压缩机吐油率高的缺陷，从而提供一种压缩机的分油器、压缩机和空调器。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供一种压缩机的分油器，其中：
6.所述压缩机包括壳体，所述分油器设置于所述壳体的内部，所述壳体上设置有均油孔，所述均油孔能够将所述壳体内部的油导出；
7.所述分油器设置于所述均油孔的位置、且能对所述均油孔进行遮挡，所述分油器能吸入从其上方流下的油气混合物，而在所述分油器中进行油气分离，分离出的油能到达所述压缩机的底部油池中，分离出的气体能返回所述壳体中。
8.在一些实施方式中，所述分油器包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述第二部分之间接合而在二者之间限定出分离腔，所述分油器还包括第三部分，所述第三部分位于所述分离腔的底部，所述分离腔能够吸入从其上方流下的油气混合物，所述第三部分能够承接从所述分离腔而来的油气混合物的冲击，产生油气分离。
9.在一些实施方式中，所述第三部分与所述第一部分之间能够限定出允许分离出的油流通的第一通道，所述第三部分与所述第一部分之间还能够限定出允许分离出的气体流通的第二通道和/或第三通道。
10.在一些实施方式中，所述第三部分包括第一分隔板、第二分隔部和第三分隔板，所述第二分隔部位于所述第一分隔板和所述第三分隔板之间，且所述第一分隔板、所述第二
分隔部、所述第三分隔板和所述第一部分共同限定出所述第一通道；
11.当包括第二通道时，所述第一分隔板和所述第一部分共同限定出所述第二通道，和/或当包括第三通道时，所述第三分隔板和所述第一部分共同限定出所述第三通道。
12.在一些实施方式中，所述第一分隔板的上端面的高度高于所述第二分隔部的上端面的高度，和/或，所述第三分隔板的上端面的高度高于所述第二分隔部的上端面的高度。
13.在一些实施方式中，所述第一分隔板的朝向所述第一部分的第一端面相对于所述第二分隔部的朝向所述第一部分的第二端面更靠近所述第一部分设置，所述第三分隔板的朝向所述第一部分的第三端面相对于所述第二分隔部的朝向所述第一部分的所述第二端面更靠近所述第一部分设置；所述第一通道包括由所述第一端面、所述第二端面和所述第三端面共同限定出的第一凹槽结构。
14.在一些实施方式中，所述第二部分包括基板和导流部，所述基板与所述壳体固定连接，所述基板的下端与所述第三部分相接，所述导流部与所述基板连接，且所述导流部位于所述第三部分的上方，所述导流部能够将从上而下的气流引导至所述第三部分。
15.在一些实施方式中，所述第二部分还包括过滤部件，且所述过滤部件(43) 位于所述导流部的上方，能够对所述导流部上方的气流进行过滤。
16.在一些实施方式中，所述导流部包括第一导流板和第二导流板，所述第一导流板的上端与所述第二导流板的上端之间具有第一开口，所述第一导流板的下端与所述第二导流板的下端之间具有第二开口，且所述第一开口的宽度大于所述第二开口的宽度。
17.在一些实施方式中，当所述第二部分还包括过滤部件时：
18.所述过滤部件的一端连接于所述第一导流板的上端、另一端连接于所述第二导流板的上端；和/或，所述过滤部件为滤网结构。
19.在一些实施方式中，所述过滤部件为朝上凸出的拱形结构；和/或，所述第一导流板在所述基板上的投影面为弧形板结构，所述第二导流板在所述基板上的投影面为弧形板结构。
20.在一些实施方式中，所述第一部分包括第二凹槽结构，所述第二凹槽结构能够容纳所述第三部分于其中。
21.在一些实施方式中，所述第二凹槽结构的下端为油排出的排出口，所述第一部分与所述第一分隔板相对的部分的下端形成为第一排气口，所述第二通道与所述第一排气口连通以将气体排出，所述第一排气口的朝向沿着非竖直的方向；所述第一部分与所述第三分隔板相对的部分的下端形成为第二排气口，所述第三通道与所述第二排气口连通以将气体排出，所述第二排气口的朝向沿着非竖直的方向。
22.在一些实施方式中，当所述第二部分包括导流部时：所述第二凹槽结构包括沿竖直方向从上至下分布的第一段和第二段，所述第一段容纳所述导流部于其中，所述第二段容纳所述第三部分于其中，且所述第一段的容积小于所述第二段的容积。
