一种基于模块化设计的系列压力罐装置的制作方法

1.本实用新型涉及管路输水领域，具体来说，涉及一种基于模块化设计的系列压力罐装置。


背景技术：

2.压力罐的稀油润滑装置主要用在具有滑动摩擦副的机械设备中。压力罐设置在稀油润滑装置的总出油口处，与主管道属于并联关系。压力罐中是气液两相介质并存的容器，其中压缩气体占2/3容积且在上部、液体占1/3容积且在下部，压缩空气的作用是备用临时动力源。压力罐的功能是当工厂或润滑装置突然停电后，靠临时动力源将其中的油液送到还在惯性运行的滑动摩擦副对摩擦副进行润滑，以免摩擦副出现干摩擦损坏。行业标准中容积系列范围较小，仅适用630～2000l/min稀油润滑装置，不能完全适应机械设备多样化对润滑设备流量的需求。正常工作状态下，压力罐中气液两相介质相对稳定，也与系统介质无热量交换。因此，压力罐中液体温度始终低于系统温度，也就是说其液体粘度比系统粘度要大很多。当出现突然断电的情况后，由于压力罐中液体粘度增大，依靠压力罐送出液体时的阻力也增大，输送的流量将变小，这也是对滑动摩擦副的一个隐患。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种基于模块化设计的系列压力罐装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种基于模块化设计的系列压力罐装置包括罐体，其特征在于，所述罐体的外壁嵌设有液位开关，所述罐体的上端固定连接有气动管路，所述气动管路远离所述罐体的一端连接有气动控制装置，所述罐体的外壁下端固定连接有磁翻板液位计，所述罐体的下端设置有放油口，所述压力罐的外壁设置有进出油口。
6.进一步的，所述气动控制装置包括二位三通电磁阀，所述二位三通电磁阀的一侧固定连接有气动管路，所述二位三通电磁阀的另一侧设置有单向阀，所述单向阀远离所述二位三通电磁阀的一侧设置有减压阀，所述减压阀远离所述单向阀的一侧设置有过滤器，所述过滤器远离所述减压阀的一侧设置有油雾器。
7.进一步的，所述减压阀与所述过滤器之间设置有气动管路，所述气动管路远离所述减压阀的一端固定连接有二位五通电磁阀，所述二位五通电磁阀远离所述气动管路的一侧连接有气动阀。
8.进一步的，所述进出油口包括润滑油管路，所述罐体的下端固定连接有润滑油管路，所述润滑油管路的外壁固定套设有气动阀，所述润滑油管路的一侧设置有止回阀，所述润滑油管路远离所述罐体的一端固定连接有阀门。
9.进一步的，所述罐体的上端设置有安全阀，所述罐体的下端固定连接有若干个支
撑柱。
10.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
11.(1)、通过设置的磁翻板液位计，使压力罐液位采用四点式控制方式，四个点分别是上限、上极限、下限、下极限，当液位达到上限值时，气动回路的充气电磁阀常开型自动失电，使压缩空气比系统压力略高向压力罐充气，此时，压力罐中的液位慢速降低；当压力罐中的液位降到下限值时，充气电磁阀自动关闭，同时气动回路排气电磁阀常闭型自动得电，使压力罐中的气体排放，此时，压力罐中的液位慢速上升；当压力罐中的液位升高到上限值时，放气电磁阀自动关闭，上述过程是重复进行，形成压力罐的动态平衡，当液位达到上极限值或下极限值时，发出声光故障报警信号，提示压力罐液位控制故障
12.(2)、通过设置的气动控制装置，可以通过气动控制回路改变原常闭电磁阀单回路的控制形式变为双回路控制形式。其主回路为常开式电磁阀向压力罐供气，空气压力比润滑系统压力高5％左右，能确保润滑系统在正常工作情况下气压能非常缓慢地将油液压送到系统中，而不致系统供油流量变化过大(小于2.5％)；其支回路为常闭式电磁阀将压力罐中的气体缓慢排出，而不致系统供油流量变化过小(小于2.5％)。这样，就形成了罐体中液位的基本动态平衡。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1是根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置的结构示意图；
15.图2是根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置的侧视图；
16.图3是根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置的俯视图；
17.图4是根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置的原理图。
18.附图标记：
19.1、罐体；2、液位开关；3、气动管路；4、气动控制装置；5、磁翻板液位计；6、放油口；7、进出油口；8、二位三通电磁阀；9、单向阀；10、减压阀；11、过滤器；12、油雾器；13、二位五通电磁阀；14、气动阀；15、润滑油管路；16、止回阀；17、阀门；18、安全阀；19、支撑柱。
具体实施方式
20.下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：
21.实施例一：
22.请参阅图1
‑
4，根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置，包括罐体1，其特征在于，所述罐体1的外壁嵌设有液位开关2，所述罐体1的上端固定连接有
气动管路3，所述气动管路3远离所述罐体1的一端连接有气动控制装置4，所述罐体1的外壁下端固定连接有磁翻板液位计5，所述罐体1的下端设置有放油口6，所述压力罐的外壁设置有进出油口7。
23.通过本实用新型的上述方案，通过设置的磁翻板液位计5，使压力罐液位采用四点式控制方式，四个点分别是上限、上极限、下限、下极限，当液位达到上限值时，气动回路的充气电磁阀常开型自动失电，使压缩空气比系统压力略高向压力罐充气，此时，压力罐中的液位慢速降低；当压力罐中的液位降到下限值时，充气电磁阀自动关闭，同时气动回路排气电磁阀常闭型自动得电，使压力罐中的气体排放，此时，压力罐中的液位慢速上升；当压力罐中的液位升高到上限值时，放气电磁阀自动关闭，上述过程是重复进行，形成压力罐的动态平衡，当液位达到上极限值或下极限值时，发出声光故障报警信号，提示压力罐液位控制故障。
24.实施例二：
25.请参阅图2
‑
4，根据本实用新型实施例的一种基于模块化设计的系列压力罐装置，包括罐体1，其特征在于，所述罐体1的外壁嵌设有液位开关2，所述罐体1的上端固定连接有气动管路3，所述气动管路3远离所述罐体1的一端连接有气动控制装置4，所述罐体1的外壁下端固定连接有磁翻板液位计5，所述罐体1的下端设置有放油口6，所述压力罐的外壁设置有进出油口7，所述气动控制装置4包括二位三通电磁阀8，所述二位三通电磁阀8的一侧固定连接有气动管路3，所述二位三通电磁阀8的另一侧设置有单向阀9，所述单向阀9远离所述二位三通电磁阀8的一侧设置有减压阀10，所述减压阀10远离所述单向阀9的一侧设置有过滤器11，所述过滤器11远离所述减压阀10的一侧设置有油雾器12。
26.通过本实用新型的上述方案，通过设置的气动控制装置4，可以通过气动控制回路改变原常闭电磁阀单回路的控制形式变为双回路控制形式。其主回路为常开式电磁阀向压力罐供气，空气压力比润滑系统压力高5％左右，能确保润滑系统在正常工作情况下气压能非常缓慢地将油液压送到系统中，而不致系统供油流量变化过大(小于2.5％)；其支回路为常闭式电磁阀将压力罐中的气体缓慢排出，而不致系统供油流量变化过小(小于2.5％)。这样，就形成了罐体中液位的基本动态平衡。
27.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
28.在实际应用时，容积系列参数全，适用于100～3000l/min稀油润滑装置，完全适应机械设备多样化对润滑设备流量的需求，动态平衡控制原理可实现液位自动调节、恒温恒压供油，压力罐容积小，模块可以实现专业化的小批量生产，能降低生产成本和提高生产效率。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。