一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法与流程

1.本发明涉及微波高温烧结相关领域，具体为一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法。


背景技术：

2.目前，传统高温烧结窑炉通常采用煤炭、燃气、电炉丝等方式进行烧结，存在能耗高、环境污染严重、产品成品率低、自动化程度低等弊端。电炉式高温烧结窑炉相对于其他两种干燥方式较为自动化，采用网链作为传输介质耐温性能有限，难以在高温状态下长时间运行。此外，网链对于粉状，易变形的固体状配体并不适用。微波烧结技术的发展已经历了几十年，作为一种省时、节能、节省劳动、无污染的技术，微波烧结能满足当今节能减排、低碳经济、保护环境的要求，这些优势使得微波烧结在磁性材料、高技术陶瓷基金属陶瓷复合材料、固相合成制备等领域具有广阔的前景。其中微波烧结装置烧结产品的快慢直接影响烧结产品的制作效率，从而影响到烧结产品的产品竞争力，为此，微波烧结装置的出炉速率是影响烧结装置好坏的重要因素，为了提升出炉速率，提出了一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置，包括散热架、安装架和长方体烧结炉，所述散热架顶部设置有安装腔，所述安装腔内部中间设置有储水箱，所述储水箱侧边于安装腔内腔底部安装有抽吸泵，所述散热架内腔底部中间开设有散热腔，所述散热腔内腔底部两侧放置有固定架，所述固定架底部安装有滚轮，所述固定架内腔顶部设置有鼓风机，所述鼓风机出风口于固定架表面连接有导风罩，所述散热腔内腔底部中间设置有安装架，所述安装架内部安装有长方体烧结炉，所述长方体烧结炉表面安装有微波发生器，所述长方体烧结炉顶部连接有进料管，所述长方体烧结炉底部连接有出料管和进出气管，所述长方体烧结炉内部设置有导热板，所述导热板表面贴合连接有散热水管，所述导热板侧面连接有导热管，所述散热架内腔底部两侧开设有设备腔，所述设备腔内腔中间设置有传动杆，所述传动杆表面中间安装有安装箱，所述安装箱内腔底部一侧设置有第二电机。
5.优选的，所述抽吸泵通过连接管与储水箱和散热水管相连通。
6.优选的，所述散热水管呈“s”型铺设在导热板表面，所述安装架外表面设置有散热鳍片，且导风罩朝向散热鳍片，所述导热板通过导热管与散热鳍片相连接，所述导热管内填充有导热液，且导热管上于安装架内部安装有阀门。
7.优选的，所述进料管和出料管内部设置有传动轴，且传动轴表面设置有螺旋叶片，所述传动轴一端安装有第一电机。
8.优选的，所述设备腔内腔顶部和底部开设有移动槽，所述传动杆上下两端连接有第一齿轮，所述第一齿轮与移动槽相咬合连接。
9.优选的，所述设备腔内腔侧壁中间开设有嵌合槽，所述安装箱一侧面设置有嵌合块，所述嵌合块与嵌合槽相嵌合滑动连接，所述设备腔与散热腔之间开设有连接通道，所述安装箱另一侧面连接有连接块，所述连接块贯穿连接通道与固定架表面相连接。
10.优选的，所述传动杆表面于安装箱内部设置有第二齿轮，所述第二电机输出轴连接有第二齿轮，两个第二齿轮之间相互咬合连接。
11.优选的，一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼工艺方法，步骤具体如下：
12.第一步，将烧结产品通过进料管内螺旋叶片输送进长方体烧结炉；
13.第二步，将长方体烧结炉内的空气通过进出气管排出并充满惰性气体；
14.第三步，通过微波发生器对长方体烧结炉内烧结产品进行高温烧结冶炼；
15.第四步，高温烧结冶炼完成后，打开抽吸泵、鼓风机和第二电机，由散热水管和散热鳍片对烧结产品进行冷却散热；
16.第五步，通过出料管内螺旋叶片输出长方体烧结炉，得到烧结冶炼产品。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法，通过在长方体烧结炉内设置有烧结保护气体，能够烧结产品在烧结过程中发生化学性能的改变；通过在高温烧结冶炼完成后，打开抽吸泵、鼓风机和第二电机，由散热水管和散热鳍片对烧结产品进行冷却散热，由以上两种不同方式的冷却效果对烧结产品进行冷却散热，能够减少烧结产品的散热等待时间，提高了烧结产品的产出速率，且微波加热代替传统加热方式，节能降耗，可以使物料内外同时受热，且温度均匀，减少能量二次传递造成的能耗损失。
附图说明
18.图1为本发明的整体结构示意图；
19.图2为本发明的导热板结构示意图；
20.图3为本发明的安装箱内部结构示意图；
21.图4为本发明的螺旋叶片结构示意图。