23.在一些实施方式中，所述第三部分还包括第一横向板，所述第一横向板的一端与所述第一分隔板连接，另一端朝着非竖直的方向延伸，以将气流朝所述第一排气口导出；所述第三部分还包括第二横向板，所述第二横向板的一端与所述第三分隔板连接，另一端朝着非竖直的方向延伸，以将气流朝所述第二排气口导出。
24.在一些实施方式中，所述第二分隔部包括朝向所述壳体的空腔，所述空腔能与所
述均油孔连通；
25.在所述第一分隔板上开设有第一平衡孔，所述第一平衡孔的一端能与所述空腔连通、另一端能够连通至所述第一分隔板的外部，通过第一平衡孔能够将所述壳体内部的油导入所述空腔中并通过所述均油孔导出；和/或，在所述第二分隔板上开设有第二平衡孔，所述第二平衡孔的一端能与所述空腔连通、另一端能够连通至所述第二分隔板的外部，通过第一平衡孔能够将所述壳体内部的油导入所述空腔中并通过所述均油孔导出。
26.在一些实施方式中，所述第一平衡孔的高度与所述均油孔的高度相等，所述第二平衡孔的高度与所述均油孔的高度相等。
27.本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的压缩机的分油器，还包括所述壳体，所述壳体上设置有所述均油孔，所述分油器设置于所述均油孔的位置。
28.在一些实施方式中，还包括均油管，所述均油管位于所述壳体的外部，且所述均油管的一端与所述均油孔连通。
29.本实用新型还提供一种空调器，其包括前任一项所述的压缩机。
30.本实用新型提供的一种压缩机的分油器、压缩机和空调器具有如下有益效果：
31.本实用新型通过在压缩机壳体内部的均油孔位置设置分油器结构，能够承接从上之下的油气混合物并对其进行油气分离，将分离出的油排入底部油池，分离出的气体返回壳体中，新增加的分油器结构在原始均油管接口的基础上固定连接于壳体，将均油管接口与上侧回流的流体隔开，同时利用分流分离油气混合物，能够有效避免或减小油气混合物从均油孔朝外排出的情况；一是利用分油结构将从定子切边向下流动的油气混合物进行分离，降低下腔混合程度，从而降低压缩机吐油率；二是能够有效隔绝壁面回流的影响，防止壁面回油下流后的流体直接被均油管吸走，降低了压缩机吐油率；三是能够减少电机下腔均油管附近流体涡流搅动时流体带油直接从接口排出的情况，进一步降低压缩机吐油率；本实用新型通过将分离出的气体朝横向而非竖直方向排出，还能减小了排出气体通过支撑环间隙对油池液面的冲击作用，降低油池波动。
附图说明
32.图1是本实用新型的压缩机的分油器的爆炸结构图；
33.图2是本实用新型的压缩机的分油器组装完成后的结构图；
34.图3是本实用新型的压缩机的分油器内部气流和油的流动路径图；
35.图4是本实用新型的压缩机的分油器与壳体相接的局部剖视图。
36.附图标记表示为：
37.100、分油器；1、壳体；2、均油孔；3、第一部分；31、第二凹槽结构； 311、排出口；32、第一排气口；4、第二部分；41、基板；42、导流部；421、第一导流板；422、第二导流板；43、过滤部件；45、第一开口；46、第二开口；5、分离腔；6、第三部分；61、第一分隔板；611、第一端面；612、第一平衡孔；62、第二分隔部；621、第二端面；622、空腔；63、第三分隔板；631、第三端面；64、第一横向板；65、第二横向板；7、第一通道；8、第二通道； 9、第三通道；10、均油管；11、支撑环。
具体实施方式
38.如图1
‑
4所示，本实用新型提供一种压缩机的分油器，其包括：
39.所述压缩机包括壳体1，所述分油器100设置于所述壳体1的内部，所述壳体1上设置有均油孔2，所述均油孔2能够将所述壳体1内部的油导出；所述压缩机的壳体连接有均油管，所述均油管位于所述壳体的外部且能与所述壳体的均油孔连通；
40.所述分油器100设置于所述均油孔2的位置、且能对所述均油孔2进行遮挡，所述分油器100能吸入从其上方流下的油气混合物，而在所述分油器100 中进行油气分离，分离出的油能到达所述压缩机的底部油池中，分离出的气体能返回所述壳体1中。
41.本实用新型通过在压缩机壳体内部的均油孔位置设置分油器结构，能够承接从上之下的油气混合物并对其进行油气分离，将分离出的油排入底部油池，分离出的气体返回壳体1中，新增加的分油器结构在原始均油管接口的基础上固定连接于壳体，将均油管接口与上侧回流的流体隔开，同时利用分流分离油气混合物，能够有效避免或减小油气混合物从均油孔朝外排出的情况；一是利用分油结构将从定子切边向下流动的油气混合物进行分离，降低下腔混合程度，从而降低压缩机吐油率；二是能够有效隔绝壁面回流的影响，防止壁面回油下流后的流体直接被均油管吸走，降低了压缩机吐油率；三是能够减少电机下腔均油管附近流体涡流搅动时流体带油直接从接口排出的情况，进一步降低压缩机吐油率；本实用新型通过将分离出的气体朝横向而非竖直方向排出，还能减小了排出气体通过支撑环11间隙对油池液面的冲击作用，降低油池波动。
42.在一些实施方式中，所述分油器100包括第一部分3和第二部分4，所述第一部分3与所述第二部分4之间接合而在二者之间限定出分离腔5，所述分油器100还包括第三部分6，所述第三部分6位于所述分离腔5的底部，所述分离腔5能够吸入从其上方流下的油气混合物，所述第三部分6能够承接从所述分离腔5而来的油气混合物的冲击，产生油气分离。这是本实用新型的分油器的优选结构形式，通过第一部分、第二部分能够形成分离腔，第三部分能够对从上而下的油气混合物进行冲击，从而完成油气分离的作用。
43.在一些实施方式中，所述第三部分6与所述第一部分3之间能够限定出允许分离出的油流通的第一通道7，所述第三部分6与所述第一部分3之间还能够限定出允许分离出的气体流通的第二通道8和/或第三通道9。本实用新型通过设置第一通道能够对分离出的油进行导出至压缩机壳体底部油池，通过第二通道和第三通道能够对分离出的冷媒气体导出至压缩机壳体的内部，从而有效地避免了油气混合物直接通过均油孔位置排出壳体外部而导致压缩机吐油量过大的情况。
44.在一些实施方式中，所述第三部分6包括第一分隔板61、第二分隔部62 和第三分隔板63，所述第二分隔部62位于所述第一分隔板61和所述第三分隔板63之间，且所述第一分隔板61、所述第二分隔部62、所述第三分隔板63 和所述第一部分3共同限定出所述第一通道7；
45.当包括第二通道8时，所述第一分隔板61和所述第一部分3共同限定出所述第二通道8，和/或当包括第三通道9时，所述第三分隔板63和所述第一部分3共同限定出所述第三通道9。
46.这是本实用新型的第三部分的优选结构形式，通过第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板能够在与均油孔相背的方向与第一部分限定出允许油通过的第一通道，使得油从
前方的第一通道排出，并向下排出至底部的油池中，通过第一分隔板能够在侧面方向与第一部分限定出第二通道以及第三通道，使得气体从侧板的排气口排出。
47.在一些实施方式中，所述第一分隔板61的上端面的高度高于所述第二分隔部62的上端面的高度，和/或，所述第三分隔板63的上端面的高度高于所述第二分隔部62的上端面的高度。第一分隔板和第三分隔板的上端面高度均高于第二分隔部的上端面高度，能够对冲击至第二分隔部的上端面的油起到阻挡作用，防止油从侧板的气体通道排出，气体由于密度比油轻，其在油的上方，而分别从第一分隔板和第三分隔板的侧边方向而被排出，从而有效实现油气分离且分开导出的作用，油导流至底部油池，保证压缩机壳体内部的足够的润滑油量，而气体则导回至壳体中，防止冷媒泄漏至壳体之外。
48.在一些实施方式中，所述第一分隔板61的朝向所述第一部分3的第一端面611相对于所述第二分隔部62的朝向所述第一部分3的第二端面621更靠近所述第一部分3设置，所述第三分隔板63的朝向所述第一部分3的第三端面631相对于所述第二分隔部62的朝向所述第一部分的所述第二端面621更靠近所述第一部分3设置；所述第一通道7包括由所述第一端面611、所述第二端面621和所述第三端面631共同限定出的第一凹槽结构。本实用新型通过第一分隔板的第一端面长于第二分隔部的第二端面，第三分隔板的第三端面长于第二分隔部的第二端面，能够在三个端面之间以及第一部分之间限定出第一凹槽结构，形成容许油通过的第一通道，第一端面和第三端面均能够起到密封油和气的作用。
49.在一些实施方式中，所述第二部分4包括基板41和导流部42，所述基板 41与所述壳体1固定连接，所述基板41的下端与所述第三部分6相接，所述导流部42与所述基板41连接，且所述导流部42位于所述第三部分6的上方，所述导流部42能够将从上而下的气流引导至所述第三部分6。本实用新型还通过第二部分的基板能够使得分油器被固定于壳体的均油孔的位置，第一部分与第二部分固定连接，第三部分通过第二部分固定到壳体内壁上；导流部能够起到有效地将上方的油气混合物导流至第三部分处以进行油气分离的作用。