22.图中：1、散热架；2、安装架；3、长方体烧结炉；4、安装腔；5、储水箱；6、抽吸泵；7、连接管；8、散热腔；9、固定架；10、滚轮；11、鼓风机；12、导风罩；13、连接通道；14、第一电机；15、出料管；16、进出气管；17、导热板；18、导热管；19、散热水管；20、进料管；21、散热鳍片；22、微波发生器；23、设备腔；24、传动杆；25、移动槽；26、第一齿轮；27、嵌合槽；28、安装箱；29、嵌合块；30、连接块；31、第二齿轮；32、第二电机；33、传动轴；34、螺旋叶片。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位
或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.请参阅图1
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4，本发明提供一种技术方案：一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置，包括散热架1、安装架2和长方体烧结炉3，散热架1顶部设置有安装腔4，安装腔4内部中间设置有储水箱5，储水箱5侧边于安装腔4内腔底部安装有抽吸泵6，散热架1内腔底部中间开设有散热腔8，散热腔8内腔底部两侧放置有固定架9，固定架9底部安装有滚轮10，固定架9内腔顶部设置有鼓风机11，鼓风机11出风口于固定架9表面连接有导风罩12，散热腔8内腔底部中间设置有安装架2，安装架2内部安装有长方体烧结炉3，长方体烧结炉3表面安装有微波发生器22，长方体烧结炉3顶部连接有进料管15，长方体烧结炉3底部连接有出料管15和进出气管16，长方体烧结炉3内部设置有导热板17，导热板17表面贴合连接有散热水管19，导热板17侧面连接有导热管18，散热架1内腔底部两侧开设有设备腔23，设备腔23内腔中间设置有传动杆24，传动杆24表面中间安装有安装箱28，安装箱28内腔底部一侧设置有第二电机32。
27.进一步的，抽吸泵6通过连接管7与储水箱5和散热水管19相连通。
28.进一步的，散热水管19呈“s”型铺设在导热板17表面，安装架2外表面设置有散热鳍片21，且导风罩12朝向散热鳍片21，导热板17通过导热管18与散热鳍片21相连接，导热管18内填充有导热液，且导热管18上于安装架2内部安装有阀门。
29.进一步的，进料管20和出料管15内部设置有传动轴33，且传动轴33表面设置有螺旋叶片34，传动轴33一端安装有第一电机14。
30.进一步的，设备腔23内腔顶部和底部开设有移动槽25，传动杆24上下两端连接有第一齿轮26，第一齿轮26与移动槽25相咬合连接。
31.进一步的，设备腔23内腔侧壁中间开设有嵌合槽27，安装箱28一侧面设置有嵌合块29，嵌合块29与嵌合槽27相嵌合滑动连接，设备腔23与散热腔8之间开设有连接通道13，安装箱28另一侧面连接有连接块30，连接块30贯穿连接通道13与固定架9表面相连接。
32.进一步的，传动杆24表面于安装箱28内部设置有第二齿轮31，第二电机32输出轴连接有第二齿轮31，两个第二齿轮31之间相互咬合连接。
33.进一步的，一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼工艺方法，步骤具体如下：
34.第一步，将烧结产品通过进料管20内螺旋叶片34输送进长方体烧结炉3；
35.第二步，将长方体烧结炉3内的空气通过进出气管16排出并充满惰性气体；
36.第三步，通过微波发生器22对长方体烧结炉3内烧结产品进行高温烧结冶炼；
37.第四步，高温烧结冶炼完成后，打开抽吸泵6、鼓风机11和第二电机32，由散热水管19和散热鳍片21对烧结产品进行冷却散热；
38.第五步，通过出料管15内螺旋叶片34输出长方体烧结炉3，得到烧结冶炼产品。
39.本发明的一种立式长方体连续式微波高温烧结冶炼装置及工艺方法，通过在长方体烧结炉3内设置有烧结保护气体，能够烧结产品在烧结过程中发生化学性能的改变；通过在高温烧结冶炼完成后，打开抽吸泵6、鼓风机11和第二电机32，由散热水管19和散热鳍片21对烧结产品进行冷却散热，由以上两种不同方式的冷却效果对烧结产品进行冷却散热，能够减少烧结产品的散热等待时间，提高了烧结产品的产出速率，且微波加热代替传统加热方式，节能降耗，可以使物料内外同时受热，且温度均匀，减少能量二次传递造成的能耗损失。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。