50.在一些实施方式中，所述第二部分4还包括过滤部件43，所述过滤部件 43与所述基板41连接，且所述过滤部件43位于所述导流部42的上方，能够对所述导流部42上方的气流进行过滤。本实用新型的过滤部件能够对进入导流部之前的油气混合物进行过滤，去除杂质，防止杂质经由分油器而到达底部油池。
51.在一些实施方式中，所述导流部42包括第一导流板421和第二导流板422，所述第一导流板421的上端与所述第二导流板422的上端之间具有第一开口 45，所述第一导流板421的下端与所述第二导流板422的下端之间具有第二开口46，且所述第一开口45的宽度大于所述第二开口46的宽度。这是本实用新型的导流部的优选结构形式，即通过第一和第二导流板以及二者之间形成的开口，能够将油气混合物进行引导，开口之间的空间为油气混合物流动的空间。
52.进一步优选所述第一导流板和所述第二导流板之间限定出导流通道，且导流通道的宽度由上至下逐渐减小。
53.在一些实施方式中，当所述第二部分4还包括过滤部件43时：
54.所述过滤部件43的一端连接于所述第一导流板421的上端、另一端连接于所述第二导流板422的上端；和/或，所述过滤部件43为滤网结构。本实用新型的过滤部件连接设置在第一和第二导流板的上端之间，能够对流向两个导流板之间空间的油气混合物起到充分
过滤的作用。
55.在一些实施方式中，所述过滤部件43为朝上凸出的拱形结构；和/或，所述第一导流板421在所述基板41上的投影面为弧形板结构，所述第二导流板 422在所述基板41上的投影面为弧形板结构。过滤部件设置为朝上凸出的拱形结构能够增大过滤面积，弧形板结构的第一和第二导流板能够使得气流沿弧形面进行导向，提高了导流效果。
56.在一些实施方式中，所述第一部分3包括第二凹槽结构31，所述第二凹槽结构31能够容纳所述第三部分6于其中。优选所述第一部分3的外形为流线型结构，能够减小气流的流过的阻力。本实用新型通过第一部分的第二凹槽结构能够与第二部分和第三部分进行扣合，能够有效地将第三部分容纳于其中。
57.在一些实施方式中，所述第二凹槽结构31的下端为油排出的排出口311，所述第一部分3与所述第一分隔板61相对的部分的下端形成为第一排气口32，所述第二通道8与所述第一排气口32连通以将气体排出，所述第一排气口32 的朝向沿着非竖直的方向；所述第一部分3与所述第三分隔板63相对的部分的下端形成为第二排气口(未示出)，所述第三通道9与所述第二排气口(未示出)连通以将气体排出，所述第二排气口(未示出)的朝向沿着非竖直的方向。本实用新型通过第二凹槽结构下端的排出口能够使得油沿着第二凹槽经由第一排气口向下排出，通过在第一部分的侧边上设置的第一排气口和另一侧边上设置的第二排气口能够使得分离出的气体分别经过第二通道和第三通道朝侧边方向吹出，而非竖直方向，这样的设置能够有效避免排出气体通过支撑环间隙对油池液面的冲击作用，降低油池波动。
58.在一些实施方式中，当所述第二部分4包括导流部42时：所述第二凹槽结构31包括沿竖直方向从上至下分布的第一段和第二段，所述第一段容纳所述导流部42于其中，所述第二段容纳所述第三部分6于其中，且所述第一段的容积小于所述第二段的容积。这是本实用新型的第二凹槽结构的优选结构形式，即位于下方的第二段的容积大于位于上方的第一段的容积，由于第二段用于容纳第三部分，第一段用于容纳导流部和过滤部件，第三部分的体积大于导流部等，因此这样的设置能够保证对第三部分和导流部进行有效的容置。
59.在一些实施方式中，所述第三部分6还包括第一横向板64，所述第一横向板64的一端与所述第一分隔板61连接，另一端朝着非竖直的方向延伸，以将气流朝所述第一排气口32导出；所述第三部分6还包括第二横向板65，所述第二横向板65的一端与所述第三分隔板63连接，另一端朝着非竖直的方向延伸，以将气流朝所述第二排气口(未示出)导出。通过第一横向板和第二横向板能够对第二通道和第三通道吹出的气流分别朝横向进行引导，从而使得气体朝侧向吹出，有效避免排出气体通过支撑环间隙对油池液面的冲击作用，降低油池波动。
60.在一些实施方式中，所述第二分隔部62包括朝向所述壳体1的空腔622，所述空腔622能与所述均油孔2连通；
61.在所述第一分隔板61上开设有第一平衡孔612，所述第一平衡孔612的一端能与所述空腔622连通、另一端能够连通至所述第一分隔板61的外部，通过第一平衡孔612能够将所述壳体1内部的油导入所述空腔622中并通过所述均油孔2导出；和/或，在所述第三分隔板63上开设有第二平衡孔(未示出)，所述第二平衡孔(未示出)的一端能与所述空腔622连通、另一端能够连通至所述第三分隔板63的外部，通过第一平衡孔612能够将所述壳体1内
部的油导入所述空腔622中并通过所述均油孔2导出。
62.本实用新型通过第二分隔部的空腔的设置，能够使其连通均油孔连通，而第一平衡孔的设置，能够使得压缩机壳体底部的油池液位上升至第一平衡孔和第二平衡孔的位置时能够经由第一和第二平衡孔进入空腔中，进而通过均油孔排出壳体外部，即在压缩机壳体内部油量足够多时通过均油孔朝外排出，而若油量不够时，油位面低于第一平衡孔，因此壳体内的油不会排出均油孔外，本实用新型的方案能够有效防止从上而下流下的油气混合物经由均油孔排出，有效降低了压缩机的吐油量。
63.在一些实施方式中，所述第一平衡孔612的高度与所述均油孔2的高度相等，所述第二平衡孔(未示出)的高度与所述均油孔2的高度相等。这样的设计方案能够保证通过第一和第二平衡孔进入空腔中的油能够顺利地通过均油孔而被导出，防止油池中油的过量。
64.本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的压缩机的分油器，还包括所述壳体1，所述壳体上设置有所述均油孔2，所述分油器设置于所述均油孔2的位置。
65.在一些实施方式中，还包括均油管10，所述均油管10位于所述壳体1的外部，且所述均油管10的一端与所述均油孔2连通。
66.本实用新型提供一种具有降低涡旋压缩机吐油率的分油器结构及具有其的压缩机，所述的分油器结构如图1所示，其由外层板(即第一部分)、滤网以及内层板件(第二部分4)组成，所述基板上设置有导流板、集油台、分隔板(集油台和分隔板构成第三部分6)，其分油器组件分割成不同的腔室及流道；
67.所述基板上固定设置导流板、集油台(第三分隔部)、第一和第三分隔板；
68.所述结构内安装滤网，其为向上的拱形结构；
69.所述导流板向内弯曲，将流体导向中心；
70.所述集油台呈圆弧形，靠近中心处最低；
71.所述分隔板将下部腔室分割成4部分，两侧为气流通道(第二通道8和第三通道9)，中间前部为回油通道(第一通道7)，后部为均油管入口腔室(即空腔622)；
72.所述两侧分隔板上边缘高于集油台2
‑
3mm，防止收集的润滑油通过两侧的气流通道下流再次混合；
73.所述分隔板左右两侧开设平衡孔，贯穿于均油管入口腔，其下边缘高度与均油管下边缘高度一致，以保证均油管均油高度一致；
74.所述平衡孔流通面积与均油管直径相同；
75.所述分隔板下端设有第一和第二横向板，其可将流体引流至横向排出；
76.所述外层板下端侧向开设第一排气口32和第二排气口，与第一和第三分隔板配合，将分离后的气体导出；
77.所述分油器基板以及外层板安装部弧面直径与壳体直径相同，便于固定连接。
78.分油器将均油管接口与上侧回流的流体隔开，压缩机工作过程中，电机切边回流的流体通过滤网以及导流板等的扰流作用，油被分离出来，在集油台收集后通过回油道回流，气体通过两边的气流通道横向排出。为保证不影响均油管均油作用，在分油器两侧气流通道处开设平衡孔。新增加的分油器结构可以带来以下优势：一是利用分油结构将从定子切边向下流动的油气混合物进行分离，降低下腔混合程度，从而降低压缩机吐油率；二是隔绝壁面回流的影响，防止壁面回油下流后的流体直接被均油管吸走，降低了压缩机吐油率；
三是减少电机下腔均油管附近流体涡流搅动时流体带油直接从接口排出，进一步降低压缩机吐油率；四是气流横向排出，减小了排出气体通过支撑环11间隙对油池液面的冲击作用，降低油池波动。
79.本实用新型还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。
80.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。